Совершенствование организации ремонтного хозяйства

                                                     ВВЕДЕНИЕ

Для основного  производства необходимо снабжение  материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Процесс производства продукции на предприятии вне зависимости от формы собственности может осуществляться лишь при условии его бесперебойного технического обслуживания, которое ведется соответствующими вспомогательными службами предприятия: ремонтной, инструментальной, энергетической, транспортной, службы снабжения и сбыта. Обслуживание производства играет важную роль при выпуске продукции высокого качества и с минимальными издержками. В условиях рыночной экономики, усиления конкуренции и стремительного развития научно-технического прогресса результаты деятельности вспомогательных служб предприятия оказывают все возрастающее значение на конечные результаты деятельности предприятия – выпуск продукции высокого качества и получение прибыли.

В связи  с этим актуальность избранной темы, посвященной совершенствованию организации ремонтного хозяйства, в наибольшей степени зависит от повышения эффективности технического обслуживания производства в целом.

В данной работе рассмотрена одна из вспомогательных  служб предприятия - ремонтная служба, изучена роль и значение ремонта  оборудования для производственно-хозяйственной деятельности предприятия, рассмотрены пути повышения эффективности деятельности ремонтных служб.

Современные промышленные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике [5,c.16].

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Целью данного дипломного проекта является исследование организации обслуживания ремонтом технологического оборудования на предприятии.

В рамках поставленной цели предполагается решение  следующих задач:

- изучение теоретических аспектов рассматриваемой проблемы;

        - анализ технико-экономических показателей деятельности предприятия;

        - анализ организации ремонтной службы на предприятии;

        - модернизацию эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов;

- организацию  хранения оборудования и запасных  частей;

        - выявление резервов совершенствования организации деятельности ремонтной службы предприятия;

        - расчет экономической эффективности предлагаемых мероприятий.

Объектом  исследования является Республиканское унитарное предприятие СПО «Химволокно».

Методологической  основой выполнения дипломного проекта являются учебные пособия по вопросам организации ремонтных служб предприятия, исследования отечественных и зарубежных ученых в области развития систем управления ремонтом оборудования[5,c.18].

Для предприятий  Республики Беларусь вопрос организации  ремонтного хозяйства является актуальным. Это обусловлено следующими обстоятельствами.

Во-первых, это наличие большого количества предприятий с устаревшим парком технологического оборудования. Это  вызывает необходимость наличия  на предприятии эффективно действующих  служб обслуживания и ремонта  оборудования.

Во-вторых, наличие конкуренции. Эффективно работающее предприятие (без поломок и простоев оборудования) способно производить  более конкурентоспособную продукцию, чем предприятия-конкуренты.

В связи  с этим организация эффективной  ремонтной службы на предприятии имеет важное значение.

1 Научно-исследовательский  раздел

        1.1 Сущность, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом основных производственных фондов (ОПФ) и особенно их активной части – машин и оборудования. В обеспечении наиболее эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредством ремонта устраняются последствия физического износа, возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудования.

Ремонтное хозяйство — это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования[2,c.75].

Ремонтным хозяйством на предприятии решаются следующие задачи:

1. Обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;

2. Удлиняется межремонтный срок оборудования;

3. Повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.

Практика  показывает, что затраты на ремонт и обслуживание  оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигают задачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальных проблем.

Ремонтное хозяйство возглавляется главным  механиком предприятия, в функции  которого входят:

- паспортизация  и аттестация оборудования;

- разработка  технологических процессов ремонта  и их оснащения;

- планирование  и выполнение работ по техническому  обслуживанию и ремонту оборудования;

        - модернизация оборудования;

        - совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей.

Функции, структура и количественный состав различных подразделений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости, от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей предприятия в целом (производственная структура, схема управления, уровень специализации и т. п.).

В ОГМ  обычно создаются следующие структурные  подразделения:

- конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т. п.);

- планово-производственное  бюро (группа), занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

- бюро (группа) планово-предупредительного ремонта,  в обязанность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.

В составе  этого бюро организуются: инспекторская  группа; группа учета и хранения оборудования; группа по запасным частям (формирование парка запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование и т. п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового оборудования.

В тех  случаях, когда объем работ по уходу, надзору и ремонту энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМ образуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта и технического обслуживания применительно к энергетическому оборудованию.

На крупных  машиностроительных предприятиях наряду с OГМ создается самостоятельный  отдел главного энергетика (ОГЭ), выполняющий  все перечисленные функции. В его подчинении находится, электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.

Ремонтно-механический цех осуществляет ремонт технологического; и других видов оборудования и  изготавливает запасные части.

Количество, состав и уровень специализации  ремонтных цехов зависят от общего объема ремонтных работ, возможности  использования услуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами[2,c.79].

По принципу организации ремонтная служба на предприятиях бывает централизованной, децентрализованной и смешанной.

Централизация ремонта. Централизованной ремонтной службой называется служба, организованная таким образом, что ремонт оборудования всего предприятия выполняется ремонтно-механическим цехом (РМЦ). Эта система предполагает полную ответственность главного механика завода за выполнение всех видов ремонта. В этом случае отдел главного механика не только планирует все ремонты, но и осуществляет их силами подчиненного ему ремонтно-механического цеха или ремонтных ячеек, имеющихся в цехах завода и входящих в состав РМЦ. Механики цехов при этой системе подчинены начальнику ремонтного цеха или непосредственно главному механику завода, подотчетны только им. При некоторых вариантах централизованной организации ремонта, персонал, производящий текущий ремонт оборудования, и дежурный ремонтный персонал находятся в распоряжении начальника соответствующего цеха.

Преимуществом централизованной организации ремонта  является то, что планирование ремонтов, подготовка их и осуществление находятся  под одним руководящим началом. Это позволяет целеустремленно  и четко выполнять ремонты по графику.

Кроме того, при централизованной системе улучшается маневренность ремонтной службы. Главный механик может сосредотачивать на нужном участке необходимую рабочую силу и технические средства для решения определенной задачи. В этих условиях облегчается также возможность ремонта одномодельного оборудования поточным методом.

Централизованный  ремонт позволяет развить специализацию  бригад, которые могут постоянно ремонтировать определенную номенклатуру оборудования по всему заводу. При этой системе главный механик завода имеет реальные возможности выводить в ремонт любой агрегат. Централизованная система позволяет основное количество оборудования и ремонтной оснастки сосредотачивать в ремонтно-механическом цехе и использовать их более целесообразно и эффективно.

Вместе  с тем эта система имеет  и некоторые недостатки.

К ним  относятся:

а) ослабление ответственности руководящего производственного персонала цехов за оборудование, что ведет к ухудшению его содержания;

б) возможность  для производственного персонала  цехов ссылаться на состояние оборудования, как на объективный фактор при всякого рода срывах хода производства, что затрудняет управление производственным процессом;

в) недостаточная  оперативностью работе ремонтной службы, некоторый отрыв от жизни производственных цехов.

Децентрализованная система ремонта. Эта система предусматривает выполнение всех видов ремонта силами ремонтных ячеек цехов. Для этого в каждом цехе создается своя ремонтная служба во главе с механиком цеха. Цеховая ремонтная служба получает необходимый инженерно-технический состав (заместители механика, старшие ремонтные мастера, мастера, конструкторы и др.), бригады слесарей и ремонтно-механическую мастерскую. Цеховая ремонтная служба находится в штатах цеха и в подчинении начальника цеха. Главный механик завода руководит этой службой только функционально.

Отдел главного механика при децентрализованной системе  ремонта выполняет следующие функции:

- планирование  ремонтов – составление годового графика ремонтов для всех цехов;

- выдачу  цеховым ремонтным базам ежемесячных  планов ремонта;

- контроль за выполнением планов в цехах и утверждение отчетов о проведенных ремонтах (расчетов на оплату ремонтных бригад);

- техническое  руководство ремонтом, обеспечение  единообразия в методах выполнения  ремонтов и определенного качества  отремонтированного агрегата;

- обеспечение  цеховых ремонтных баз нормальной  и специальной оснасткой (приспособления, инструмент);

- составление  заявок на материалы и покупные изделия для нужд ремонта и распределение их между цехами;

- учет  поломок, аварий, анализ и организацию  борьбы с ними на предприятии;

- оказание  технической помощи ремонтным  службам цехов в отладке сложных агрегатов как новых, так и вышедших из ремонта;

- обеспечение  механиков цехов чертежами, альбомами  запасных частей и другой технической документацией;

- обеспечение  покупными и изготовляемыми запасными частями;

- планирование  изготовления запасных частей  на цеховых ремонтных базах;

- наблюдение  за правильной эксплуатацией  оборудования в цехах завода, принятие необходимых мер для  предотвращения неправильной эксплуатации  вплоть до остановки оборудования;

- оказание  помощи цеховым ремонтным службам  изготовлением деталей в аварийных  случаях и другими услугами  силами ремонтного цеха, в том  числе выполнением отдельных ремонтных операций, требующих специальной оснастки или навыков.

Децентрализованная  система ремонта свободна от недостатков  централизованной системы. Ответственность за состояние, и ремонт оборудования возлагается на руководство цехов и распространяется на весь цеховой персонал, что всегда благоприятно сказывается на состоянии оборудования. Выполнение всех ремонтов цеховыми механиками имеет еще и то преимущество, что при этой системе ремонт производится силами слесарей и механиков, хорошо изучивших оборудование цеха, постоянно наблюдавших за ним и, следовательно, знающих недостатки эксплуатируемого оборудования, выявившиеся в данных условиях работы. То обстоятельство, что отремонтированный агрегат в дальнейшем обслуживается ремонтировавшими его рабочими, повышает у них чувство ответственности за качество ремонта, только они знают, что любые недоделки, допущенные в ходе ремонта, выявятся в процессе эксплуатации и устранять их придется без оплаты, как это предусмотрено действующей системой ППР.

Однако  и децентрализованная система имеет существенные недостатки:

1.Не всегда возможно (и выгодно) создавать цеховые ремонтные службы такой мощности, чтобы им было под силу ремонтировать любой имеющийся в цехе агрегат. Ремонтные службы цехов соразмеряются с количеством оборудования, поэтому в небольших цехах и ремонтные службы невелики. При наличии в таком цехе нескольких единиц крупного оборудования слабой ремонтной службе не под силу выполнять капитальный, а иногда и средний ремонт этих агрегатов.

2.Требования высокой оперативности, предъявляемые к цеховой ремонтной службе, вынуждают ее стремиться к укомплектованию ремонтной базы всеми типами станков. Часть этих станков оказывается мало загруженной и используется неэффективно.

3.Децентрализованная система ремонта не дает возможности организовать ремонт одномодельного оборудования в одном месте, а также ставит в невыгодные условия ремонтные службы цехов, имеющие сложное оборудование в единичных экземплярах. Каждая цеховая ремонтная служба вынуждена в этих условиях самостоятельно осваивать подчас весьма сложный ремонт.

4.При подчинении ремонтной службы руководству цеха затрудняется своевременный вывод агрегата в ремонт.

5.В ряде случаев в цехе появляется тенденция отвлечь ремонтные бригады на несвойственные им работы[2,c.43].

Смешанная система ремонта. Недостатки централизованной и децентрализованной систем организации ремонта вызвали к жизни так называемую смешанную систему ремонта. Эта система строится по принципам децентрализованной со следующими изменениями:

- капитальные  ремонты особо крупного оборудования  выполняются объединенными силами ремонтной службы цеха и центрального ремонтно-механического цеха;

- часть  одномодельного оборудования цехов  проходит капитальный ремонт в ремонтно-механическом цехе, где организуется поточным методом с предварительной подготовкой узлов и деталей;

        - особо сложное и высокопрецизионное оборудование ремонтируется для цехов завода ремонтно-механическим цехом, имеющим для этой цели специализированные бригады, хорошо знающие особенности данного вида оборудования, оснащенные специальными приспособлениями и инструментом;

- капитальный  и часто средний ремонт оборудования  малых цехов или самостоятельных (не входящих в цехи) производственных участков выполняется только ремонтно-механическим цехом завода;

- ремонт  подкрановых путей (замена рельс)  выполняется специализированными бригадами ремонтно-механического цеха, этими же бригадами выполняется ремонт поврежденных металлоконструкций мостовых кранов;

- ремонтно-механический  цех выполняет во всех цехах завода ремонтные операции, требующие специальных навыков и приспособлений (например, закаливания и шлифования станин, заделывание задиров на направляющих, протачивания кольцевых направляющих на месте ремонта и др.);

- ремонтно-механический  цех выполняет комплексную типовую  модернизацию оборудования по требованию цехов;

- производит  капитальный ремонт резервного  оборудования цехов (резервные прессы, станки, формовочные машины), на которые не рассчитана рабочая сила ремонтной службы цеха[2,c.47].

Приведенная схема смешанной организации  ремонтной службы завода не является  единственной  или  строго  обязательной и допускает  отклонения. На различных  предприятиях  эти  отклонения  носят разный характер. Во всех случаях остается выполнение ремонтов силами цеховых ремонтных служб, подчиненных начальникам цехов, и централизованное выполнение определенных работ ремонтным цехом завода.

        1.2   Методы организации ремонта и технического обслуживания

                оборудования     

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном  состоянии подразделяются на техническое  обслуживание и ремонт.

В практике работы предприятий чаще всего применяются  три метода организации ремонта.

        1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2.Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3.Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики[4,c.98].

Цель  этого метода – предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.

Эти системы  включают в себя:

- уход  за оборудованием основными рабочими  в начале и в конце смены, что повышает их ответственность за состояние оборудования. Кроме того, за состоянием оборудования повседневно наблюдают дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;

- техническое  обслуживание, включающее комплекс  операций по поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняются дежурными слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность, последние производятся наладчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля;

- ремонты. 

Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). В основном она применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий и малый ремонты — это минимальные  по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем  ремонте производится частичная  разборка агрегат, изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.

Капитальный ремонт – это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурсу. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование.

Выбор формы  обновления оборудования производится путем составления капитальных  вложений, себестоимости продукции  и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Очевидно, что если затраты на капитальный  ремонт Кр меньше затрат на новое оборудование Кн, себестоимость производства продукции на станке после капитального ремонта Ср ниже, чем себестоимость ее изготовления на новом оборудовании Сн, а производительность отремонтированного станка Пр больше производительности нового Пн, капитальный ремонт экономически целесообразен.

Однако  на практике производительность оборудования после капитального ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у новoгo. Поэтому необходимо  рассчитать  потери  на  эксплуатационные  расходы  Эп   за   период Т  работы оборудования — от окончания ремонта до начала следующего ремонта по формуле:

                            Эп = (Ср  – Сн) × ТПр .                                       (1.1)

Эти потери на эксплуатационных расходах сопоставляются с экономией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуатационных расходах, т. е. экономическая целесообразность капитального ремонта выражается в виде неравенства:

                     Кн  –  Кр  > (Ср  –  Сн) × ТПр  .                                 (1.2)

Модернизация  оборудования целесообразна в том  случае, если потери  на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (правая часть неравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого (левая часть неравенства), т.е.:

             Кн  –  Км > (См   –  Сн) × ТПм,                                    (1.3)

где Пм  - производительность модернизированного оборудования.

Обеспечение запасными частями должно производиться  в двух направлениях:

- для  отечественного оборудования необходимо, как правило, получать готовые запасные части, так как такие запасные части по качеству превосходят изготовляемые РМЦ и обходятся заводу дешевле;

- для  импортного оборудования приходится  чаще всего запасные части  изготовлять на своем предприятии в условиях РМЦ.

Технологию  изготовления таких запасных частей следует тщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инструментом, обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующие испытания в сборе по определенным техническим условиям, должны изготовляться в центральном ремонтном цехе.    

Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразно  использовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемуся только в данном цехе.

На особо  крупных заводах, имеющих кроме центрального ремонтного цеха (РМЦ) и центральных ремонтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтные базы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена на этих базах.

К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования[4,c.105].

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается.

Ремонтный цикл Тр.ц определяется по формуле:

                      Тр.ц.  = Фо.р. ×k1×k2×k3×k4×k5×k6,                         (1.4)

где Фо.р. – нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков Фо.р. = 16800 ч);

к1 – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного – 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5);

к2 - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности ( при обработке стали – 1,0, алюминиевых – 0,75, чугуна и бронзы – 0,8);

      к3 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования ( для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом – 1,1, для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения – 0,7);