Аудит качества на заводе ОАО «КАМАЗ-Дизель»

 

Содержание

 

1. Система менеджмента качества предприятия ОАО «КАМАЗ-Дизель»…………………………………………………………………..………..3

2. Анализ результативности внешнего аудита в ОАО «КАМАЗ-Дизель»……9

3. Проблемы проведения внешнего аудита в ОАО «КАМАЗ-Дизель»….......15

Список используемой литературы……………………………………………...22

Приложение.……………………………………………………………..……….23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Система менеджмента качества предприятия ОАО «КАМАЗ-Дизель»

В общем случае все работы, проводимые на заводе ОАО «КАМАЗ-Дизель» при создании системы контроля надежности двигателя автомобиля или системы менеджмента надежности, можно подразделить на три основных этапа: подготовка к разработке системы; проектирование; внедрение.

На этапе подготовки с  целью координации работ на предприятии организуется координационно-рабочая группа из состава подразделений предприятия. В большинстве случаев она возглавляется начальником ОТК или главным технологом завода. Одной из основных задач этой группы является подготовка предложений по организации работ по управлению качеством двигателя автомобиля и их координации. Подразделение, ответственное за контроль над ходом работ по системе контроля надежности, начинает свою работу с анализа дефектов изготовляемых изделий и установления их причин. Результатом этой работы, к которой привлекаются практически все подразделения предприятия, являются предложения по повышению надежности изготовления двигателя автомобиля с перечнем и технико-экономическим обоснованием необходимых организационно-технических мероприятий.

Однако во всех случаях на этом этапе решаются следующие основные задачи:

• оценка степени соответствия надежности двигателя автомобиля требованиям нормативно-технической документации;
• оценка стабильности параметров технологических процессов и степени их соответствия требованиям технических условий на выпускаемую продукцию и проекту;
• определение степени обеспеченности производства качественными материалами, оборудованием, технической документацией;
• оценка эффективности существующей организационной структуры управления качеством;
• определение эффективности применяемой системы технического контроля;
• анализ и выявление затрат на устранение дефектов и потерь от брака;
• определение степени влияния надежности выпускаемого двигателя автомобиля на его себестоимость и другие технико-экономические показатели деятельности предприятия;
• выбор возможных вариантов решения отдельных вопросов обеспечения и повышения надежности двигателя автомобиля для лучшего использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Источниками информации при обследовании завода являются плановая, оперативная, учетная и отчётная статистическая документация; результаты ведомственного контроля и опроса работников; используемые нормативно-технические, методические материалы; результаты внутризаводского инспекционного контроля и т. п.

Полученные в результате обобщения и анализа результатов  обследования данные систематизируются, исходя из поставленных перед разработчиками системы контроля надежности задач, и включаются в отчет о проделанной  работе. Такая систематизация проводится по различным объектам — цехам, технологическим линиям, участкам, по видам выпускаемого двигателя автомобиля, организационно-техническому, нормативному и метрологическому обеспечению.

В отчет включают предложения, сгруппированные по следующим основным направлениям: внедрение и совершенствование  системы бездефектного труда  и системы материального стимулирования повышения надежности двигателя  автомобиля; совершенствование системы  технического контроля и его материально-технического обеспечения; совершенствование технологии производства и технологического оборудования; повышение уровня управления качеством  двигателя автомобиля; повышение  уровня материально-технического обеспечения  производства; повышение квалификации кадров; повышение уровня нормативно-технического и методического обеспечения подразделений предприятия.

На основе анализа результатов  обследования предприятия составляют техническое задание для системы  контроля качеством двигателя автомобиля. В нем устанавливают основную цель, задачи и требования к этой системе, определяют порядок ее разработки, состав ее функций и перечень задач, решаемых по каждой функции.

На стадии разработки проекта  системы контроля надежности в соответствии с утвержденным перечнем стандартов предприятия определяется область  их действия с соответствующим распределением по подразделениям предприятия.

Такое распределение стандартов предприятия осуществляется с учетом профиля работы подразделений и  выполняемых ими функций. Очередность  разработки стандартов определяется в  каждом конкретном случае с учетом действующих условий и факторов, а также достигнутого уровня надежности выпускаемого двигателя автомобиля. При этом учитывают степень подготовленности кадров, техники, оборудования и реальные возможности предприятия в части  имеющихся ресурсов т.п.

Разработка основного  стандарта предприятия осуществляется координационно-рабочей группой; общих  и специальных стандартов – подразделениями  и службами в соответствии с их функциями.

В процессе дальнейшей разработки системы оценки надежности двигателя  автомобиля уточняются задачи по каждой функции управления, порядок решения.

На основе установленных  таким образом по каждому подразделению  задач, решаемых в рамках оценки надежности ведущими подразделениями с привлечением в необходимых случаях других подразделений предприятия, разрабатываются  стандарты и определяется состав организационно-технических мероприятий, обеспечивающих их решение. Предложения  адресуются службе управления качеством, где они анализируются и используются при составлении комплексного плана повышения надежности двигателя автомобиля.

Завершением разработки системы  оценки надежности двигателя автомобиля на заводе ОАО «КАМАЗ-Дизель» является комплекс материалов, регламентирующих порядок и правила работ в  рамках системы менеджмента надежности, в том числе: разработанные и  утвержденные стандарты предприятия; уточненные положения о функциональных подразделениях и должностные инструкции; утвержденные планы мероприятий  по внедрению системы оценки надежности; разработанная организационная  структура системы; установленный  порядок решения каждой задачи по всем управляющим и обеспечивающим функциям системы; разработанная система  информационного обеспечения и  документооборота.

Работники завода при решении  задач системы оценки надежности выпускаемого двигателя автомобиля руководствуются действующими положениями, должностными инструкциями, и другими  документами, дополненными в необходимых  случаях соответствующими инструкциями о правилах выполнения работ, использовании  технических средств, порядке ведения  первичной технической документации и др.

В составе работ по системе  оценки надежности на заводе ОАО «КАМАЗ-Дизель»  предусматривается осуществление  комплекса технических мероприятий:

• разработка локальных систем автоматизированного оценки готовых изделий,
• установка в цехах информационных стендов,
• укомплектование цехов и контрольных служб средствами измерений, разработка технологических карт и карт операционного оценки т др.

Предусматриваются также  мероприятия по повышению культуры труда:

• улучшению условий труда работников, занятых на основных и вспомогательных операциях,
• улучшению освещенности рабочих мест,
• снижению уровня шума и вибрации,
• установке вентиляционных систем и кондиционеров,
• организации уголков отдыха в цехах.

На основе определения  организационной структуры и  комплекса технических мероприятий, проводимых в составе работ по созданию системы оценки надежности, ведется разработка информационного  обеспечения этой системы, которая  является одним из важнейших условий  ее эффективного функционирования.

Внедрение системы оценки надежности на заводе ОАО «КАМАЗ-Дизель»  производится поэтапно по мере подготовки решения отдельных задач в  соответствии с утвержденным графиком введения в действие элементов системы. В общем случае предусматривается  следующий состав работ по внедрению  системы оценки надежности:

• обеспечение соответствия условий производства требованиям, предъявляемым к качеству изготовления двигателя автомобиля;
• повышение эффективности технического оценки, в первую очередь профилактики брака и нарушений технологической дисциплины;
• внедрение бездефектного труда, информационного обеспечение, комплекса стандартов предприятия;
• освоение решения задач системы оценки надежности с применением вычислительной техники.

На первом этапе внедряется информационно-справочная система. Ее целью является подготовка всей необходимой  информации для выработки решений  по управлению качеством. На следующем  этапе ведется разработка алгоритмов для принятия решений в типовых  ситуациях с постепенным включение ЭВМ в контур оперативного управления. Во всех случаях в первую очередь осуществляются мероприятия организационного характере, не требующих существенных материальных затрат. К таким мероприятиям могут относиться: меры по усилению технического оценки, оперативное извещение исполнителей об обнаруженных дефектах, контроль за принятыми решениями, четкое распределение между работниками предприятия функций по повышению надежности двигателя автомобиля, внедрение организационно-методических стандартов, повышение эффективности системы морального и материального стимулирования.

В процессе внедрения системы  оценки надежности координационно-рабочая  группа осуществляет постоянный контроль за состоянием работ по стандартизации. В дальнейшем, после внедрения  системы эту функцию выполняет  организуемая служба управления качеством  двигателя автомобиля.

Проводится также  постоянная работа по выявлению, систематизации дефектов сборных деталей и анализу их причин. В зависимости от цели анализа дефектов они систематизируются по различным признакам. В первую очередь осуществляются мероприятия по устранению систематических причин появления критических дефектов сборных деталей, т. е. окончательного брака, затем ликвидации причин значительных дефектов, существенно снижающих эксплуатационно-технологические показатели надежности изготовленных изделий. Далее принимаются меры по устранению причин, наиболее часто повторяющихся малозначительных дефектов.

 

 

 

 

 

 

 

2. Анализ результативности внешнего аудита в ОАО «КАМАЗ-Дизель»

По итогам работы Общества в 2010 году получены следующие результаты в достижении целей.

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2.2.1.  Снижение уровня внешней дефектности (рекламаций от потребителей)

Как видно из рис. 2.2.1 уровень рекламаций по силовым агрегатам выпуска 2010г. снизился почти в 4 раза по сравнению  с выпуском 2009г. За последние 4 года наблюдается положительная динамика по снижению уровня рекламаций. Для исключения рекламационных дефектов руководителями подразделений реализованы личные проекты по 14 основным проблемам, экономический эффект составил около 10 млн. руб.

 

 

 

 

 

 

Рис. 2.2.2. Результаты снижения уровня внутренней дефектности

С целью снижения дефектности  продукции на всех стадиях производственного  процесса  в основных производствах  завода в 2010 году было сформировано 19 KVP- групп.

По снижению внутренней дефектности  (при сборке, при ПСИ, на АвЗ, в  ТФК) была организована работа 72 межфункциональных  групп «8Д», из которых 60 групп завершили  работу с полным исключением дефектов. Экономический эффект по результатам  выполненных работ составил 3,4 млн.руб.

 

 

 

 

 

Рис. 2.2.3 Показатели снижения потерь из-за плохого качества

Снижение уровня рекламаций позволило  снизить затраты на гарантийный  ремонт в 2 раза. Развитие Производственной системы на принципах бережливого  производства, в  частности TPM, SMED позволило  снизить потери при наладке и  подналадке оборудования.

 

 

 

 

 

 

Рис. 2.2.4. Определение  уровня потерь ОАО «Камаз-Дизель»  на наладку за 2006-2010 гг.

Оценку технико-экономической  эффективности системы оценки надежности производят по качественным и количественным показателям. К качественным эффектам относят улучшение управления производством и условий управленческого труда, повышение оперативности управления и др. К расчетным эффектам относят показатели социальных эффектов и экономической эффективности внедрения и функционирования системы оценки надежности. Среди показателей социальной эффективности — освоение новых видов двигателя автомобиля, снятие с производства изделий устаревших проектов крупнопанельных жилых домов. К показателям экономической эффективности относят показатели хозрасчетной экономической эффективности системы оценки надежности и показатели экономической эффективности затрат на разработку и внедрение системы.

Целесообразность  совершенствования внедренной системы может быть обусловлена рядом задач: повышением требований к качеству выпускаемого двигателя автомобиля, совершенствованием технологических процессов и управления производством. На этом этапе совершенствования системы оценки надежности проводятся работы по пересмотру и разработке новых стандартов, повышению уровня автоматизации работ по контролю, анализу и оценке надежности изготовления двигателя автомобиля.

Одной из важнейших  задач на этом этапе является изыскание дополнительных производственных резервов и путей дальнейшего повышения надежности изготовления изделий. Ее решение в общем случае должно предусматривать проведение дальнейшей работы по следующим основным направлениям:

• по основным и вспомогательным материалам — анализ влияния надежности материалов на показатели надежности двигателя автомобиля; влияние надежности материалов на издержки и потери в ходе производства; влияние ритмичности поставок материалов на качество выпускаемого двигателя автомобиля; анализ динамики надежности поставляемых материалов;
• по технологическому оборудованию — статистический анализ точности форм и оснастки; влияние отказов оборудования на качество выпускаемого двигателя автомобиля;
• по технологическим  операциям – статистический анализ стабильности технологических параметров; анализ. межцеховых возвратов; анализ нарушений технологической дисциплины ;
• по качеству двигателя автомобиля — учет и анализ брака; динамика надежности изготовления изделий; статистический анализ дефектов двигателя автомобиля;

по экономике – анализ рекламаций и штрафных санкций по видам дефектов; анализ затрат и потерь в связи с нарушениями в ходе производства; влияние надежности двигателя автомобиля на ее себестоимость, анализ показателей надежности труда в разрезе цехов, участков, бригад, смен, технологических линий; а также влияние квалификации работников и системы стимулирования на качество труда.

Рассмотрим более подробно процесс обеспечения контроля системы  оценки надежности двигателя на  ОАО «КАМАЗ-Дизель». Результат анализа  системы обеспечения контроля системы  оценки надежности двигателя ОАО  «КАМАЗ-Дизель» состоит в том, что присутствует высокий процент  брака (табл. 2.2.1).

Таблица 2.2.1.

Анализ оценки надежности двигателя ОАО «КАМАЗ-Дизель»  в 2008-2010гг.

Показатели	Годы			Изменение, +/-
	2007	2008	2010	2009/2008	2010/2009
1. Объём произведенной двигателя,  млн. руб.	8 823	9 845	14 759	1 022	4 914
- в том числе двигателя готовой  к употреблению, млн. руб.	6521	7125	12532	604	5 407
2. Объем брака в стоимостном  выражении, тыс. руб.	639,06	634,13	538,88	-4,93	-95,25
3. Процент брака от объема  выпуска двигателя, %	9,8	8,9	4,3	-0,90	-4,60
4. Процент брака по причине  плохих материалов, %	3,3	2,4	1,8	-0,90	-0,60
5. Процент брака по причине  человеческого фактора, %	1,3	1,4	1,2	0,10	-0,20
6. Процент брака по технологической  причине, %	5,2	5,1	1,3	-0,10	-3,80

 

Как видно из данных таблицы 2.2.1, к 2010 году значительно снизился технологический брак на 3,8 процентных пункта до уровня 1,3% от общего объема произведенной двигателя. Среди основных причин брака необходимо выделить следующие:

• Несоответствие двигателя параметрам оборудования.
• Несоответствие двигателя требованиям по обработке.
• Общие ошибки, допущенные при подготовке двигателя.

Данные таблицы 2.2.1 можно  выразить графически на рисунке 2.2.5. Каждый, не выявленный вовремя случай брака  ведет к потере клиента. Поэтому  необходимо выявлять и устранять  причины брака, принимать превентивные меры, направленные на контроль и формализацию прохождения заказа по всем этапам производства. Число жалоб, на неудовлетворительное качество двигателя можно выразить в числовом варианте одного автомобиля «КАМАЗ 6520» :

1. 55 жалоб – плохое качество материала, что составляет 4500 рыс. руб.
2. 33 жалобы – непроштамповки, 3600 тыс. руб.
3. 23 жалобы – наличие-отсутствие пуска холодного двигателя,

2800 тыс. руб.

4. 10 жалоб – механическое повреждение при производстве, 2300 тыс. руб.

На основе данных можно  построить кумулятивную кривую на рис.8.

 

 

Рис. 2.2.5. Кумулятивная кривая для выявления надежности двигателя  ОАО «КАМАЗ-Дизель» на примере  автомобиля «КАМАЗ 6520»

Из диаграммы на рисунке 2.2.5 видно, что основное количество жалоб приходится на материалы. Далее  проведем анализ причин возникновения  брака двигателя из-за низкого  системы оценки надежности материала.

Далее построим причинно-следственную диаграмму для анализа дефектов, приводящих к наибольшим потерям  на ОАО «КАМАЗ-Дизель» на автомобиль «КАМАЗ 6520». При этом проанализируем пять основных причинных факторов: информация, человек, машина (оборудование), материал и метод работ.

 

Рис. 2.2.6.  Причинно-следственная диаграмма  Ишикавы

Как видно из рисунка 2.2.6, наибольшее количество брака приходится на материалы.

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Проблемы проведения внешнего аудита в ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Процентное соотношение  составляющих затрат таково:

-на предотвращение дефектов – 12,7%,

-на выполнение контроля  – 45,5%,

-на устранение дефектов  – 41,8%.

Наибольший удельный вес  составили расходы, связанные с  контролем качества, при этом на входной контроль приходится 10% затрат; на контроль в процессе производства – 35% и на контроль готовой продукции  – 55%.

Принципы, по которым строится работа в общефирменной системе  обеспечения качества продукции  заложены и в требованиях стандартов ИСО:

1.Цель работы в системе – ноль дефектов. Это значит: «Делай правильно с первого раза» или «дефект может появиться только один раз». Следовательно, необходимо создать постоянное стремление к уменьшению числа дефектов, понимая, что ноль дефектов – конечная, но фактически недостижимая цель.

Реализация этого постулата  должна быть обеспечена большой системой организационных мер. Например, каждый дефект должен анализироваться с  целью выявления и устранения причин его появления. Ведь устранение дефекта сопряжено с дополнительными  затратами и ростом себестоимости  изделия.

2.Правило работы в системе – предупреждение дефектов, а не их устранение. За этим правилом стоит владение и применение, например, получивших широкое распространение в Японии, семи статистических методов, методов Тагути, метода прогнозирования последствий и причин отказов.

3.Все производственные  отношения между подразделениями,  а также между персоналом предприятия  рассматриваются и строятся как  отношения потребителя и поставщика.

Отсюда следует, что каждое парное отношение анализируется  с точки зрения точного формулирования и понимания требований, выполнение которых необходимо обеспечить на предыдущей операции с целью успешного выполнения последующей. Развивается система самоконтроля, а, кроме того, на каждой последующей операции контролируются результаты предыдущей операции. Таким образом, минимизируется жизненный путь дефекта, перестраивается система контроля – практически исключается надобность операционного технического контроля силами ОТК.

4. Постоянное обучение  персонала управлению качеством.  Концепция общефирменной системы  исходит из того, что в улучшении  нет предела, и каждый шаг  привносит свою долю, либо в  совершенствование качества продукции,  либо в снижение её себестоимости. 

Таким образом, анализ системы  контроля качества ОАО «КАМАЗ-Дизель» показал, что в настоящее время она  недостаточно эффективна, поэтому внедрение  системы контроллинга, основанного  на автоматизированной информационной системе «БЭСТ-5.Контроллинг» существенно  повлияет на качество контроля в данной организации. Внедрение контроллинга позволит руководителям ОАО «КАМАЗ-Дизель»  вести эффективный контроль, так  как автоматизированная  система  контроллинга существенно экономит время руководителей, так как  позволяют  быстро проводить аналитические  расчеты, моделировать и принимать  решения. Таким образом, у руководителей  будет оставаться больше времени  на выполнение других управленческих функций. Следовательно, внедрение  автоматизированной системы контроллинга повлияет на качество работы  персонала.

Внедрение новой системы  контроля качества позволит руководителям  четко определить ответственность  работников при выполнении управленческих решений, что в свою очередь будет  способствовать более качественному  исполнению этих решений. Таким образом, внедрение  контроля, основанного  на контроллинге, будет способствовать повышению качества и производительности труда работников, что в свою очередь  положительно скажется финансовых результатах  предприятия.

С целью совершенствования  автор предлагает следующие рекомендации:

-Основным мероприятием, предложенным в настоящем дипломном  проекте, направленном на улучшение  качества и надежности выпускаемой  продукции ОАО «КАМАЗ-Дизель»,  сократить потери при изготовлении  винта  53205-3444057 изготавливаемого  в ЦОД.

Технологичность конструкции  изделия предусматривает сочетание  всех его конструкторских качеств, обеспечивающих рабочие функции  и позволяющих применять современные  прогрессивные способы изготовления, наиболее технически и экономически целесообразные в данных условиях.

Так же принципы, по которым  строится работа в общефирменной  системе обеспечения качества продукции  должны быть заложены и в требованиях  стандартов ИСО:

1.Цель работы в системе – ноль дефектов. Это значит: «Делай правильно с первого раза» или «дефект может появиться только один раз». Следовательно, необходимо создать постоянное стремление к уменьшению числа дефектов, понимая, что ноль дефектов – конечная, но фактически недостижимая цель. Реализация этого постулата должна быть обеспечена большой системой организационных мер. Например, каждый дефект должен анализироваться с целью выявления и устранения причин его появления. Ведь устранение дефекта сопряжено с дополнительными затратами и ростом себестоимости изделия.

2.Правило работы в системе – предупреждение дефектов, а не их устранение. За этим правилом стоит владение и применение, например, получивших широкое распространение в Японии, семи статистических методов, методов Тагути, метода прогнозирования последствий и причин отказов.

3. Все производственные  отношения между подразделениями,  а также между персоналом предприятия  рассматриваются и строятся как  отношения потребителя и поставщика.

Отсюда следует, что каждое парное отношение анализируется  с точки зрения точного формулирования и понимания требований, выполнение которых необходимо обеспечить на предыдущей операции с целью успешного выполнения последующей. Развивается система  самоконтроля, а, кроме того, на каждой последующей операции контролируются результаты предыдущей операции. Таким  образом, минимизируется жизненный  путь дефекта, перестраивается система  контроля – практически исключается надобность операционного технического контроля силами ОТК.

4. Постоянное обучение  персонала управлению качеством.  Концепция общефирменной системы  исходит из того, что в улучшении  нет предела, и каждый шаг  привносит свою долю, либо в  совершенствование качества продукции,  либо в снижение её себестоимости. 

Таким образом, анализ системы  контроля качества ОАО «КАМАЗ-Дизель» показал, что в настоящее время она  недостаточно эффективна, поэтому внедрение  системы контроллинга, основанного  на автоматизированной информационной системе «БЭСТ-5.Контроллинг» существенно  повлияет на качество контроля в данной организации. Внедрение контроллинга позволит руководителям ОАО «КАМАЗ»  вести эффективный контроль, так  как автоматизированная  система  контроллинга существенно экономит время руководителей, так как  позволяют  быстро проводить аналитические  расчеты, моделировать и принимать  решения. Таким образом, у руководителей  будет оставаться больше времени  на выполнение других управленческих функций. Следовательно, внедрение  автоматизированной системы контроллинга повлияет на качество работы  персонала.