Технологічний процес друкування продукції на АРМ

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ, МОЛОДІ ТА СПОРТУ УКРАЇНИ

УПРАВЛІННЯ ПРОФЕСІЙНОЇ ОСВІТИ

ДЕПАРТАМЕНТУ НАУКИ, МОЛОДІ ТА СПОРТУ

ВИКОНАВЧОГО ОРГАНУ КИЇВСЬКОЇ МІСЬКОЇ  РАДИ (КМДА)

КИЇВСЬКЕ ВИЩЕ ПРОФЕСІЙНЕ ПОЛІГРАФІЧНЕ УЧИЛИЩЕ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ДИПЛОМ

На тему:

Технологічний процес друкування _ продукції на АРМ _

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Виконав: учень 35 групи Шафаренко М.В.

Курс: III

Професія: Друкар офсетного плоского друкування

Викладач спецтехнології: Петренко О.М.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Київ 2013

ЗМІСТ

 

 

1. ВСТУП

 

2. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИГОТОВЛЕННЯ ОФСЕТНОЇ ДРУКАРСЬКОЇ  

    ФОРМИ  НА ПІДПРИЕМСТВІ “_”

 

3. ОХОРОНА ПРАЦІ ПРИ ВИГОТОВЛЕННІ ОФСЕТНОЇ ДРУКАРСЬКОЇ ФОРМИ

 

4. ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА  АРКУШЕВОЇ РОТАЦІЙНОЇ МАШИНИ “_”

 

5. БУДОВА АРКУШЕВОЇ РОТАЦІЙНОЇ МАШИНИ (ВСІХ ВУЗЛІВ) “_”

 

6. ОСНОВНІ МАТЕРІАЛИ ДЛЯ ДРУКУВАННЯ ТА ЇХ ПІДГОТОВКА ДО РОБОТИ

 

7. ПІДГОТОВКА АРКУШЕВОЇ  РОТАЦІЙНОЇ МАШИНИ “_” ДО РОБОТИ

 

8. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС  ДРУКУВАННЯ “_” ПРОДУКЦІЇ

    НА АРКУШЕВО РОТАЦІЙНІЙ МАШИНІ “_”

 

9. ВИМОГИ ДО ГОТОВОГО  ВІДБИТКА ТА КОНИРОЛЬ ЯКОСТІ

 

10. ДЕФЕКТИ ЯКІ МОЖУТЬ ВИНИКНУТИ ПРИ ДРУКУВАННІ “_” ПРОДУКЦІЇ

 

11. ДОГЛЯД ЗА МАШИНОЮ

 

12. ОХОРОНА ПРАЦІ ПРИ РОБОТІ НА АРКУШЕВО РОТАЦІЙНІЙ МАШИНІ

 

13. СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

 

14. ГРАФІЧНА ЧАСТИНА

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ВСТУП

 

 

Динаміка розвитку друкарських технологій  
 
У виробництві видавничої продукції поки що домінуюче положення займає листовий офсетний друк - 42,5% ринку в Європі і 39% ринку в Північній Америці. Всього офсетним способом на листових і рулонних машинах по обидві сторони Атлантики друкують більше 70% видавничої продукції. В області друку упаковки та етикеток позиції офсету послаблюються через впровадження у виробництво картонних коробок флексографічного друку і стагнації ринку сухих етикеток. Так, у США до 10% виробництва коробок щорічно переводиться на флексографічний друк. Конкуренцію сухим етикеткам складають самоклеючі (щорічний приріст - 5-6%) і термоусадочні (щорічний приріст - 12-15%) етикетки.

Структура ринку друкованої продукції за способами друку

Динаміка зміни використання друкарських технологій

 

Розвиток офсетного друку буде визначатися впровадженням цифрових додрукарських технологій, в першу чергу - систем CtP, і використанням автоматизованого управління робочим потоком (workflow), яке стане головним джерелом підвищення продуктивності. Впровадження систем workflow дасть поштовх розвитку інформаційних систем управління виробничим процесом.  
 
Збільшиться застосування листових офсетних машин для друку на невсмоктуючих матеріалах, насамперед на пластику. Ключовим фактором успіху друкарень в цій області стане застосування спеціально підготовлених УФ-машин. Продовжиться збільшення ступеня гнучкості й автоматизації офсетних друкарських машин. Ще однією важливою тенденцією стане активне впровадження комбінованих друкарських машин, що поєднують можливості різних технологій, наприклад офсетного друку та флексографії.  
 
Багато в чому розвиток офсетних друкарень буде визначатися їх можливостями в області обробки запечатанної продукції, тому зросте попит на автоматизоване післядрукарське обладнання з високим ступенем гнучкості і можливістю налаштування для випуску різної продукції. Ймовірно, отримають поширення універсальні модульні оздоблювальні системи.  
 
Найбільші темпи зростання - близько 10% на рік - характерні для цифрового друку. У розвинених країнах ринок замовлень для цифрового друку вже сформувався, і найближчі роки він буде стабільно зростати. На другому місці за темпами зростання - трафаретний друк (3,3% на рік).

 

 

Інші тенденції  
 
Помітною тенденцією в поліграфії є зростання попиту на багатофарбову друковану продукцію. Якщо в 1990 році її частка становила менше 40%, то сьогодні цей показник збільшився до 45%, а до 2020 року він має досягти 70%, причому прогнозується, що значну частину ринку - не менше 10% від загального обсягу друкарських виробів - займе продукція , видрукувана в п'ять і більше фарб.  
 
Обсяг ринку послуг і продукції для друкарень оцінюється в 43 млрд. євро. З них трохи менше половини припадає на витратні і запечатувані матеріали і близько третини - на обладнання.

 

 

Ще кілька слів про майбутнє офсетного друку  
 
Вже сьогодні можна припустити, як виглядатиме офсетна друкарська машина та офсетний друк майбутнього. Можна прогнозувати, хоча і з певним наближенням, перспективи розвитку офсету на основі тих тенденцій, які ми спостерігаємо сьогодні.  
 
Триватиме скорочення непродуктивного часу на обслуговування друкарських машин між виконанням замовлень. Слід очікувати ще більш високого ступеня автоматизації підготовчо-заключних робіт між виконанням окремих замовлень. Автоматизуються всі попередні налаштування, завдяки чому машина буде швидше підготовлятися до друку. Оператор машини буде більш активно виконувати функції контролю і спостереження за роботою машини.  
 
Слід очікувати подальшого розвитку технологій нанесення зображення усередині друкованої машини безпосередньо на циліндрі, з якого ця інформація після закінчення друку тиражу автоматично віддаляється, а «формний» циліндр знову стає доступним для нанесення інформації про наступне замовлення. 
 
Одним з недоліків офсетної друкарської машини є сталість друкованого формату, тому з'являються машини зі змінними форматами друку. Враховуючи зростаючу (принаймні, за кордоном) тенденцію до поширення мережевих друкарень, варто очікувати того, що офсетна друкована машина стане елементом такої мережної друкарні, частиною загального виробничого процесу друкарні як додрукарські і післядрукарські процеси. Межі між звичайними і цифровими офсетними друкованими машинами будуть усе більше зникати.  
 
У технологічному плані офсетний друк (і традиційно, і відповідно з самим принципом плоского друку, коли друковані та пробільні елементи знаходяться в одній площині) є друком зі зволоженням, однак отримає більш широке поширення офсет без зволоження в листової і рулонної офсетного друку, що вже зараз активно застосовується на практиці.  
 
І нарешті, говорячи про гібридної друку, слід зазначити, що поєднання офсетного способу з іншими способами друку (трафаретного, цифровий), а також із способами облагороджування друкованої продукції (тиснення, друк металевими фарбами, голограми і пр.) і зі штанцювання - дуже перспективний напрям, який буде розвиватися і надалі, забезпечуючи одержання на офсетних відбитках разючих ефектів.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 2. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИГОТОВЛЕННЯ ОФСЕТНОЇ ДРУКАРСЬКОЇ ФОРМИ НА ПІДПРИЕМСТВІ “_”

 

Виготовлення друкарських  форм на пластинах NP-1

Виготовлення друкарських форм на пластинах NP-1 нічим не відрізняється від виготовлення форм на стандартних європейських пластинах. Але як і у будь-яких інших матеріалів у NP-1 є свої особливості, які слід враховувати. Так при підборі часу експонування корисно знати, що NP-1 приблизно на 15-20% більше світлочутливі, ніж, наприклад, пластини Agfa P55. У теж час пік чутливості пластин знаходиться в районі 400 nm, так що при старінні ламп в копіювальних установках, коли у них змінюється спектр випромінювання, час теж може змінюватися в бік збільшення і навіть зрівнятися з часом експонування Р55.

Якщо продовжувати порівняння властивостей з Платіні Р55, то у NP-1 трохи більш м'який шар. З цієї причини, при наявності стирання через неточної налагодження друкарської машини або при роботі в складних умовах, тиражестойкость буде зменшуватися швидше у пластин NP-1. Але це не означає, що на добре налагодженої машині з форм виготовлених на цьому матеріалі не можна віддрукувати тираж понад 150 тисяч. Цьому способствова хороша хімічна стійкість шару, так як під час друкованого процесу форми піддаються не тільки механічного, але і хімічного впливу. Термообробка практично зрівнює тиражестойкость NP-1 c пластинами призначеними для більш високих тиражів.

Іншою особливістю пластин NP-1 є  гарна обробка алюмінію, завдяки чому можна без проблем і додаткових регулювань використовувати практично будь-які зволожуючі розчини.

Експонування

1.1. Перед експонуванням необхідно  перевірити якість підготовлених  монтажів діапозитивів. Змонтовані  фотоформи і монтажна основа повинні бути чистими, без подряпин, заломів і задирок. Оптична щільність непрозорих ділянок повинна бути не менше 2,5 D, а прозорих — не більше 0,10 D.

1.2. Для експонування рекомендується  використовувати копіювальні рами, бажано обладнані УФ-експозіметром для забезпечення сталості експозиції незалежно від стану освітлювача, пристрій з светорассеивающей плівкою і двоступінчастим вакуумом. Як освітлювачів використовуються металогалогенні УФ-лампи з максимумом випускання 390-420 нм (Галієв), що відповідає максимуму чутливості копіювального шару на ортонафтохінондіазідах. Нерівномірність освітлення не повинна перевищувати 20%.

1.3. Пластина міститься в копіювальну  раму і на неї накладається монтаж діапозитивів емульсійної стороною до копіювального шару. За обрізним полем або в клапан під монтаж підкладається шкала оперативного контролю формного процесу: тест-об'єкт Ugra-82, Fogra, MHG (чеський аналог Ugra-82) або інший продавець. Можна використовувати вітчизняну 11-польний сенситометрических шкалу СПШ-К і растрову шкалу РШ-Ф.

1.4. На пульті управління встановлюють  програму експонування, в яку входить час вакуумування, основний час експонування і додаткове під розсіює плівкою.

Час попереднього вакумірованія вибирається  так, щоб до закінчення процесу було досягнуто вакуум рівний 50% від основного. Час основного вакууму підбирається дослідним шляхом для даного виду робіт таким чином, щоб було забезпечено повне видалення повітря між плівками і копіювальних шаром. Для перевірки якості та режимів вакууму рекомендується використовувати шкалу Fogra KKS.

При підборі загального час експонування враховуються три основні моменти:

Експозиція повинна бути достатньою, щоб на формі не залишалося сторонніх  елементів (слідів від країв плівки, пилу або інших сторонніх елементів).

Експозиція не повинна бути дуже великою, тому що при цьому може відбуватися  черезмерное зменшення растрових  точок у середніх тонах і пропажа  їх у високих світлах, тобто її величина повинна забезпечувати  мінімально необхідні втрати. Відповідно до Міжнародного стандарту ISO 12218, основними елементами тест-об'єкта, на які потрібно орієнтуватися при підборі експозиції, є мікроштріхамі. Відтворення їх залежить від роздільної здатності пластин. Наприклад, для пластин NP-1 нормальним є така експозиція, при якій зі стандартним проявом виходять мікроштріхамі 10-12 мкм для кольорового високолінеатурной роботи і 12-15 мкм для газети на тест-шкалою Ugra-82 або MHG. Величина експозиції повинна бути такою, щоб зменшення растрових точок у середніх тонах залишалася незмінною для будь-яких типів пластин і методів обробки.

Зазвичай загальний час копіювання становить від 20 сек. до 2 хв. в залежності від потужності освітлювачів і відстані від джерела світла до пластини. Загальний час складається з  основного і додаткового за светорассеивающей плівкою. При цьому приймається до уваги те, що розсіююча плівка затримує приблизно 30% світлового потоку. Додатковий час експонування рекомендується встановлювати не більше 30% від основного і так само вибирається залежно від характеру роботи. Додаткове експонування проводиться для розсіювання тіні від країв діапозитивів і липкою стрічки для зменшення обсягу коректури форм.

Копіювання з цельноформатних  плівок можна, а іноді, при наявності  на зображенні великих легких фонових  сіток, і потрібно проводити з однієї основної експозицією. У всіх випадках життя слід пам'ятати, що додаткова експозиція виявляє будь-який, навіть незначний неконтакт, наприклад, при попаданні пилу між монтажем і копіювальних шаром пластин або заломах плівки.

2. Обробка експонованих пластин

Обробка отекспонірованних пластин  може здійснюватися вручну або на процесорі.

2.1. Ручна обробка експонованих  пластин

2.1.1. Отекспонірованную копію переносять  в раковину-мийку і виливають  на губку проявник, після чого  швидко і рівномірно обробляють поверхню всієї пластини. Витрата проявника в залежності від площі пластини складає 300-500 мл. При цьому на прогалинах блакитний шар розчиняється в проявнику, оголюючи вихідну поверхню алюмінієвих пластин. Іншим, більш якісним способом, є кюветная обробка. В кювету з розчином проявних занурюється пластина. Під час прояву бажано похитувати кювету, перемішуючи таким чином проявник.

2.1.2. Промивають виявлену копію  великою кількістю води, щоб повністю  видалити шар і залишки проявника  з пробільних елементів форми.

2.1.3. Скидають воду пластиковим  ракелем і проводять візуальний  контроль якості по відтворенню  шкал оперативного контролю (див.  п.5.5. Даної інструкції) і оцінюють  чистоту пробілів.

2.1.4. При виявленні дефектів у  вигляді слідів від країв діапозитивів, від приклеивающиеся матеріалу, а також хрестів та інших непотрібних елементів, проводять коректуру форми за допомогою коригувального олівця або пасти, яку наносять пензликом. У коректурним складі копіювальний шар повністю розчиняється, тому наносити його треба дуже акуратно, не зачіпаючи зображення.

2.1.5. Відкориговану форму промивають  водою, видаляють надлишок води  ракелем і наносять гуммірующій  розчин (захисний колоїд). Рівномірно, за допомогою губки, розподіляють  колоїд по всій пластині спочатку в горизонтальному напрямку, а потім у вертикальному. Захисне покриття повинно бути дуже тонким і рівномірним. Гумування проводиться для захисту аллюминия від негативного впливу зовнішнього середовища.

2.1.6. Готову форму висушують стисненим повітрям або повітряним струменем при температурі не вище 50 ° С.

2.1.7. Готову форму будь-якого  формату рекомендується зберігати  у вертикальному положенні під  кутом 80 градусів на спеціальних  полицях.

 

 

Примітка:

1) Прояв проводять не тільки  по зображенню, а й по всій пластині, ретельно обробляючи її краю і контрольні шкали.

2) Температура проявника повинна  становити 22 ° С ± 2 ° С.

3) Час прояви 30-45 сек. в залежності від агресивності проявника.

2.2. Механізована обробка

Для механізованої обробки доцільно використовувати процесори типу InterPlate ф. Glunz & Jenson. Але можуть бути використані і процесори інших фірм. Рекомендуються машини, що мають конструкцію, що передбачає занурення пластини в кювету з одночасним масуванням її щіткою, з постійною циркуляцією і фільтруванням проявника, автоматичною регенерацією і термостатування робочого розчину, наявністю гуммірующей секції та управлінням з пульта всіма основними режимами роботи (швидкістю проходження пластини і обертання щітки, температурою розчину і колічетвом регенеруючої добавки).

Контроль процесу прояви проводиться  за тонової шкалою з дискретністю 0,15 D (наприклад, тонової шкалою вбудованої в тест-об'єкт Ugra-82 або MHG). Нормальним вважається таке зображення шкали на формі, при якому 3-4 поля залишаються абсолютно чистими. Правильність концентрації проявника можна контролювати також кондуктометрів (приладом, що вимірює електропровідність розчину, наприклад, кондуктометрів ф.Hanna HI 8733). Електропровідність проявника DP 400 при розведенні 1:8 складає 80 — 82 mS/cm2. Якщо шкала починає змінюватися, то необхідно змінити кількість регенеруючої добавки. Оперативно внести зміни в процес прояви можна також зміною швидкості роботи процесора.

Кількість регенеруючої добавки звичайно становить від 30 до 60 мл/м2 в залежності від процесора та інтенсивності роботи.

Якщо у вас одночасно відбувається зміна типу проявника і пластин, то діяти потрібно в такий спосіб: 
 
А) Ретельно вимити процесор.

Б) По можливості точно розвести проявник. Якщо це DP-400, то для заливки в процесор використовують розведення 1:8 (на одну частину проявника 8 часей води) і для регенератора 1:5. Розведення краще проводити в ємності і потім вже, попередньо перемішавши, заливати в процесор. Особливо ретельно перемішати регенеруючий розчин. Для цього краще закрити каністру з добавкою кришкою і пару разів перевернути її. Звичайною помилкою буває недостатнє перемішування добавки, коли в каністрі довгий час зверху є розбавлений розчин, а знизу концентрат.

В) Після заливки проявника, на процесорі потрібно виставити швидкість 100 см / хв і температуру 22оС. Кількість надходження регенеруючого розчину спочатку краще поставити ближче до мінімального значення, наприклад, з розрахунку 40 мл / м². Розрахунок здійснюється з урахуванням площі проявляються пластин.

Г) Потім на пластину експонуємо кілька разів з різною витримкою шкалу  тип. Ugra 82 або MHG і вибираємо потрібну експозицію згідно вказаних вище рекомендацій.

Д) Протягом декількох днів відстежуємо  зміна шкали, відповідно, змінюючи кількість  добавки, поки не вона не залишатиметься незмінною.

Порядок проведення процесу  обробки в проявочной процесорі:

2.2.1. Отекспонірованную пластину  поміщають в процесор (швидкість  просування 0,8 — 1,2 м / хв.).

2.2.2. В автоматичному режимі проводиться  прояв, промивання, гумірованіе і сушка форми (температура проявника — +22 ° С ± 2 ° С, сушіння 40 — 50 ° С).

2.2.3. Готову форму переносять  на стіл для коректури. Проводять  контроль якості форми по відтворенню  шкал оперативного контролю (див.  п.5.5.). Коректуру проводять по захисному покриттю (див. п. 2.1.4.) (Якщо завдано товстий шар захисного покриття, то його прибирають з того місця, де збираються провести коректуру). Потім негайно змивають коректурний розчин вручну за допомогою губки або тампона, змоченого водою.

2.2.4. Форму знову поміщається  в процесор через спеціальний  введення відразу в секцію  промивки, де вона повторно промивається, покривається гуммірующім розчином  і сушиться.

2.2.5. Готову друковану форму поміщають  на зберігання в стелаж, зазвичай  попарно шар до шару, перекладаючи листами чистого паперу, щоб уникнути механічних пошкоджень і засвічення. Необхідно пам'ятати, що друкарський шар на аналогових пластинах і після обробки розкладається під дією світла.

2.3. Термообробка готових друкарських  форм

2.3.1. Термообробка проводиться для збільшення тиражестійкості друкарських форм. Цю операцію проводять після коректури. Друкована форма покривається спеціальним захисним покриттям (наприклад, Agfa RC 520 або RC 510), щоб зберегти гідрофілізующій шар на прогалини. Якщо на пластину під час процесорної обробки був вже нанесений звичайний гуммірующій склад, то його необхідно ретельно змити перед нанесенням термогума.

Термообробку проводять в термошкафу протягом 5 хв

 

 

 

 

 

 

 

3. ОХОРОНА ПРАЦІ ПРИ ВИГОТОВЛЕННІ ОФСЕТНОЇ ДРУКАРСЬКОЇ ФОРМИ

Приміщення копіювального відділення повинно бути обладнане припливно-витяжною вентиляцією та місцевими відсмоктувачами.

 

Освітлення в копіювальному  відділенні має бути неактиничном - жовтим. В якості освітлювачів необхідно  використовувати люмінесцентні ртутні жовті лампи низького тиску типу ЛШ - 40. Вікна слід закривати жалюзі, щоб запобігти засвічуванні копіювального шару.

 

 

Рівень загального освітлення в  робочому приміщенні повинен бути не нижче 150 ЛК у відповідності зі зни  П 23-05-95 «Природне і штучне освітлення».

 

В якості освітлювачів в копіювальних рамах необхідно використовувати  метеллогалогенові лампи зарубіжного  виробництва (фірм Silvania або Theimer) або  вітчизняні ДРГТ-3000, або ДРТИ-3000-1.

 

При експонуванні під металогалогеновими лампами забороняється:

 

допускати опромінення відкритих  частин тіла (рук, обличчя);

працювати з відкритим освітлювачем або нещільно запнуті штори на копіювальній рамі.

При виготовленні друкарських форм повинні дотримуватися вимоги, передбачені  «Типовими інструкціями з охорони праці на поліграфічних підприємствах» М., 1996 р. (ТОИ-Р-01-001-96) і «Правилами з охорони праці на поліграфічних підприємствах» ПОТ РО-29 -001-93.

 

У приміщеннях слід підтримувати постійну оптимальну температуру: в холодну  пору року 18 - 20 ° С, в теплу пору року - 21 - 23 ° С і відносну вологість повітря 40 - 60%.

 

У приміщеннях копіювального відділення слід підтримувати оптимальні кліматичні умови відповідно до ДСТУ 12.1.005-88 і  загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря

робочої зони, СанПіН 2.2.4.548-96 «Гігієнічні  вимоги до мікроклімату виробничих приміщень».

 

 

 

 

 

 

6. ОСНОВНІ МАТЕРІАЛИ  ДЛЯ ДРУКУВАННЯ ТА ЇХ ПІДГОТОВКА  ДО РОБОТИ

 

Підготовка машини для виконання  замовлення включає різні процеси  очищення, попередньої наладки вузлів і пристроїв для подачі паперу і фарби, а також зарядки форм. Після цього виконується точна установка механізмів проводки паперу, як останній крок при підготовці до друку. 

 
Подача паперу повинна виконуватися згідно з заданою швидкістю роботи машини і контролюватися з центрального пульта управління. (машина з 10 друкованими секціями). Всі функції управління відображаються на моніторі і можуть безпосередньо з нього змінюватися. Для дистанційного керування подачею фарби на пульті є спеціальні клавіатури регулювання її подачі по зонах. Процес управління відбувається як при візуальному контролі, так і за допомогою ручних вимірювальних приладів. Автоматика підтримує і регулює точну установку приведення і подачу фарби.  
 
Центральний пульт управління для дистанційного обслуговування 10-фарбової листової офсетної друкарської машини (система SM 102/CP 2000, Heidelberg)  
Багатоколірна листова офсетна друкарська машина з центральним пультом управління, що включає системи для вимірювання та регулювання попередньої настройка подачі фарби,(система СРС, Heidelberg)  
 
Що додатково до пульта управління можна підключати електронні та оптичні вимірювальні системи. Як вже говорилося, застосовуються пристрої сканування друкарської форми для попередньої установки подачі фарби; електронний зчитувач пріводочних міток для регулювання приводки; інші елементи виміру й регулювання для забезпечення якості друку.  
 
Описані вище підготовчі роботи, які ведуться автоматизовано перед початком подачі паперу в машину, в порівнянні з ручними способами дозволяють не тільки скоротити час, а й зменшити вихід макулатури. На початку друку стабілізується рух паперу. Якість відбитків відразу не виходить, відповідно до вказаної попередньою установкою подачі фарби, зволожуючого розчину, приводкой і т.д. Подача фарби на відбиток здійснюється через систему барвистих валиків, що мають інерційність. Тому стабільний стан процесу друку досягається тільки після приблизно 150 оборотів формового циліндра. Раніше це б означало, що, перш ніж відбудеться гуркіт фарби в апараті, велика кількість листів піде на макулатуру. В даний час є рішення щодо прискорення цього процесу, зокрема, за допомогою алгоритмів керування потоком фарби. Вони, наприклад, забезпечують короткочасно подачу на друкарський апарат більшої кількості фарби і тільки потім встановлюють стабільне положення барвистих ножів, відповідне тиражної друку (наприклад, так званий спосіб Dead-Beat) (англ, рівномірний рух).  
 
Точне регулювання машини при проводці папери відбувається при більш низькій швидкості, ніж швидкість друку тиражу. Якщо швидкість машини збільшується до виробничої, то умови подачі фарби будуть змінюватися. Для високопродуктивних концепцій побудови систем управління на базі комп'ютера все це враховується в алгоритмі регулювання. У процесі одночасно задіяні також пристрої подачі зволожуючого розчину, повітродувне й пневматична і, можливо, також сушильні агрегати. 

 
Пульт управління, аналогічний, але  з більш чітким відображенням  його можливостей. На моніторі показані, наприклад, установки для самонаклада друкованого апарату і приймання (з піктограм оператор отримує різноманітну лаконічну інформацію).  
 
Пульт управління для дистанційного обслуговування листової офсетної друкарської машини. 
Монітор пульта управління, є компонентом виробничої та інформаційної систем. Допомогою мережної передачі даних на нього виводяться відомості не тільки з друку, але і про етапи додрукарських процесів. Так, наприклад, можуть бути представлені як відомості про план виробництва, завантаженні машини і терміни виконання завдань, так і стані обробки замовлення на поточний момент. Технічний прогрес, таким чином, дозволив оснастити машини і комплекси устаткування компонентами засобів автоматизації, управління і контролю.  

 

 

 

 

 

 

 

10. ДЕФЕКТИ  ЯКІ МОЖУТЬ ВИНИКНУТИ ПРИ ДРУКУВАННІ “_” ПРОДУКЦІЇ

 

Проблема	Що могло посприяти	Як можна виправити
Хвилястість країв паперу.	1. Дуже низька вологість паперу і висока вологість у виробничому приміщенні.  2. Папір переохолоджена при транспортуванні і при розпакуванні в теплому приміщенні на бічних поверхнях стопи конденсується волога.	1. Постійно контролювати і підтримувати кліматичні умови у виробничому приміщенні, щоб домогтися рівноважної вологості повітря і паперу. Якщо дозволяє формат, то підрізати папір з чотирьох сторін.  2. Переохолоджену папір слід розпакувати після того, як її температура зрівняється з температурою приміщення.
Вищипування	1. Низька міцність поверхні паперу.  2. Багаторазове зволоження паперового листа на четирехкрасочной машині.  3. Підвищена липкість фарби.  4. Підвищена липкість резинотканевой пластини за набухання її поверхні в розчинниках і сполучному фарби.  5. Друкування починають холодної фарбою і на «холодної» машині.  6. Дуже великий тиск між офсетним і друкарським циліндром.	1. Замінити папір. Якщо це не можливо зробити, то запечатати її поверхню тонким шаром слабо-слабкою оліфи. Це призведе до підвищення міцності поверхні паперу. При односторонній друку (наприклад, плакатів) можна спробувати друкувати на іншій стороні паперу, так як вона може мати більш міцну поверхню. Знизити липкість фарби.  2. Відрегулювати зволоження.  3. Відкоригувати липкість фарби введенням паст, що поліпшують друковані властивості.  4. Смивочним розчином змити поверхню резинотканевой пластини, обробити гідролізним спиртом, просушити і припудрити тальком. Якщо липкість резинотканевой пластини не знизилася, то замінити.  5. Фарба повинна бути акліматизована, друкарську машину перед початком друкування необхідно «розігріти», включивши її для роботи на холостому ходу.  6. Перевірити зазори між циліндрами, піднесення форми і декеля над контрольними кільцями. Встановити
Глянець на відбитку після висихання фарби дуже нерівномірний або зникає зовсім.	1. Для друкування використовується матовий папір.  2. Папір володіє надлишковою вологовбиранням.	1. При друкуванні глянцевими фарбами використовувати крейдований, матову папір.  2. Замінити папір. Якщо такої можливості немає, то запечатати її тонким шаром слабо-слабкою оліфи.
Довжина зображення на відбитку не співпадає з довжиною зображення на друкованій формі в напрямку подачі лисів.	1. Діаметр формового циліндра з друкованою формою менше діаметра офсетного циліндра з декелем.  2. Товщина друкованої пластини не відповідає значенню в технічному паспорті машини.	1. Перевірити товщину декеля і піднесення його над контрольними кільцями і, якщо діаметр офсетного циліндра більше встановленого значення, зменшити товщину декеля.  2. Перед початком виготовлення друкарських форм і приладнанні перевірити, щоб товщини пластин не перевищували допустимих норм. Якщо немає можливості підібрати однакові пластини, то для збільшення зображення на відбитку потрібно зменшити товщину підкладки під форму, і навпаки.
Двоїння друкарських елементів на відбитку	1. Папір погано підготовлена ​​до друкування, має хвилясті краї, опуклості, вм'ятини, погано підрізала.  2. При друкуванні використовують «поперечну» папір. У секціях четирехкрасочних машин вона отримує неоднакову деформацію, в результаті чого здавлюються друковані елементи на відбитку.  3. Занадто великий тиск між офсетним і друкарським циліндрами.  4. Товщина декеля офсетного циліндра перевищує паспортні дані машини.  5. Незадовільно натягнута резинотканевая пластина на офсетному полотні.  6. Набухання поверхні резинотканевой пластини з утворенням на ній рельєфу від частого впливу смивочного розчину.  7. Нещільний притиск аркушів захопленнями бумагопроводящую системи.	1. Перед початком друкування тиражу перевірити вологість папери, підрізування. Акліматизувати папір, якщо можливо, то заново підрізати її.  2. Замінити «поперечну» папір на «поздовжню». У разі, якщо тираж не великий, а інший паперу немає, то можна пропустити її через машину з зволоженням, щоб вирівняти неоднакову деформацію.  3. Перевірити тиск. Якщо воно перевищує допустимі значення, то послабити його.  4. Перевірити товщину декеля і перевищення його над контрольними кільцями. При перевищенні відрегулювати товщину декеля.  5. Підтягнути пластину. Регулярно стежити за її натягом.  6. Замінити пластину. Стару пластину ретельно змити, припудрити тальком і повісити в темне приміщення на зберігання. Через 1-1,5 місяця рельєф зникне і пластину можна використовувати на нескладних роботах.  7. Перевірити і відрегулювати притиск захоплень бумагопроводящую системи.
Зажиривание друкарської форми.	1. На біметалічною формі є протрави.  2. При виготовленні друкованої форми недостатньо добре оброблені пробільні ділянки або розчин для покриття друкарських форм завдано не на всю поверхню форми.  3. Забруднені фарбою раскатной циліндр і накатні валики зволожуючою системи.  4. Порвані чохли на валиках або дуктор зволожуючого апарату.  5. Неправильно приладнані зволожуючі валики.  6. У корито зволожуючого апарату не надходить зволожуючий розчин.  7. Мала подача зволожуючого розчину на друковану форму.  8. Зволожуючий розчин має низьку кислотність.  9. Надлишкова подача фарби в барвисту систему і на друковану форму.  10. У фарбу введено більше допоміжних паст, ніж рекомендується.  11. Фарба дуже рідка або розріджується нагріванням у раскатной барвистою системі.  12. При коригуванні у фарбу введено надмірна кількість сикативу.  13. Фарба недостатньо гидрофобна.  14. Швидке руйнування поверхні друкарської форми від сильного притискання до неї барвистих накатних валиків.  15. Підвищена кислотність паперу.	1. Замінити форму.  2. Додатково обробити поверхню друкарської форми розчином для обробки пробільних елементів з крейдою. Якщо позитивних результатів немає, то замінити форму.  3. Брудні валики вийняти з зволожуючого апарату, промити уайтрспіритом і гарячою водою вручну або на спеціальній промивної машині. Ретельно змити раскатной циліндр. Забруднені та зношені чохли на валиках необхідно замінити.  4. Регулярно стежити за збереженням чохлів. Своєчасно їх замінювати.  5. Перевірити і правильно приладнати валики.  6. Промити шланги і перевірити роботу насоса для подачі зволожуючого розчину.  7. Збільшити подачу.  8. Регулярно перевіряти рН розчину і підтримувати на необхідному технологічному рівні.  9. Відключити на певний час подачу фарби, щоб зайва фарба зійшла з валика. Зменшити кут повороту дукторного циліндра, відрегулювати місцевими гвинтами барвистого апарату товщину барвистого шару на дукторного циліндрі.  10. Видалити фарбу з барвистого ящика і закласти нову, печатка не розбавлену фарбами. Уникати введення у фарбу надлишкової кількості допоміжних речовин.  11. Перевірити приладку розкатних барвистих валиків, чи не дуже сильно вони притиснуті до Циліндр гуркоту. Перевірити водяне охолодження гуркотів циліндрів.  12. При введенні сикативу у фарбу необхідно пам'ятати, що добавка в чорну фарбу не повинна перевищувати 3%, а в кольорову 2% від маси фарби.  13. Ввести необхідні добавки.  14. При приладнанні барвистих накатних валиків уникати сильного притискання їх до друкованої формі. Регулярно перевіряти приладку валиків.  15. Зробити лабораторний аналіз паперу і, якщо він підтверджує підвищену кислотність, замінити папір.
Уповільнене висихання фарби на відбитках	1. Висока кислотність зволожуючого розчин.  2. Рясне зволоження друкарської форми.  3. Емульгування фарби з водою в процесі друкування.  4. При коригуванні друкарських властивостей фарби введено велику кількість допоміжних речовин (розріджувачі, пасти та ін.)  5. Товстий шар фарби на відбитку.  6. Папір має підвищену кислотність.  7. Низька температура або підвищена вологість повітря в приміщенні друкарського цеху.  8. Друкування ведеться холодної фарбою.  9. Підвищена вологість паперу.  10. Друкарська фарба не відповідає виду застосовуваної паперу.	1. Регулярно  перевіряти рН зволожуючого розчину  і коригувати його.  2. Знизити подачу зволожуючого розчину на друковану форму.  3. Визначити причину емульгування (див. емульгування фарби) і виконати запропоновані рекомендації.  4. Друк нерозбавленими фарбами. Вводити не більше рекомендованої кількості допоміжних речовин.  5. Зменшити подачу фарби в барвисту систему і на відбиток.  6. Перевірити папір. Якщо аналіз покаже, що рН нижче 5, то її необхідно замінити.  7. Постійно стежити за кліматичними умовами в приміщенні друкарського цеху і підтримувати їх на необхідному технологічному рівні (відносна вологість 45-55%, температура 18-22 С в холодну пору року; 50-60%, при температурі 19-23 С в теплу пору року) .  8. Друковану фарбу акліматизувати в приміщенні друкарського цеху не менше ніж 24 години до початку друкування.  9. Перед друкуванням перевірити вологість паперу, якщо вона перевищує допустимий для даної папери значення, її слід акліматизувати.  10. Друкарська фарба повинна строго відповідати виду застосовуваної паперу. Якщо використовують крейдований папір, то необхідно брати серії фарби, призначені для цього паперу і ніякі інші. Те ж саме має дотримуватися для інших видів паперів. Якщо необхідно терміново здавати віддрукований тираж, а фарба дуже повільно висихає, то можна лакувати відбитки на лакувальною машині або запечатати лаком.
Фарба швидко висихає в барвистій системі.	1. Введено велику кількість сіккатівних добавок.  2. Тривалі простої машини при друкуванні швидковисихаючими фарбами.	1. Вводити сіккатівние добавки в кількості не більше 1-2% від загальної маси фарби. Якщо сіккатівние добавки введені у великій кількості, то необхідно додати антісушільную офсетний пасту.  2. При нетривалих зупинках, на поверхню барвистих валиків і гуркотів циліндрів завдати антісіккатівную рідина шляхом пульверизації.
Фарба погано розподіляється в раскатной і накатної системах.	1. Передавальний валик встановлений з перекосом.  2. Неправильно встановлені і приладнані барвисті раскатні і накатні валики.  3. Передня кромка барвистого ножа стала хвилястою, і фарба нерівномірно розподіляється по поверхні дукторного циліндра.  4. По колу дукторного циліндра утворюються глибокі подряпини від сильного притиснення до нього місцевих регулювальних гвинтів.  5. Раскатной циліндр втратив осьове переміщення.  6. Зволожуючий розчин може викликати нерівномірне розподілення фарби через велику подачі.	1. Усунути перекіс Необхідно, щоб передавальний валик рівномірно торкався до дукторного і Циліндр гуркоту.  2. Перевірити правильність установки і приладку барвистих валиків.  3. Фарбовий ніж з хвилястою кромкою необхідно замінити.  4. Подряпини по колу дукторного циліндра - явище небажане, оскільки для усунення їх треба виймати дукторний циліндр і протачивать його поверхню. Щоб уникнути цієї трудомісткої роботи, необхідно правильно встановлювати фарбовий ніж, стежити за його збереженням і не затягувати сильно регулювальні гвинти барвистого ящика.  5. Пошкодження в механізмі осьового переміщення. Відремонтувати.  6. Знизити подачу зволожуючого розчину.
Марашки	1. Слабка міцність поверхні паперу (осипання крейдованого шару, випадання смітинок з паперу та ін.)  2. Краї паперу погано обрізані, з задирок.  3. Зволожуючі валики обтягнуті новими трикотажними чохлами.  4. У фарбі є барвисті плівки.  5. Погано змиті барвисті валики, на краях є засохла фарба, яка при друкуванні потрапляє на форму.  6. Один з барвистих валиків кришиться.	1. Знизити липкість  фарби введенням паст, що поліпшують друковані властивості. Найчастіше змивати гумовотканинну пластину. Для очищення поверхні паперу від сторонніх, частинок «прогнати» папір через машину без запечатування або запечатати тонким шаром слабо-слабкою оліфи для зміцнення поверхні паперу. Якщо зазначені заходи не допоможуть, то замінити папір.  2. Перед друкуванням ретельно перевірити підрізування країв паперу. Якщо є можливість, то погано підготовлену папір підрізати ще раз. Протерти краю паперу ганчіркою, змоченою в гліцерині.  3. Мати на машині два комплекти зволожуючих валиків. Приработку нових трикотажних чохлів проводити на нескладних роботах.  4. При розтині банки з фарбою ретельно видалити з поверхні барвисту плівку. Для контролю наявності барвистої плівки зробити про ¬ бу на літографському камені розтиранням фарби за допомогою шпателя. При нетривалих зупинках машини на раскатні циліндри і ва ¬ лики барвистої системи завдати антісіккатівную рідина в аерозоль ¬ ної упаковці. При тривалих зупинках машини (понад 16 год) кра ¬ соковиту систему машини змити. Фарбу на машині зберігати в закритих банках. Якщо в барвистому ящику мається фарба з барвистою плівкою, то її необхідно видалити з барвистого ящи ¬ ка, барвисту систему змити і для продовження друкування закласти нову фарбу.  5. Ретельно змити барвисту систему спеціальним розчином. Уда ¬ лити засохлу фарбу з країв барвистих валиків.  6. Регулярно перевіряти стан барвистих валиків, особливо внутрішніх, валики з тріснула і кришачи ¬ щейся поверхнею замінити на нові.
Мелені	1. Рясна подача зволожуючого розчину на друковану форму.  2. Підвищена кислотність зволожуючого розчину.  3. Папір з підвищеною всмоктуючою здатністю.  4. Фарба сильно розбавлена ​​різними розчинниками.	1. Друкувати з мінімальною подачею зволожуючого розчину на друковану форму.  2. Регулярно перевіряти рН розчину і підтримувати на необхідному технологічному рівні.  3. Якщо немає можливості замінити папір, то друкувати нерозбавленими фарбами, додатково ввести прискорювачі висихання фарби.  4. Замінити фарбу. Коригувати фарби точно за вказаними рекомендаціям. Якщо «Мелені» своєчасно не помічено, то щоб уникнути браку при оздоблювальних операціях, потрібно запечатати відбитки тонким шаром оліфи або прозорими білилами з введенням сикативу (до 10%)
зморщування відбитків	1. Через погані умови зберігання папір хвиляста.  2. Папір акліматизована, але при друкуванні вбирає вологу і стає хвилястою по краях, під тиском на цих місцях утворюються зморшки.  3. Зморшки постійно утворюються у передньої кромки листа.	1. До початку друкування перевірити вологість і зовнішній вигляд паперу. Якщо вологість папери не відповідає допустимим значенням і папір хвиляста, то її слід акліматизувати.  2. Якщо зображення на відбитку розташоване не на краях, то можна зменшити товщину поддекельного матеріалу під резинотканевой пластиною у країв. Перейти на напівтвердий декель.  3. Перевірити і відрегулювати захвати форгрейфера.
Нашарування фарби на гумовотканинну пластину	1. У барвисту систему подається велика кількість фарби.  2. Підвищена липкість фарби.  3. Попадання паперової пилу в фарбу.  4. Друкування ведеться холодної фарбою.  5. На друковану форму подається велика кількість зволожуючого розчину.	1. Зменшити подачу фарби в барвисту систему.  2. Знизити липкість фарби введенням паст 10-8 або 10-9.  3. Замінити папір на менш пилять. Якщо листову папір немає можливості замінити, то її можна попередньо запечатати слабо-слабкою оліфою. Замінити фарбу в барвистому ящику на свіжу, змити барвисту си ¬ стему.  4. Холодну фарбу необхідно акліматизувати в приміщенні цеху не менше 24 ч.  5. Зменшити подачу зволожуючого розчину на друковану форму.
Недостатня контрастність зображення	1. Растрові елементи на формі збільшені в порівнянні з растровими елементами на пробному відбитку.  2. Друкування ведеться на м'якому декель.  3. Порушені структурно-механічні властивості фарби від введення великої кількості допоміжних речовин.	1. Порівняти розмір растрових елементів на машинної формі з розміром растрових елементів на пробному відбитку, якщо растрові елементи на машинної формі більше, то вимагати виготовлення нової форми із зміною технологічного режиму.  2. Встановити напівтвердий або жорсткий декель.  3. Додати у фарбу оліфу натуральну льняну міцну або видалити фарбу з барвистого ящика і закласти нерозбавлену фарбу. Друкування вести нерозбавленою фарбою.
Непропечатка на відбитку окремих деталей зображення	1. На окремих ділянках друкарської форми маються друкують елементи, погано сприймають фарбу.  2. На друкованій формі і резинотканевой пластині є сліди погано змитого шару крохмалю або декстрину.  3. Нерівномірна товщина резинотканевой пластини.  4. У процесі друкування на резинотканевой пластині утворилися вм'ятини або продавлені ділянки.  5. На поверхні накатних барвистих валиків є вм'ятини, тріщини, поглиблення.	1. Якщо друкування здійснюється з Монометалева форм, то їх потрібно замінити. При друкуванні з поліметалічних форм обробити ділянки, що не сприймають фарбу, розчином для обробки друкуючих елементів з крейдою. Потім гідрофілізовать пробільні елементи і приступити до друкування.  2. Ретельно змити водою друковану форму і гумовотканинну пластину, видалити залишки захисного шару крохмалю або декстрину.  3. Перевірити в декількох місцях товщину резинотканевой пластини за допомогою мікрометра або товщиноміра. Перевірку товщини проводити найкраще до установки резинотканевой пластини на офсетний циліндр. Якщо нерівномірність пластини по товщині перевищує допустимі значення (для вітчизняних ± 0.025 мм, для імпортних ± 0,020 мм), то її необхідно замінити.  4. Якщо терміново необхідно виправити дефект, то можна перемістити гумовотканинну пластину по поверхні офсетного циліндра «в клапан» або «з клапана». При дуже маленькому пошкодженні (вм'ятині) проколоти гумовий шар на пластині шилом. За допомогою медичного шприца для ін'єкції ввести між гумовим шаром і тканинної підкладкою суміш гасу з машинним маслом. Суміш сприятиме набухання гумового шару і вирівнюванню продавленого ділянки. Якщо продавлені ділянки мають велику площу, то ці місця на зворотному боці резинотканевой пластини виклеювати папером.  5. Перевірити накатні барвисті валики і, якщо вони мають зазначений дефект, замінити їх. У крайньому випадку, можна використовувати і валики з дефектом, перевернувши їх іншою стороною за умови, що дефектні місця не збігаються.
Несвмещеніе зображень на відбитку	1. Допущені помилки при монтажі фотоформ або виготовленні друкарських форм.  2. Неточно розмічена друкована форма перед установкою в машину.  3. Погано приладнані друковані форми.  4. Порушені співвідношення між діаметрами циліндрів друкарського апарата.  5. Слабкий натяг резинотканевой пластини декеля.  6. Для друкування використовується «поперечна» папір.  7. Коса підрізка паперу, краю з задирок.  8. Друкування ведеться на папері з зниженою вологістю і дуже великою подачею зволожуючого розчину на друковану форму.  9. Тиск між офсетним і друкарським циліндрами перевищує допустимі значення.  10. Для друкування використовується сильно деформується, слабопроклеенная папір.	1. Перевірити  якість монтажів і виготовлення  друкарських форм. Усунути допущені помилки і виготовити нові друковані форми.  2. Приділяти більше уваги правильній розмітці друкарських форм і точної їх установці на загібочном верстаті. Особливо це важливо при підготовці друкарських форм для рулонних офсетних машин.  3. Ретельно перевірити установку друкарських форм на формних циліндрах. За видрукуваному відбитку встановити, які фарби не поєднуються, зробити додаткову приладку.  4. См. Регулювання розміру зображення на відбитку.  5. Перевірити натяг офсетного резинотканевой пластини і при необхідності її підтягнути. При установці нової пластини регулярно перевіряти її натяг, так як в процесі друкування, поки вона не приробиться, натяг її постійно слабшає.  6. Замінити папір. При друкуванні на офсетних листових машинах напрямок відливу паперового листа має бути паралельним утворюючим циліндрів друкарського апарата («часткова» папір). При друкуванні на «часткової» папері значно знижується її деформація.  7. Перед початком друкування перевірити перекіс аркуша паперу (склавши його навпіл), а також якість підрізування. Якщо папір коса і краю з задирок, вдруге підготувати папір. Якщо це неможливо зробити, то папір слід замінити. Косіна паперу при підрізці близько 3 - 4 мм на 1 м може викликати подальше несуміщення фарб до 0,6 - 0,8 мм.  8. Папір із зниженою вологістю буде дуже швидко сприймати вологу і розміри її збільшаться, що викличе потім несуміщення зображень на відбитку при наступних прогонах. Для усунення подібного дефекту необхідно, щоб папір був добре акліматизована. Друкувати з мінімальною подачею зволожуючого розчину на друковану форму.  9. Зменшити тиск між офсетним і друкарським циліндрами.  10. Для компенсації деформації паперу при першому
Несуміщення країв паперового полотна при утворенні першого поздовжнього згину	1. Збільшено кут нахилу фальцевальной воронки до горизонталі.  2. Зміщені один щодо іншого напрямні валики під воронкою.  3. Несправне пристрій автоматичної осьової приведення.	1. Встановити кут нахилу згідно з паспортними даними машини.  2. Відрегулювати положення напрямних валиків.  3. Викликати спеціаліста - електроніка для налаштування пристрою автоматичної приводки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12. ОХОРОНА ПРАЦІ ПРИ РОБОТІ НА АРКУШЕВО РОТАЦІЙНІЙ МАШИНІ

 

I. Загальні вимоги  безпеки

 

1. До роботи допускаються особи,  які пройшли медичний огляд  і не мають протипоказань до  роботи за даною професією  (спеціальністю), вступний інструктаж  та інструктаж на робочому місці. Робочі допускаються до самостійної роботи після стажування, перевірки теоретичних знань і набутих навичок безпечних способів роботи. Надалі на робочому місці проводяться інструктажі з охорони праці не рідше одного разу на 3 місяці.

2. При переведенні на нову  роботу, з тимчасовою на постійну, з однієї операції на іншу  з зміною технологічного процесу  або обладнання працівники повинні  пройти інструктаж з охорони  праці на робочому місці.

3. Проведення всіх видів інструктажів  має реєструватися в Журналі інструктажів з обов'язковими підписами отримав і проводив інструктаж.

4. Кожен працівник зобов'язаний  дотримуватися вимог цієї інструкції, трудову і виробничу дисципліну, режим праці та відпочинку, всі  вимоги з охорони праці, безпечного  виробництва робіт, виробничої санітарії, пожежної безпеки, електробезпеки.

5. Палити дозволяється тільки  в спеціально відведених для  цього місцях. Забороняється вживання  алкогольних напоїв на роботі, а також вихід на роботу  в стані алкогольного або наркотичного сп'яніння.

6. При виконанні роботи необхідно  бути уважним, не відволікатися  сторонніми справами і розмовами  і не відволікати інших від  роботи. Забороняється сідати і  спиратися ліктем на випадкові  предмети і огорожі.

7. Чи не дозволяється підходити  до діючих верстатів, установкам, машинам, на яких працюють інші робітники, і відволікати їх сторонніми розмовами, включати або вимикати (крім аварійних випадків) обладнання, транспортні та вантажопідйомні механізми, робота на яких не доручена, заходити за огородження небезпечних зон, в зони технологічних проходів.

8. Роботодавець зобов'язаний забезпечити  працюючих спецодягом, спецвзуттям,  а також засобами індивідуального  захисту відповідно до виконуваної  ними роботою і згідно діючих  норм. Забороняється працювати без спецодягу, спецвзуття та інших засобів індивідуального захисту, покладеною по нормах.

9. Кожному працівникові необхідно:

- Знати місце зберігання цехової  аптечки;