Автомобили

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ 

БРЯНСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 
 
 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА  
 

«АВТОМОБИЛИ» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  Группа                               

  Студент                      

  № зачётной книжки                    

  Преподаватель          
 
 

2010 
 
 
 

Содержание:

1. Трансмиссия…………………………………..………………2
2. Коробка перемены передач……………….………………….2
3. Сцепления……………………………………………………..5
4. Главная передача…………………………………………….10
5. Передняя подвеска………………………….………………..13
6. Рулевое управление………………………………………….15
7. Тормозная система………………………..…………………18
8. Дополнительный материал………….………………………21
9. Список литературы……………….……….…………………25

     Трансмиссия. 

     Трансмиссия автомобиля — это ряд взаимодействующих  между собой агрегатов и механизмов, передающих крутящий момент от двигателя к ведущим колесам. При передаче крутящего момента он изменяется как по величине, так и по направлению, одновременно распределяясь между ведущими колесами автомобиля.

     По  характеру связи между двигателем и ведущими колесами, а также по способу преобразования крутящего момента трансмиссии делятся на механические, комбинированные (гидромеханические), электрические и гидрообъемные. Наибольшее распространение получили механические трансмиссии, выполненные по различным схемам (рис. 16.1) в зависимости от общей компоновки агрегатов автомобиля, включая расположение двигателя и ведущих колес.

     Механическая  трансмиссия  состоит из сцепления 1, коробки передач 2, карданной 3 и главной 4 передач, дифференциала 5 и двух полуосей 6.  

Коробка перемены передач

     На  автомобиле установлена механическая трехходовая четырехступенчатая коробка передач. Коробка передач обеспечивает получение различных тяговых усилий на ведущих колесах за счет изменения крутящего момента, передаваемого от двигателя на карданную передачу; возможность движения автомобиля задним ходом; возможность отсоединения на длительное время двигателя от силовой передачи автомобиля. Устройство и работа коробки передач. Коробка передач выполнена по двухвальной схеме. Картер коробки передач 44 крепится к картеру сцепления шестью шпилька- ми. С правой стороны картера коробки передач имеется отверстие (закрыто конической резьбовой пробкой) для заливки и контроля уровня масла в коробке передач; такое же отверстие с пробкой расположено в нижней части картера (служит для слива масла). Первичный вал 1 вращается в двух шариковых подшипниках; передний расположен в гнезде задней шейки коленчатого вала двигателя, задний 5 - в стенке картера коробки передач. В передней части первичного вала имеются шлицы, с помощью которых первичный вал соединен со ступицей ведомого диска сцепления. За одно целое с задней частью первичного вала выполнена косозубая шестерня, которая постоянно соединена с шестерней на промежуточном валу, а также прямозубый венец и конус синхронизатора. Крышка 2 подшипника первичного вала центрирована по наружному кольцу и привернута к переднему торцу картера коробки передач четырьмя болтами. По ее наружному буртику ко- ротка передач центрируется с картером сцепления. Промежуточный вал 40 вращается на трех рядах игольчатых подшипников 39. Ось 41 вала от проворачивания удерживается лысками на заднем конце. Для того чтобы при монтаже лыски точно попали в паз на фланце удлинителя, риска на переднем конце оси 41 должна быть расположена горизонтально. При передаче крутящего момента косозу6ыми шестернями возникают осевые силы, для восприятия которых с обеих сторон промежуточного вала имеются упорные бронзовые шайбы; осевые силы, действующие на первичный и вторичный валы, воспринимаются шарикоподшипниками этих валов. Косозубые шестерни первой 18, второй 14 и третьей 13 передач, свободно вращающиеся на вторичном валу, находятся в постоянном зацеплении с венцами промежуточного вала. Шестерни на заводе подбирают и комплектуют парами так, чтобы обеспечивался минимальный шум при работе шестерен. На шлицы вторичного вала 33 напрессованы ступицы 16 и 10 с наружными зубьями, по которым перемещаются в осевом направлении муфты 15 и 9. При включении передач переднего хода внутренние зубы муфты входят в зацепление с прямыми зубьями соответствующей шестерни, и шестерня оказывается жестко (через ступицу) соединенной с вторичным валом. В проточке вторичного вала устанавливается шлица- ванная упорная шайба 17 таким образом, что ее шлицы располагаются против шлицев вторичного вала, благодаря чему осевое перемещение шайбы становится не- возможным. Повороту шайбы и выходу ее шлицев во впадины шлицев вторичного вала препятствует штифт с пружинкой, расположенной во впадине шлица вторичного вала. На заднем конце вторичного вала имеются эвольвентные шлицы. По ним центрируется шлифованная скользящая вилка кардана, пареная поверхность которой входит в отверстие сталебаббитового подшипника скольжения, являющегося задней опорой ведомого вала. Передней опорой служит роликовый подшипник 6 (14 роликов), а сроднен опорой шариковый подшипник 21, расположенный в удлинителе. Его осевое перемещение, а следовательно, и перемещение всего вторичного вала ограничивается вправо упорным буртом удлинителя, а влево - стопорным кольцом 20, расположенным одновременно в канавке на шарикоподшипнике и в канавке на удлинителе. В средней части удлинителя расположен сапун, предотвращающий повышение давления внутри коробки передач при работе, а в задней части установлены два резиновых сальника 37. Для разгрузки сальников на поверхности сталебаббитовой втулки имеется винтовая канавка, отводящая масло от сальников. В нижней части удлинителя имеется закрываемое конической резьбовой пробкой 38 отверстие, через которое производится выпрессовка оси блока шестерен. Удлинитель 34 и фланец удлинителя 36 соединяются между собой через упругую соединительную муфту 35, служащую для снижения шума внутри автомобиля. Промежуточная прямозубая шестерня 43 заднего хода располагается на оси 42, которая удерживается от осевого перемещения и проворачивания штифтом, расположенным в специальной канавке на фланце удлинителя. Включение передачи заднего хода осуществляется путем введения промежуточной шестерни заднего хода в зацепление одновременно с прямозубым венцом промежуточного вала и зубчатым венцом на муфте-шестерне включения первой- второй передач. Механизм переключения передач. Механизм переключения передач смонтирован в верхней крышке 32. переключение передач производится с помощью рычага Нижний конец рычага входит в паз одной из трех головок, соединенных со штоками стопорными болтами. На этих же штоках расположены три вилки включения передач. На штоках имеются лунки, в которые заходят поджимаемые пружинками 27 фиксирующие шарики 28. Для предотвращения одновременного включения двух передач механизм переключения снабжен блокировочным устройством, состоящим из двух стопорных плунжеров 30 и стопорного пальца 31. При перемещении среднего штока плунжеры выходят из его углублений, но входят в углубления на крайних штоках и запирают их. Если перемещается один из крайних штоков, то плунжер выходит из его углубления, перемещая палец 31 и второй плунжер в углубление на другом крайнем штоке. При перемещении штока заднего хода наконечник включателя 29 света заднего хода выдавливается из лунки на штоке и замыкает контакты включателя, тем самым зажигая фонари заднего хода. Пружины 46 и предохранители 45, воздействуя на рычаг переключения передач, устанавливают его таким образом, что в нейтральном положении нижний конец располагается в головке включения третьей и четвертой передач. От перемещения вверх рычаг удерживается цилиндрической пружиной 49. В сфере рычага имеются два вертикальных паза, в которые входят концы запрессованных в горловину штифтов 47. Это исключает поворот рычага вокруг вертикальной оси. Верхняя и нижняя части рычага соединяются через демпфирующее устройство, обеспечивающее гашение вибрации и более мягкое включение передач. В процессе эксплуатации каких-либо регулировок в коробке передач не требуется. При сборке подбором и постановкой стопорного кольца 7 требуемой толщины (1,7 -0,12 или 2+0.04 (2- 0,12) мм) для шестерни третьей передачи и подбором и постановкой регулировочной шайбы 19 требуемой толщины (1,6-0,06 или 1,8-0,06 мм) для шестерни первой передачи обеспечивает осевые зазоры этих шестерен в пределах 0,15-0,35 мм. Осевые зазоры шестерни второй передачи 0,15-0,35 мм и промежуточного вала 0,05-0,31 мм обеспечиваются в заданных пре- делах конструктивно и не требуют регулировок. Иглы роликовых подшипников промежуточного вала и переднего конца вторичного вала устанавливаются с разноразмерностью не более 0,005 мм. Муфты включения подбирают со ступицами в комплект, обеспечивая боковой зазор в шлицах 0,01-0,05 мм и легкое осевое перемещение деталей. Уход за коробкой пере- дач. В процессе эксплуатации следует по мере необходимости производить подтяжку крепления коробки передач к картеру сцепления и удлинителя к коробке передач, а также очистку сапуна. По мере надобности (появление скрипа или затрудненного передвижения рычага переключения передач) производить смазку шаровой опоры рычага, нижнего конца и сферической шайбы тонким слоем смазки 1-13 (ГОСТ 1631- 615 или другой консистентной смазки. Через 12-12,5 тыс. км пробега необходимо проверять уровень смазки в коробке передач. Нормальный уровень должен быть по нижнюю кромку маслоналивного отверстия. Через 24-25 тыс. км пробега производить смену масла в коробке передач. Для смазки коробки передач применяется масло трансмиссионное ТАП-15В (1? 38- 101176-71) или ТАД TV 38-101306-72). Заменитель - масло' Тсп-14 *РТУ 38-1Г-3-68).

Сцепление

       На автомобиле установлено сухое однодисковое, постоянно замкнутое сцепление с пружин- ной ступицей и гасителем крутильных колебаний. Наружный диаметр ведомого диска 225 мм (9). Сцепление автомобиля обеспечивает: - передачу крутящего момента от двигателя на карданный вал и ведущие колеса автомобиля; - отсоединение на непродолжительное время двигателя от силовой передачи автомобиля; - плавное движение автомобиля при трогании с места и при переключении передач; - предохранение деталей трансмиссии и двигателя от поломок за счет пробуксовывания при перегрузках. Устройство и работа сцепления. Ведущими частями сцепления являются маховик и ведущий диск сцепления в сборе (состоит из кожуха, нажимного диска, рычагов выключения сцепления и нажимных пружин). На боковых поверхностях кожуха 17, прикрепленного к маховику шестью болтами, имеются три равномерно расположенных прямоугольных окна, в которые водят с минимальным зазором три обработанных выступа нажимного диска 19. Такое соединение обеспечивает передачу крутящего момента через кожух на нажимной диск; центрирование нажимного диска относительно кожуха и возможность осевого перемещения нажимного диска при выключении сцепления. Между кожухом и нажимным диском расположены девять пар нажимных пружин 8 и 9. Для предотвращения заедания пружины имеют разное направление навивки. Нажимное усилие, создаваемое наружной пружиной, - 24,5-27,5 кгс, внутренней - 30,5-33,5 кгс. Для предохранения нажимных пружин от вредного влияния тепла, выделяющегося при пробуксовке сцепления, между нажимным диском и пружинами установлены теплоизолирующие шайбы 10 из прессованного асбокартона. Три стальных рычага 23 выключения сцепления располагаются в прорезях направляющих выступов нажимного диска и с помощью осей и игольчатых подшипников объединяются с нажимным диском и опорными вилками На резьбовые хвостовики опорных вилок навернуты сферические гайки 25, которые прижимаются к сферическим поверхностям на кожухе коническими пружинами 24. Такое шарнирное соединение опорных вилок с кожухом обеспечивает возможность некоторого качания опорных вилок, необходимого для компенсации изменения расстояния по радиусу между осями рычагов при отводе нажимного диска. Сферические гайки служат также для установки концов рычагов выключения в одной плоскости. В противном случае происходят перекос нажимного диска при выключении сцепления, неполное выключение и неплавное включение сцепления. Для предотвращения отвертывания сферические гайки раскернены в прорези на хвостовиках опорных вилок. Ведущий диск сцепления в сборе статически балансируется путем высверливания металла из бобышек нажимного диска. Допустимый дисбаланс 25 гссм. Глубина сверления не более 25 мм, включая конус сверла. Ведомый диск сцепления передает вращение от двигателя на первичный вал 30 коробки передач за счет сил трения на поверхностях фрикционных накладок 18, зажатых усилием нажимных пружин между поверхностями маховика и нажимного диска. Фрикционные накладки 18 изготовлены из асбестовой тканой ленты с вплетенной в нее медной или латунной проволокой. Каждая из них имеет по 24 канавки, которые способствуют лучшему отводу тепла и очищению трущихся поверхностей от продуктов износа. Накладки независимо одна от другой приклепаны к восьми волнистым пружинным пластинам, которые, в свою очередь, приклепаны к стальному диску 20. По мере увеличения нажатия на ведомый диск волнистые пластины постепенно распрямляются, обеспечивая тем самым более плавное включение сцепления, и при полном включении практически принимают плоскую форму. К диску 20 при помощи трех пальцев 21 приклепан второй диск. В обоих дисках имеется по шесть окон, расположенных друг против друга. Между дисками располагается фланец ступицы 11 ведомого диска, имеющий шесть окон и три U-образных выреза, через которые проходят пальцы. Цилиндрические демпферные пружины 12 расположены одновременно в окнах ступицы и обоих дисков и передают крутящий момент от фрикционных накладок к ступице, сжимаясь в зависимости от величины передаваемого момента. Поворот фрикционных накладок относительно ступицы ограничен упором пальцев 21 в края U-образных вырезов фланца ступицы. Пружины демпфера способствуют мягкому включению сцепления, а также понижают частоту собственных колебаний силовой передачи, устраняя возможность появления резонансных колебаний. Изменения крутящего момента, вызываемые крутильными колебаниями коленчатого вала двигателя, заставляют диски 20 поворачиваться относительно ступицы в ту или иную сторону, сжимая и разжимая демпферные пружины. Для уменьшения передачи этих колебаний на трансмиссию служит гаситель, состоящий из стальной фрикционной шайбы 13, сидящей на лысках ступицы 11 и прижатой к диску 20 с усилием 60 кгс пружиной 15, упирающейся в отбортовку упора, зафиксированного в канавке на ступице. Гашение колебаний происходит вследствие трения между этими деталями при повороте диска относительно ступицы. Для разборки гасителя необходимо надавить на упор, слегка сжав пружину, повернуть упор на 90' и снять со ступицы. Ведомый диск в сборе балансируется статически путем установки балансировочных грузовиков в отверстия диска 20. Допустимый дисбаланс не более 10 гс/см. Биение поверхностей фракционных накладок относительно шлицевого отверстия ступицы не более 1 мм. Выключение сцепления производится путем нажатия на концы рычагов выключения подшипника 26, насаженного на подвижную муфту 27. Для защиты рабочей поверхности хвостовика крышки подшипника первичного вала 31 от попадания грязи на нее надеты два поролоновых кольца 28. При сборке в подшипник и в муфту выключения сцепления закладывается специальная смазка, не требующая замены в течение всего срока эксплуатации. Картер 6 сцепления отлит из алюминиевого сплава. Он крепится к блоку двигателя на четырех шпильках и двух болтах и центрируется на двух установочных штифтах. Для обеспечения необходимой сохранности коробки передач с коленчатым валом двигателя задний торец и посадочное отверстие картера сцепления обрабатываются в сборе с блоком двигателя, обеспечивая биение заднего торца и посадочного отверстия относительно оси коленчатого вала не более 0,08 мм. В нижней части картера сцепления имеется люк, закрытый штампованной нижней частью картера сцепления. Через этот люк производится демонтаж сцепления. Охлаждение сильно нагревающихся в процессе работы деталей и удаление продуктов износа осуществляются путем засасывания воздуха через заборное окно 29.и выброса его через выходное окно сбоку картера сцепления. В процессе эксплуатации сцепление не требует каких-либо регулировок. Регулировку положения рычагов выключения в одной плоскости производят только на заводе или при ремонте сцепления. В этом случае ведущий диск, собранный с кожухом, приворачивают к маховику, установив между нажимным диском и маховиком в трех местах шайбы толщиной 8 мм. Вращая регулировочные сферические гайки опорных вилок, добиваются, чтобы размер от торца маховика до конца каждого рычага был равен 48,5±0,25 мм. При сборке сцепления устанавливают нажимные пружины одной группы (отличаются друг от друга по нагрузке 1,5 кгс). В процессе эксплуатации необходимо своевременно заменять изношенные фрикционные накладки ведомого диска сцепления, в связи с чем через 80-100 тыс. км пробега автомобиля в нормальных условиях и через 40- 50 тыс. км пробега автомобиля в тяжелых условиях (например, автомобиль-такси) необходимо проверить расстояние между маховиком и нажимным диском при включенном сцеплении. Если это расстояние менее 6 мм, то необходимо снять ведомый диск для осмотра и замены фрикционных накладок. Для проведения замеров необходимо установить автомобиль на яму и снять нижнюю штампованную часть картера сцепления.  
Привод выключения сцепления обеспечивает возможность осуществлять выключение и включение сцепления по усмотрению водителя. Привод выключения сцепления состоит из педали, главного цилиндра, трубопровода и рабочего цилиндра. Педаль сцепления с пластмассовой втулкой подвешена на оси. К педали шарнирно прикреплен (болтом) толкатель главного цилиндра выключения сцепления. На болт надеты две пластмассовые втулки. Пружина 3 удерживает педаль в крайнем заднем положении. Дальнейшее перемещение педали назад ограничено упором головки толкателя 17 в упорную шайбу 20, закрепленную в главном цилиндре стопорным кольцом 19. Корпус 21 главного цилиндра выключения сцепления представляет собой чугунную отливку с фланцем, под который (при креплении цилиндра к кузову) устанавливается прокладка. На верхней части корпуса установлен питательный пластмассовый бачок 28, закрытый резьбовой пластмассовой крышкой 30 с отверстиями для сообщения внутренней полости бачка с атмосферой. Сверху на торец бачка опирается сетчатый фильтр 29, служащий одновременно для успокоения находящейся в бачке жидкости. Бачок крепится к главному цилиндру при помощи резьбового штуцера 27, через который жидкость из бачка поступает самотеком в корпус главного цилиндра. Внутри корпуса находится поршень 23, снабженный двумя уплотнительными манжетами. Между поршнем и внутренней манжетой установлена тонкая пластинка 24, перекрывающая имеющиеся в головке поршня сквозные отверстия и препятствующая выдавливанию в них резины внутренней манжеты. Пружина 26 постоянно отжимает поршень в крайнее заднее положение до упора в шайбу 20. Между головкой толкателя и сферической впадиной на поршне предусмотрен постоянный зазор 0,3-0,9 мм, который обеспечивает поршню возможность занять исходное положение (при включенном сцеплении), что гарантирует сообщение полости цилиндра за внутренней уплотнительной манжетой с питательным бачком через калиброванное компенсационное отверстие А. Компенсационное отверстие А всегда открыто при исходном положении поршня, чтобы обеспечить свободный проход из системы в питательный бачок излишка жидкости (при ее расширении от нагревания), не допуская тем самым повышения давления в системе и самопроизвольного частичного выключения сцепления. Рабочий цилиндр прикреплен к картеру сцепления двумя болтами. В его корпусе 10 расположен поршень И с уплотнительной манжетой 12 и пружина 13. Пружина отжимает поршень, толкатель и наружный конец вилки выключения сцепления, в результате чего подшипник выключения сцепления с небольшим усилием прижимается к оттяжным рычагам сцепления, и его наружная обойма вращается вместе с ними. Для удаления воздуха из системы служит клапан 14, ввернутый в рабочий цилиндр и закрытый от загрязнения резиновым колпаком. Рабочий цилиндр соединяется с главным цилиндром выключения сцепления трубопроводом. При нажатии на педаль толкатель передвигает поршень главного цилиндра выключения сцепления, который кромкой манжеты перекрывает компенсационное отверстие А. При дальнейшем перемещении поршня жидкость вытесняется из главного цилиндра, давление внутри системы увеличивается, и под его воздействием происходит перемещение поршня и толкателя рабочего цилиндра, поворот на шаровой опоре вилки выключения сцепления, перемещение муфты и выключение сцепления. При плавном отпускании педали сцепления происходит падение давления в системе и возвращение вытесненной жидкости в главный цилиндр. При резком отпускании педали сцепления жидкость, возвращающаяся из системы в главный цилиндр, не успевает за- полнить освобожденное поршнем пространство, и в главном цилиндре создается разрежение. Под действием этого разрежения жидкость из питательного бачка проходит через перепускное отверстие Б в полость за головкой поршня и через отверстия в головке проходит в полость перед головкой, отодвигая при этом пружинную пластинку и сжимая края уплотни- тельной манжеты. В дальнейшем эта избыточная жидкость вытесняется через компенсационное отверстие в питательный бачок. Расстояние от площадки педали выключения сцепления до наклонной части пола (при снятом коврике) должно быть 185-200 мм. Положение педали регулируется путем изменения длины толкателя главного цилиндра. Полный ход педали - 145-160 мм. Свободный ход педали - 12-28 мм (обеспечивается конструктивно и не регулируется). Уход за приводом выключения сцепления. В процессе эксплуатации необходимо контролировать уровень жидкости в питательном бачке главного цилиндра (15-20 мм ниже верхней кромки бачка) и, при необходимости, доливать жидкость. В жаркое время надобность доливки возникает приблизительно раз в месяц. Заполнение и прокачка системы производятся аналогично заполнению и прокачке тормозной системы в следующем порядке: - заполнить бачок главного цилиндра тормозной жидкостью до нормального уровня (15-20 мм ниже верхней кромки бачка); - снять защитный колпачок с головки перепускного клапана рабочего цилиндра и надеть на головку резиновый шланг; - погрузить свободный конец шланга в тормозную жидкость, налитую в стеклянный сосуд емкостью не менее 0,5 л (заполненный жидкостью на половину высоты); - создать в системе давление, резко нажав 4-5 раз с интервалом 1-2 с на педаль сцепления; удерживая педаль нажатой, от вернуть на 1/2-3/4 оборота перепускной клапан рабочего цилиндра. Следить за тем, чтобы свободный конец шланга оставался погруженным в жидкость. Жидкость с пузырьками воздуха будет выходить в сосуд; после того, как истечение жидкости в сосуд прекратится, завернуть клапан до отказа, а затем отпустить педаль; проверить наличие жидкости в питательном бачке главного цилиндра. Не допускать во время прокачки снижения уровня жидкости в бачке более чем на 2/3 от нормального (добавлять жидкость по мере надобности); повторять указанные выше операции прокачки до тех пор, пока из шланга станет выходить жидкость без пузырьков воздуха; удерживая педаль нажатой, завернуть перепускной клапан рабочего цилиндра до отказа и снять с его головки шланг; надеть на головку клапана резиновый колпачок; долить жидкость в питательный бачок главного цилиндра до нормального уровня. Нельзя доливать в питательный бачок жидкость, выпущенную при прокачке системы, так как в ней содержится воздух. Эту жидкость можно использовать только после отстаивания в течение суток и фильтрации. После прокачки необходимо проверить величину полного хода наружного конца вилки (должна быть не менее 14 мм при нажатии на педаль до отказа). Меньшая величина полного хода не обеспечивает полного выключения сцепления и указывает на недостаточный полный ход педали, наличие воздуха в гидросистеме или на перекрытие компенсационного отверстия главного цилиндра кромкой манжеты или закупорку компенсационного отверстия в результате засорения. Рабочей жидкостью в приводе выключения сцепления служит тормозная жидкость БСК или смесь, состоящая по весу из 50% бутилового или изоамилового спирта. Применение жидкостей, состоящих из других компонентов, этиленгликоля, добавка масел минерального происхождения, смешивание тормозных жидкостей с разными вязкими основами (например, касторовое масло и глицерин) совершенно недопустимо.  
 

Главная передача

     Задний  мост обеспечивает передачу крутящего  момента от карданной передачи к  колесам и возможность вращений правого и левого ведущих колес с разными оборотами при движении на поворотах и на неровных дорогах. Устройство и работа заднего моста. Задний мост состоит из балки-картера, главной передачи, дифференциала и полуосей. Правая часть балки представляет чугунный картер 20 с запрессованным в него правым кожухом 14 полуоси, а левая часть - кованную крышку 36, к которой в стык приварен левый кожух полуоси. К кожуху полуосей с наружной стороны приварены фланцы 12. Картер и крышка центрируются по посадочному бурту и соединяются болтами 45. На горловине картера имеется прилив, в который упирается резиновый буфер кузова, ограничивающий ход картера заднего моста вверх. Внутри картера имеются два канала, через которые происходит смазка подшипников ведущей шестерни. В нижней части картера имеется маслосливное, а в средней части - маслоналивное отверстия, закрываемые резьбовыми коническим пробками. Предохранительный клапан (сапун) 46 служит для предотвращения повышения давления в картере при нагреве масла во время работы. Главная передача - гипоидная, т. е. ось ведущей шестерни смещена вниз от оси ведомой шестерни (на 42 мм). Гипоидная передача по сравнению с негипоидной позволяет получить увеличение толщины и длины зубьев ведущей шестерни, большее число зубьев, находящихся одновременно в зацеплении, повышенное скольжение на поверхности зубьев, а следовательно, большую долговечность и меньшую шумность заднего моста. Ведущая 25 и ведомая 28 шестерни на заводе перед установкой в задний мост подбираются в комплект, в котором обеспечивается минимальный шум, требуемые контакт и зазор в зацеплении. Ведущая шестерня вращается в двух конических роликовых подшипниках 27 и 30. Внутреннее кольцо подшипника 30 для удобства сборки и регулировки преднатяга установлено на ведущую шестерню свободно. При затяжке корончатой гайки 35 моментом 15-20 кгсм оно через упорную шайбу 34 и стерней Ведомая шестерня установлена на бурт коробки 39 дифференциала и крепится к его фланцу десятью болтами 44 с корончатыми гайками. На оси 41, вставленной в коробку и застопоренной штифтом 43. установлены два сателлита 40, опирающиеся своими сферическими торцами на стальные фосфатированные опорные шайбы 42. Сателлиты находятся в постоянном зацеплении с двумя полу- осевыми шестернями 24. Торец головки полуосевой шестерни опирается на упорную шайбу 23, предохраняющую от износа шестерню и коробку. Наружный конец полуоси 13 вращается в шариковом подшипнике 9, который воспринимает как радиальные, так и осевые нагрузки. Внутреннее кольцо подшипника зажимается на полуоси кольцом 15, напрессованным на полуось с большим натягом. Между зажимным кольцом и подшипником полуоси установлено пружинное кольцо 16, полное распрямление которого свидетельствует об удовлетворительности напрессовки зажимного кольца. Наружное кольцо подшипника полуоси располагается в гнезде во фланце кожуха полуоси и зажимается прижимной пластиной 7. В подшипник заложена специальная смазка (на весь срок эксплуатации). Для защиты от попадания в подшипник пыли, грязи и воды служит войлочный сальник 5, располо- женный в корпусе 6. К корпусу приварен внутренний маслоотражатель и гайки крепления болтов 10, крепящих к фланцу кожуха полуоси одновременно тормозной щит, прижимную пластину 7 и корпус войлочного сальника. Чтобы предотвратить в случае подтекания сальника 11 попадание масла в тормоза, между тормозным щитом и прижимной пластиной установлена уплотнительная прокладка 19, а к заднему торцу фланца полуоси болтами 3 прикреплен маслоуловитель 4. Прошедшее через войлочный сальник масло попадает в маслоуловитель 4 и через сообщающиеся с ним совмещенные отверстия во фланце полуоси и тормозном бара- бане выбрасывается наружу. Регулировки заднего моста. При сборке заднего моста проводят регулировки, обеспечивающие установку в требуемое положение ведущей и ведомой шестереи, преднатяга подшипников ведущей шестерни и дифференциала, зазора полуосевых шестерен в дифференциале. Ведущая шестерня устанавливается в требуемое положение подбором регулировочного кольца 26 (толщина колец 1,33; 1,38; 1,43: 1.48, 1.53; 1,58; 1.63; 1.68 и 1,73 мм). На торце ведущей шестерни указано отклонение высоты ее головки от номинальной со знаком 'Ч*" или "-". При правильной установке ведущей шестерни размер от оси подшипников дифференциала до торца головки (В) должен быть равным 65 мм плюс указанное наливают регулировочное кольцо такой толщины, которая обеспечивает получение суммарного размера В с допуском ±0,05 мм. Регулировку предварительного натяга подшипников ведущей шестерни производят только после подбора регулировочного кольца путем подбора толщины пакета упорной шайбы 28 и прокладок 29. При правильном подборе при затянутой моментом 15-20 кг/см гайке фланца ведущей шестерни обеспечивается полное отсутствие осевого люфта и легкое проворачивание от руки (15- 25 кг/см) ведущей шестерни. Упорные шайбы имеют толщину 41 4,05; 4,10; 4,15 и 4,20 мм, прокладка имеет толщину 0.25 мм. Предварительный натяг подшипников дифференциала регулируется с помощью подбора общей толщины пакета прокладок 22. Общая толщина пакета прокладок должна быть такой, чтобы в сумме с размером Д (между опорными торцами коробки дифференциала) была больше на 0,18-0,26 мм суммы размеров А (расстояние от привалочной плоскости крышки до торца внутреннего кольца подшипника дифференциала), Б (расстояние от привалочной плоскости картера до торца внутреннего кольца подшипника дифференциала) и Е (толщина двух сжатых прокладок, равная 0,16 мм). При этом обеспечивается отсутствие осевого люфта и легкое вращение чашки дифференциала. Прокладки имеют толщину 0,11 0,15, 0,25 и 0,5 мм. Ведомая шестерня устанавливается в требуемое положение путем соответствующего распределения на левую и правую стороны коробки дифференциала прокладок 22 при сохранении общей толщины пакета, подобранного при регулировке подшипников дифференциала. На торце ведомой шестерни указано отклонение монтажного расстояния со знаком "+" или "-" и величина бокового зазора, определенного при подборе комплекта шестерен. Пакет прокладок с правой стороны устанавливают такой толщины, чтобы был обеспечен боковой зазор пары (0,12-0,25 мм) и выдержан размер Г (расстояние от торца ведомой шестерни до оси ведущей), равный сумме номинального монтажного размера 58,19 и указанного отклонения монтажного размера с соответствующим знаком. Зазор полуосевой шестерни регулируется установкой упорной шайбы 23 требуемой толщины, при которой в собранном дифференциале зазор между торцом головки полуосевой шестерни 24 и упорной шайбой 23 составляет 0,05-0,3 мм. Упорные шайбы 23 имеют толщину 1,71-0.04 и 1,91-0,04 мм. Уход за задним мостом. В процессе эксплуатации следует по мере необходимости производить очистку сапуна.  
 

Передняя  подвеска.

       Передняя подвеска независимая рычажно-пружинная; смонтирована на отъемной поперечине рамы и представляет собой самостоятельный узел. Подвеска в сборе прикреплена в лонжеронам рамы четырьмя основными и четырьмя вспомогательными болтами. Подвеска осуществлена с помощью системы рычагов, качающихся на резиновых шарнирах, витых цилиндрических пружин и амортизаторов двойного действия, установленных внутри пружин. Нижние рычаги 36 качаются на осях, запрессованных в стальную кованую поперечину 38 рамы. С осью рычаги соединены через резиновые втулки 41 резьбовыми пальцами 40 с самотормозящей резьбой. Для большей надежности пальцы дополнительно застопорены скобами 42, привернутыми к осям. Верхние рычаги 23 подвески качаются на осях 24, прикрепленных болтами к штампованным головкам в верхней части поперечины 38 рамы. С осью рычаги соединены через резиновые втулки 22, обеспечивающие их качание за счет упругой деформации втулок (без проворачивания). Верхние и нижние рычаги шарнирно с помощью резьбовых 47 и распорных 48 втулок, стянутых пальцем 51, соединены с кованой стальной стойкой 33. Поворотный кулак 13 соединен со стойкой 33 шкворнем 19, вращающимся на игольчатых подшипниках, установленных в головках стойки. Вертикальная нагрузка воспринимается радиально-упорным подшипником 17, установленным между верхней головкой стойки и цапфой поворотного кулака. Для исключения люфтов между подшипником и цапфой устанавливаются регулировочные шайбы. От попадания грязи подшипник надежно защищен резиновым армированным кольцом. Игольчатые подшипники шкворня с наружных торцов головок стойки закрыты металлическими крышками, а с внутренних - защищены от попадания грязи резиновыми кольцами. К фланцу поворотного кулака четырьмя болтами крепится щит тормоза, на котором смонтированы колодки и тормозные цилиндры. Два нижних болта крепления тормоза служат также для крепления рычага поворотного кулака, соединенного через рулевые тяги с рулевым механизмом. На оси поворотного кулака, на двух роликовых конических подшипниках вращается ступица 7, к которой крепятся тормозной барабан 3 и колесо автомобиля. Ход колеса вверх ограничивается буфером сжатия 35, закрепленным на бобышке стойки, ход вниз - буфером отдачи 27, закрепленным на верхнем рычаге. Упругими элементами подвески являются спиральные цилиндрические пружины 34. Верхний конец пружины через резиновую противошумную шайбу 32 опирается в площадку штампованной головки поперечины, а нижний конец в чашку 37, закрепленную на нижних рычагах. В сферической части штампованной головки поперечины шарнирно, через резиновые втулки 26, закреплен верхний конец штока амортизатора. Нижний конец амортизатора через резиновый шарнир 45 соединен с чашкой 37 пружины. Передняя подвеска на заводе тщательно регулируется, однако в эксплуатации вследствие осадки креплений, некоторой деформации и из- носа деталей эта регулировка может нарушиться. Поэтому во избежание повышенного и неравномерного износа шин и поддержания хорошей устойчивости и управляемости автомобиля подвеску следует периодически (через 6-12 тыс. км пробега) регулировать. Регулировка передней подвески заключается в доведении до требуемых величин углов установки передних колес: наклона шкворня, развала и схождения колес. При перемещении колес относительно кузова вверх или вниз наклон шкворня, развал и схождение колес изменяются. Поэтому регулировку колес нужно производить при определенном весовом состоянии автомобиля. Продольный наклон шкворня обеспечивает необходимую стабилизацию колес (самовозврат в исходное положение), снижение усилия на рулевом колесе, улучшение устойчивости автомобиля при движении. Развал колес влияет в основном на равномерность износа протектора шин передних колес. Схождение колес влияет на износ шин передних колес и устойчивость автомобиля при движении. Для уменьшения кренов на поворотах и снижения боковой раскачки автомобиля установлен стабилизатор поперечной устойчивости. Стабилизатор выполнен в виде стержня из пружинной стали с загнутыми концами, крепится к лонжеронам рамы через резиновые втулки. Концы стабилизатора с помощью стоек через резиновые подушки соединены с опорными чашками пружин передней под- вески. При одинаковом сжатии пружин (отсутствие крена автомобиля) штанга стабилизатора свободно вращается в резиновых втулках, не оказывая влияния на подвеску. При неодинаковом сжатии пружин, во время поворота или наезде одного колеса на неровность, штанга стабилизатора закручивается, увеличивая жесткость той пружины.  
 

Рулевое управление

     Рулевое управление автомобиля ГАЗ-24 безопасной конструкции; состоит из рулевого механизма, рулевой колонки с противоугонным устройством, эластичной

     соединительной  муфты и рулевых тяг. Рулевой  механизм смонтирован в литом  алюминиевом картере 23 и установлен с наружной стороны левого лонжерона подмоторной рамы. Рабочая пара механизма состоит из червяка 18, напрессованного на конец вала и вращающегося на двух конических роликовых подшипниках 17, и трехгребневого ролика 19, установленного в головке вала сошки 25. Среднее передаточное число механизма 19,1. Червяк рулевого механизма имеет на концах конусные поверхности, заменяющие внутренние кольца роликовых конических подшипников. Наружные кольца подшипников установлены в гнездах картера. Задний подшипник упирается в торец крышки картера. Наружное кольцо переднего подшипника имеет скользящую посадку в гнезде картера, позволяющую производить регулировку предварительного натяга подшипников с помощью набора прокладок 16, устанавливаемых между торцом картера и крышкой подшипника. Вал червяка при выходе из картера уплотняется резиновым сальником 22, расположенным в задней крышке картера. Вал 25 сошки вращается на двух бронзовых втулках 24, запрессованных в горловину картера, и роликовом радиальном подшипнике, установленном в гнезде верхней крышки картера. В головке вала сошки установлен на шариковых подшипниках трехгребневой ролик 19, находящийся в беззазорном зацеплении с червяком 18. Верхний конец вала соединен с регулировочным винтом 34, которым осуществляется регулировка зацепления (перемещением вала сошки и ролика относительно червяка). Положение вала фиксируется колпачковой гайкой 37, стопорящей регулировочный винт. Между верхним торцом вала и дном паза регулировочного винта для исключения люфта вала устанавливается шайба 35 (подбирается по толщине при сборке механизма на заводе). Нижний конец вала, уплотняемый резиновым сальником 28, имеет шлицевой конус для посадки сошки и резьбу для ее крепления гайкой. Вал руля раздельный, состоит из вала червяка и вала рулевой колонки, соединенных между собой эластичной резиновой муфтой. Вал рулевой колонки трубчатый с посадочным конусом, шлицами и крепежной резьбой на концах. Вращается на двух шариковых подшипниках, установленных в тонкостенной колонке 10. закрепленной на панели приборов. Для исключения люфтов подшипники постоянно поджимаются пружинами 6, действующими через разрезные конусные втулки 5. На верхнем конце вала установлено рулевое колесо 14. Между рулевой колонкой и ступицей колеса установлен облицовочный колпак И, внутри которого смонтирован механизм переключателя указателей поворота. На нижнем конце вала крепится фланец соединительной муфты. Соединительная муфта состоит из резиновой шайбы толщиной 12 мм, установленной между металлическими фланцами 47, закрепленными на концах вала червяка и вала рулевой колонки. Муфта снижает травмоопасность при аварийном столкновении автомобиля. Сила удара, передаваемая от водителя через вал колонки на муфту, при достижении определенной величины вытягивает, а затем разрывает резиновую шайбу. Валы при этом за счет скосов на фланцах 47 разводятся и рулевая колонка вместе с валом и рулевым колесом перемещается вперед, снижая сопротивление удару. Рулевая трапеция состоит из трех тяг, двух рычагов, закрепленных на поворотных кулаках, сошки и маятникового рычага. Поперечная рулевая тяга 65 через шарниры левым концом соединена с сошкой 31 руля, правым - с маятниковым рычагом 73. Боковые тяги 64 состоят из стержней и наконечников с головками шарниров на конце, соединенных между собой регулировочными резьбовыми трубками 61, стягиваемыми хомутами 62. Изменением длины боковых тяг производится регулировка схождения колес. Размеры и положение деталей рулевой трапеции подобраны так, что обеспечивают правильное соотношение углов поворота колес. При повороте внутреннего колеса на 20' угол поворота наружного колеса равен 17'20'. Максимальный угол поворота внутреннего колеса 41-43 ограничивается упорами на сошке. Все шарниры рулевых тяг самоподтягивающиеся разборные; состоят из пальца 52 с полусферической головкой, установленного в цилиндрический корпус 55 со сферической опорной поверхностью. Головка пальца поджимается к сфере е корпусе через опорную пяту 56 пружиной 57, опирающейся на резьбовую заглушку 58. Шарниры запрессовываются в головки рулевых тяг до упора в буртик корпуса. Сверху шарнир боковых тяг надежно защищен от попадания грязи резиновым гофрированным уплотнителем 54, напрессованным на буртик головки тяги. Шарниры, соединяющие сошку и маятниковый рычаг, снабжены резиновыми колпаками 75, прижимаемыми к торцу рычага и наружной сферической поверхности корпуса шарнира. Шарниры допускают качание шарового пальца на угол 20' в ту и другую стороны вдоль тяги и неограниченный поворот вокруг оси пальца. При появлении люфтов шарнир допускает подтяжку резьбовой заглушки. При этом нужно расшплинтовать заглушку, отверткой завернуть ее до отказа, а затем отвернуть на один оборот для крайних шарниров и 0,5 оборота для средних шарниров, а затем еще отвернуть до совпадения паза в заглушке с отверстием в корпусе и зашплинтовать. Маятниковый рычаг 73 вращается на оси 67, запрессованной в его заднюю головку. Ось опирается на две металлокерамические втулки 70, установленные через резиновые втулки 71 в горловину литого алюминиевого корпуса, закрепленного на наружной стороне правого лонжерона рамы. Резиновые втулки туго посажены в корпус и обеспечивают правильную посадку и положение металлокерамических втулок, одновременно обеспечивая надежное уплотнение. В переднюю головку маятникового рычага запрессован шаровой шарнир, унифицированный с другими шарнирами рулевой трапеции (по большинству деталей). Отличием шарнира маятникового рычага является полиэтиленовый сухарь, устанавливаемый между торцом полусферической головки пальца и опорной пятой для ограничения качания шарнира. Шарниры рулевых тяг заполняются при сборке на заводе консистентной смазкой ВНИИ НП-242. При исправных уплотнителях шарниры могут эксплуатироваться без пополнения смазки 60-80 тыс. км пробега. Для пополнения в эксплуатации шарниров смазкой можно использовать также смазку ЦИАТИМ-201. Ось маятникового рычага смазывается по мере надобности (при появлении скрипов или тугого вращения) графитовой смазкой УСА (ГОСТ 3333-55), которую нужно нанести тонким слоем на поверхности втулок и оси, а также заполнить полость между втулками внутри корпуса.  

Тормозная система

     Устройство тормозов (В тормозную систему автомобиля входят тормозные механизмы, установленные в каждом колесе, и два самостоятельных привода для управления ими: основной - ножной гидравлический, действующий на тормоза всех колес, и вспомогательный - ручной механический (для затормаживания автомобиля на стоянке), действующий только на задние колеса. Ножной привод состоит из педали, главного цилиндра, гидровакумного усилителя, разделителя, сигнализатора о неисправности в системе привода, колесных тормозных цилиндров, трубопроводов и шлангов. Ручной привод состоит из рукоятки 31 со стержнем 32 и стопорным устройством, тросов 35, направляющих роликов 34, промежуточного рычага 37, уравнителя тросов 38, приводных рычагов 21, разжимных стержней 14, маятниковых рычагов 13 и регулировочных эксцентриков 12, закрепленных на колодках задних тормозов. Для обеспечения торможения автомобиля с наибольшей эффективностью без потери управляемости и устойчивости необходимо оптимальное соотношение между тормозной силой и приходящейся на каждое колесо нагрузкой. При правильном соотношении тормозных сил все колеса должны блокироваться одновременно, независимо от дорожных условий и распределения нагрузки на колеса, которая зависит не только от изменения общего веса автомобиля и веса, приходящегося на каждое колесо, но и в большой степени от перераспределения нагрузки в процессе торможения. Поэтому соотношение тормозных сил передних и задних колес выбрано таким, чтобы при обеспечении максимального замедления избежать преждевременной блокировки передних колес, вызывающих потерю управляемости, или блокировки задних колес, приводящих к более опасному явлению - заносу. При торможении с замедлением 0,60-0,65 м/с² в результате пере- распределения на переднюю ось приходится примерно 60% веса, на заднюю - 40 /о. Следовательно, эффективность передних колес должна быть в 1,5 раза выше. С учетом этого обстоятельства на автомобиле ГАЗ-24 установлены передние тормоза с двумя тормозными рабочими цилиндрами и двумя ведущими колодками, обладающими серводействием, т. е. способностью затормаживания при торможении движущегося вперед автомобиля. Задние тормоза имеют по одному рабочему цилиндру, действующему на две колодки одновременно, лишь одна из которых обладает серводействием при движении вперед. Колесные цилиндры И и 15 и колодки 4 смонтированы на тормозном щите 28. Тормозные щиты передних колес центрированы и закреплены на цапфах поворотных кулаков. Щи- ты задних тормозов прикреплены к фланцам кожухов полуоси. Колодки передних тормозов устанавливаются на специальные площадки на тормозных цилиндрах 11, а опорные пальцы ко- лодок одновременно служат для крепления цилиндров к щитам тормоза 28. Подвижные концы колодок сходят в пазы опорных сухарей 7 поршней колесных цилиндров. В средней части колодка прижата пружиной 1 к опорному винту 3. На колодки наклеены фрикционные накладки. Между собой колодки стягиваются пружиной 29 до упора верхних концов в опорные сухари 7 поршней (при исходном положении). Тормозные барабаны 2 всех четырех колес цельнолитые из серого чугуна. Барабаны передних тормозов центрируются и крепятся на фланцах ступиц колес, задних тормозов - на фланцах полуосей. Для удобства доступа к тормозам барабаны сделаны съемными. Каждый барабан надет на шпильки крепления колес и центрирующий бурт фланца ступицы или полуоси, на которых зафиксирован тремя винтами, расположенными неравномерно по окружности. Это позволяет ставить барабан каждый раз только в одно определенное положение. При установке колеса барабан также плотно прижимается к фланцу колесными гайками. Тормоза автомобиля ГАЗ-24 снабжены устройством для автоматической регулировки зазора между колодкой и тормозным барабаном. Поршень 8. на который опирается верхний конец колодки, за счет паза в его задней части соединен с упорным разрезным кольцом 10, туго посаженным в цилиндр 11 или 15 настолько, что усилие стяжной пружины 29 колодок не в состоянии его сдвинуть. Перемещение поршня в цилиндре в пределах рабочего хода, при нормальном зазоре между колодкой и барабаном, обеспечивается зазором 1,9-2,06 мм между кольцом и стенками паза. При увеличении зазора между колодкой и барабаном, в результате износа накладок, хода поршня начинает не хватать и эффективность торможения снижается. Увеличение давления жидкости в системе при нажатии на педаль во время сильного торможения перемещает поршень в цилиндре сверх пределов рабочего хода (1,9-2,06 мм), при этом опорное кольцо 10 в цилиндре вместе с поршнем смещается на величину, необходимую для установления нормального зазора между колодкой и барабаном. После этого поршень опирается на кольцо в новом положении, а его перемещение при рабочем ходе происходит также в пределах зазора (1,9-2,06) между упорным кольцом и пазом на поршне. Привод тормозов (рис. 23). Управление гидравлическим приводом тормозов осуществляется с помощью подвесной педали 38, качающейся на оси, неподвижно закрепленной в кронштейне, установленном на передней стенке кузова. Между осью и ступицей педали установлены полиамидные втулки, обеспечивающие вращение педали без смазки в процессе эксплуатации. Усилие от педали к поршню главного цилиндра передается через толкатель 39, который состоит из стержня и проушины, соединенных резьбой. Сферический передний конец толкателя соединен с поршнем главного цилиндра через резиновое кольцо 42, с помощью стопорного кольца 41, удерживаемого вдавками в стенках поршня. При возвращении педали в исходное положение через толкатель при упоре поршня в заднюю крышку главного цилиндра. Для обеспечений надежного возвращения педали в исходное положение она дополнительно оттягивается пружиной. Главный цилиндр тормоза установлен на передней стенке кузова со стороны подкапотной части. Внутри цилиндра находится алюминиевый поршень 43 с двумя уплотнительными манжетами: внутренней 45 тарельчатой формы, обеспечивающей при нажатии на педаль тормоза давление в системе, и наружной 35 кольцевой, удерживающей жидкость от вытекания из цилиндра. Между внутренней манжетой и поршнем установлена тонкая стальная шайба 44, защищающая манжету от разрушения о кромки шести отверстий в поршне. На внутренней манжете со стороны поршня имеются одна кольцевая и шесть продольных канавок, с помощью которых облегчается перепуск жидкости из пространства между тарельчатой и кольцевой манжетами. Пружина 46 сжатия, установленная в цилиндре, прижимает манжету 45 к поршню 43 и способствует быстрому возвращению поршня в исходное положение. Противоположный конец, пружины прижимает перепускной клапан 47 ко дну цилиндра, обеспечивая избыточное давление в системе. На перепускном клапане смонтирован нагнетательный клапан. Цилиндр сообщается с резервуаром через перепускное отверстие 33 (диаметр 6 мм), находящееся за рабочей частью поршня, и компенсационное отверстие 32 (диаметр 0,7 мм), соединяющее резервуар с цилиндром. Компенсационное отверстие в исходном положении поршня должно быть всегда открытым. При нажатии на педаль толкатель перемещает поршень и рабочую манжету, кромка которой перекрывает компенсационное отверстие, прекращая перепуск жидкости в резервуар. При дальнейшем движении поршня внутри цилиндра создается давление, преодолевающее усилие пружины нагнетательного клапана, и жидкость перетекает в систему. Под действием этого давления поршни колес цилиндров перемещаются, прижимая колодки к барабанам тормозов. При снятии усилия педаль под действием оттяжной пружины возвращается в исходное положение, а поршень отходит назад до упора в крышку цилиндра. Тормозная жидкость при этом через перепускной клапан перетекает обратно в рабочую полость цилиндра. Колесные цилиндры имеют алюминиевые поршни, уплотняемые кольцевыми манжетами круглого сечения (по две в канавке каждого поршня). Гидровакуумный усилитель тормозов. Для уменьшения усилия, действующего на педаль при торможении, в систему гидравлического привода тормозов введен гидровакуумный усилитель. Действие гидровакуумного усилителя основано на использовании образующегося при работе двигателя разрежения. Вакуумная камера гидровакуумного усилителя соединена с впускной трубой двигателя трубопроводом с обратным клапаном. При работающем двигателе вследствие разрежения во впускной трубе обратный клапан открыт и впускная труба сообщается с камерой гидровакуумного усилителя.

 
Дополнительный  материал.

Пневмогидравлический усилитель привода сцепления КаМАЗ 5320

     Пневмогидравлический  усилитель (КаМАЗ 5320) привода сцепления служит для уменьшения усилия на педаль сцепления. Корпус усилителя состоит из двух частей: передней 3 и задней 9, между которыми установлена мембрана 5 следящего устройства, размещенного над цилиндром пневматического усилителя привода сцепления. Следящее устройство обеспечивает автоматическое изменение давления воздуха на пневматический поршень 8 в зависимости от усилия нажатия на педаль сцепления. К основным частям следящего устройства относятся следящий поршень 4 с уплотнительной манжетой, впускной 6 и выпускной 7 клапаны, мембрана 5 и пружины. Когда педаль сцепления отпущена, пневматический поршень 8 и поршень 2 выключения сцепления находятся в крайнем правом положении под действием возвратной пружины пневматического поршня. Давление в полости перед поршнем и за поршнем соответствуетпневматического поршня. Давление в полости перед поршнем и за поршнем соответствует атмосферному. Положение поршня 2 выключения сцепления определяется упором его толкателя в днище пневматического поршня. В следящем устройстве при этом выпускной клапан 7 открыт, а впускной 6 — закрыт. При нажатии на педаль сцепления рабочая жидкость поступает под давлением к отверстию А, создавая давление в полости цилиндра выключения сцепления и у торца следящего поршня 4. Под давлением образом, что выпускной клапан /закрывается, а впускной i открывается, пропуская сжатый воздух, поступающий по трубопроводу к отверстию Б в корпусе усилителя. Под давлением сжатого воздуха пневматический поршень 8 перемещается, воздействуя на шток поршня. В результате на толкатель / поршня выключения сцепления действует суммарное усилие, обеспечивающая полное выключение сцепления при нажатии на педаль сцепления. При отпускании педали давление перед следящим поршнем 4 падает, в результате чего в следящем устройстве закрывается впускной 6 и открывается выпускной клапан 7. Сжатый воздух из полости за пневматическим поршнем постепенно выходит в атмосферу, воздействие поршня на шток уменьшается и осуществляете плавное включение сцепления. При отсутствии сжатого воздуха в пневмосистеме сохраняете возможность управления сцеплением, так как выключение сцепления может быть осуществлено за счет давления только в гидравлической части усилителя. При этом усилие на педаль сцеплении увеличивается.

1 - Толкатель  поршня

2 - Поршень выключения  сцепления

3 - Передняя часть  корпуса

4- Поршень с  уплотнительным манжетой

5 - Мембрана следящего устройства

6 - Впускной клапан

7 - Выпускной клапан

8 - Пневматический поршень

9 - Задняя часть корпуса

А;Б - отверстия 
 
 

Гидравлический  усилитель, встроенный в рулевой механизм.

       В автомобилях ЗИЛ-431410,  гидравлический усилитель (рис. I встроен в рулевой механизм и состоит из масляного насоса, клапана управления, силового цилиндра и поршня-рейки.

Схема работы рулевого механизма с встроенным гидравлическим усилителем привода:

а - масляный насос; б - клапан управления в сборе с рулевым механизм; в, г - схемы работы гидроусилителя при повороте направо и налево; 1— шкив; 2- всасывающая полость; 3 - полость нагнетания; 4 - пространство между с ром и ротором; 5 — ротор; 6 — статор; 7 — бачок; 8 — фильтр; 9, 15 — предохранительные клапаны; 10, 14 — трубопроводы; 11, 12, 26, 35, 36 — канав 30— золотники; 16— лопасть; 17 — зубчатый сектор; 18— поршень-рейка; наружная полость; 20 — картер рулевого механизма; 21 — винт рулевого механизма; 22 — шарик; 23 — шариковая гайка; 24 — внутренняя полость; J упорный подшипник; 27 — отверстие; 28 — корпус золотника; 29 — шарм клапан; 31 — гайка; 32 — коническая пружинная шайба; 33 — пружина; 34-плунжер; 37 — сошка

     Нагнетательный  масляный насос (рис. а) лопастный, роторного типа, приводится в действие от шкива 1, соединенного ремнем со шкивом коленчатого вала. По принципу работы — насос двойного действия: за один оборот ротора происходит два всасывания и два нагнетания. Из бачка 7 масло через канал 11 поступает в полость ротора 5, и при вращении его лопасти 16 плотно прижимаются к внутренней поверхности статора 6. При этом в двух всасывающих полостях 2 создается разрежение, так как под действием центробежной силы лопасти 16 выдвигаются и объем межлопастных пространств увеличивается. Плотное прижатие лопастей к стенкам статора происходит под действием их центробежных сил и давления масла, попадающего в пазы лопастей ротора.

     После прохода обеих полостей нагнетания 3 лопасти вдвигаются, при этом объем межлопастного пространства уменьшается и масло нагнетается в узкую часть пространства 4 между статором и ротором. Из этого пространства через канал в корпусе насоса масло поступает по трубопроводу 14 высокого давления к рулевому механизму, откуда оно через клапан управления по трубопроводу 10 1 возвращается, пройдя фильтр 8, обратно в бачок 7. В случае засорения фильтра бесперебойность подачи масла обеспечивается предохранительным клапаном 9.

     Максимальное  давление, создаваемое насосом, достигает 6,5... 7,0 МПа. Если давление масла выше этой величины, то открывается предохранительный клапан 15, и часть масла перетекает по каналу 12 линии слива. При этом из-за падения давления в полости перепускного клапана открывается его золотник 13, вследствие чего увеличивается перепуск масла по каналу 12.

     Клапан  управления служит для распределения потока масла по полостям картера рулевого механизма в соответствии с поворотом рулевого колеса. Клапан управления состоит из корпуса 28 I (рис. б), золотника 30, двенадцати плунжеров 34 с шестью пружинами 33, обратного шарикового клапана 29 и двух упорных подшипников 25, установленных на валу винта 21 рулевого механизма. Золотник и подшипники закреплены гайкой 31, под которую подложена коническая пружинная шайба 32, обеспечивающая постоянное предварительное сжатие упорных подшипников.

     При работе насоса масло по трубопроводу 14 высокого давления поступает в корпус 28 золотника и давит на двенадцать реактивных плунжеров 34. Эти плунжеры с шестью пружинами 33 удерживают в среднем положении золотник 30 и связанный с ним винт 21 рулевого механизма. При повороте управляемых колес I автомобиля золотник вместе с винтом перемещается в обе стороны от среднего положения не более чем на 1 мм. Возврат их в I среднее положение происходит под давлением масла и пружин 33 I на плунжеры 34, а также под действием усилия стабилизации управляемых колес при повороте.

     При прямолинейном движении автомобиля ( рис. б) в корпус золотника масло поступает через кольцевые зазоры между золотником 30 и корпусом 28, далее по каналу 26 через отверстие 27 подается к сливному трубопроводу 10 и затем возвращается в бачок 7 насоса. При этом масло частично проникает в каналы 35 и 36, а через них в наружную 19 и внутреннюю 24 полости картера 20 рулевого механизма. Вследствие постоянной циркуляции масла в картере улучшается смазывание деталей рулевого механизма и смягчаются толчки от неровностей дороги.

     При повороте автомобиля налево (рис. б, в) винт 21 ввертывается в шариковую гайку 23 и с помощью шариков 22 перемещает ее вправо. Так как гайка через поршень-рейку 18, зубчатый сектор 17 и сошку 37 связана с колесами, то она оказывает сопротивление винту 21. Под действием этой силы сопротивления винт вместе с золотником смещается влево на 1 мм до упора правого подшипника в корпусе 28 клапана управления. При этом золотник своими кольцевыми поясками открывает доступ масла из линии высокого давления в наружную полость 19 и закрывает доступ масла во внутреннюю полость 24, соединяя ее с линией слива. Поршень, перемещаясь вправо, облегчает поворот управляемых колес.