Контрольная работа по "Экономике организации". 41

СОДЕРЖАНИЕ

 

  1. Учет и анализ брака.
  2. Оперативно-производственное планирование в массовом, серийном и единичном производствах.
  3. Задача 1.
  4. Задача 2.
  5. Задача 3.
  6. Список использованных источников.

 

 

  1. Учет и анализ брака.

 

Продукция, изготовленная с отступлениями от стандартов и технических условий, считается дефектной или браком. Если дефект можно исправить и это экономически целесообразно, то брак считается исправимым. Если исправление нецелесообразно, то брак является окончательным, подлежащим утилизации как отходы производства.

Если брак выявлен внутри предприятия, его считают внутренним, если у потребителя – внешним. В последнем случае от потребителя на предприятие поступает рекламация на качество продукции. Учет и анализ рекламаций позволяет установить причины выявленных дефектов и принять меры по их устранению.

Брак классифицируется также по видам, причинам и виновникам. Для этого на предприятии составляют классификаторы брака.

Учет и анализ внутреннего брака ведется на основании актов о браке, которые выписываются контролером ОТК (или мастером) при его обнаружении. В акте о браке указываются конкретный виновник, количество забракованных изделий, причина, вид и шифр брака. На основании акта о браке определяются убытки от него и суммы удержаний с виновника.

Для выявления наиболее существенных причин брака используется анализ Парето (названный по имени итальянского экономиста).

Анализ Парето включает в себя следующие этапы:

1) определение цели анализа;

2) сбор данных о характере, причинах, количестве и стоимости дефектов;

3) анализ результатов наблюдений, выявление наиболее значимых факторов;

4) построение диаграммы и графика Парето, наглядно показывающих относительную значимость каждого фактора.

В зависимости от целей анализа, например, снизить процент или стоимость брака, издержки или трудозатраты, связанные с исправлением брака, производятся сбор и систематизация данных.

На основании полученных данных о причинах брака продукции составляется таблица регистрации данных о дефектах (табл. 1.1).

По доле дефекта (или потерь) выявляют наиболее существенные (группа А) и наиболее несущественные (группа С) причины брака и группу В, располагающуюся между группами А и С.

Так, по данным табл. 1.1 группу причин брака, имеющих наибольшую долю дефектов, составят дефекты № 1, 2 и 8, группу С – № 4-6, 9-11 и группу В – №7,3.

Если цели анализа  направлены на выявление наибольших потерь от брака, то в группу А войдут дефекты № 2 и 7, в группу С –  №4-6, 9, 10 и 11 в группу В – № 1, 3, 8.

Данное ранжирование факторов (причин брака) позволяет построить диаграмму Парето (рис. 1.1.) С помощью диаграммы в удобной и наглядной форме можно представить потери от брака в зависимости от причин его появления.

Таблица 1.1.

Таблица регистрации данных о дефектах стартеров 425.3708.

Номер дефекта

Вид дефекта

Дефекты

Потери

количество

доля

коэффициент

масса

доля

1

Короткое замыкание

64

0,251

1

64

0,109

2

Реле не включает стартер

52

0,204

3

156

0,266

3

Заедание привода на валу якоря

14

0,055

5

70

0,119

4

Шум стартера

7

0,027

1

7

0,011

5

Нет электроцепи

4

0,015

1

4

0,066

6

Привод не возвращается в исходное положение

2

0,007

3

6

0,010

7

Мал тормозной момент

37

0,145

5

185

0,315

8

Фрезеровка шестерни привода, скол зуба

63

0,248

1

63

0,107

9

Фрезеровано стопорное кольцо

1

0,003

1

1

0,001

10

Большой ток холостого хода

4

0,015

6

24

0,040

11

Прочие

6

0,023

1

6

0,010

 

Сумма

254

1,0

  

586

1


 

Строится диаграмма Парето в виде столбчатого графика. Его столбик и соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения брака. Столбики разделены на группы А, В, С. На первое место по горизонтальной оси ставится дефект, встречающийся наиболее часто (или имеющий наибольшую долю потерь). В нашем примере по доле потерь – дефект №7 и т.д. в порядке уменьшения их значимости.

По полученным данным строится кривая кумулятивной суммы, которая показывает нарастающим итогом долю каждого из дефектов. Из рис. 1.1 следует, что необходимо наметить мероприятия по устранению дефектов №7 (тормозной момент) и №2 (реле не включает стартер), на долю, которой приходится более половины всех потерь от брака.

Путем сравнения диаграмм Парето, построенных до и после  улучшения производственного процесса, оценивается эффективность принятых мер [1. с. 405-408].

 

 

Рис.1.1. Диаграмма Парето.

 

  1. Оперативно-производственное планирование в массовом, серийном и единичном производствах.

 

В массовом производстве наибольшее распространение получила система оперативного планирования производства по ритму выпуска. При  планировании по ритму выпуска основной планово-учетной единицей является деталь, а для механосборочных и сборочных цехов – агрегат или готовая машина (изделия). Одновременно эти цехи получают и подетальные расшифровки производственных заданий, где определяется количество деталей каждого наименования, которое должно быть получено и изготовлено цехом.

Объем задания цехам  по каждой детали определяется в штуках. Для расчета используется цепной метод или метод цеховых спецификаций.

При цепном методе расчет ведется обратно ходу технологического процесса, последовательно от сборочных (выпускающих) к обрабатывающим, а затем к заготовительным цехам, т. е. в соответствии с планом сбыта (реализации) продукции сначала устанавливается задание выпуска готовой продукции сборочным цехам. Далее определяется количество деталей, узлов и агрегатов, которое должно быть подано в сборочный цех, затем в механический и т. д.

Производственные задания  по цехам методом цеховых спецификаций составляются одновременно по всей совокупности цехов на основе цеховых спецификаций применяемости деталей, в которых показано, какое количество деталей идет на тот или иной узел машины. Имея программу выпуска машин и узлов и цеховые спецификации, подсчитывают потребность в каждом виде узлов и деталей по цехам и предприятию в целом.

Каждому цеху устанавливаются  три плана:

    • получения, составляется в разрезе цехов-поставщиков;
    • изготовления, составляется по участкам цеха-изготовителя;
    • сдачи, составляется в разрезе цехов-потребителей.

К месячным планам дополнительно  выдаются коррективы в результате дополнительных заданий, временного отставания от плана или снижения спроса.

В серийном производстве применяются  следующие системы оперативно-производственного  планирования (ОПП):

    • планирования по цикловым комплектам;
    • планирования по заделам;
    • непрерывного ОПП;
    • планирования по комплектовочным номерам или машинокомплектам и др.

Для планирования по цикловым комплектам исходными документами  являются номенклатурно-календарный план производства изделий на год и массив информации о составе циклового комплекта, в котором перечисляются все входящие в него детали и приводятся календарно-плановые нормативы для каждой детали и всего комплекта в целом.

В производственной программе перечисляются  все изделия и цикловые комплекты, подлежащие изготовлению в данном цехе в планируемом квартале. По каждому из них устанавливаются количество и сроки выпуска по месяцам.

Планы работы участков при этой системе  представляют собой календарные планы запуска-выпуска партий деталей, закрепленных за данным участком и входящих в групповые комплекты, предусмотренные месячным планом.

Самая распространенная вследствие своей  гибкости система – это система планирования по заделам. При данной системе заранее определяется расчетный уровень задела по деталям, полуфабрикатам и узлам для каждого цеха.

Система ОПП включает разработку следующих этапов:

    • устанавливается ведущее изделие – условный представитель, т.е. изделие, которое преобладает в производственной программе и постоянно изготавливается на протяжении всех месяцев планируемого периода примерно в одинаковых количествах.
    • производится расчет необходимых опережений по каждой детали по всем технологическим переделам и на этой основе определяется размер заделов.
    • для того чтобы ежедневно иметь информацию о выполнении каждым цехом плана по комплектации выпуска изделий, используются картотека и график пропорциональности.

Система оперативно-производственного  планирования по комплектовочным номерам предусматривает группировку деталей (полуфабрикатов) в зависимости от конкретного их включения в изготовляемую продукцию. При этом определяются календарные опережения продвижения комплекта по различным стадиям производства исходя из продолжительности изготовления той детали (полуфабриката), длительность цикла производства которой наибольшая.

В цехах крупносерийного  производства производственные задания  доводятся в виде пооперационных планов-графиков, регламентирующих размер партии, очередность их запуска и сроки прохождения по операциям технологического процесса. Эти графики лежат в основе составления календарных планов-графиков для каждого рабочего места.

Для единичного производства характерно применение двух систем оперативно-производственного планирования – позаказной и комплектно-узловой.

Планирование производства унифицированных и нормализованных деталей осуществляется по так называемой системе планирования «на склад».

Целесообразность применения той или иной системы планирования определяется длительностью производственного цикла сборки изделия или заказа. При сравнительно непродолжительном цикле сборки, не превышающем примерно один месяц, применяется позаказная система планирования, сущность которой заключается в том, что все необходимые детали для узловой и монтажной сборки изделия подаются заблаговременно и комплектуются перед началом сборочных работ.

При сборке сложных, многодетальных изделий с большой степенью расчлененности и длительным производственным циклом сборочных операций целесообразно применять комплектно-узловую систему планирования. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления изделий при данной системе планирования достигается путем организации своевременной подготовки и запуска узловых комплектов изделия в обработку на основе циклового плана выполнения заказа применительно к заданному сроку выпуска.

Для унифицированных  узлов и деталей применяется  система планирования «на склад». Регулирование запуска происходит из состояния складского задела с  таким расчетом, чтобы обеспечить своевременное восполнение задела для бесперебойного питания сборки меняющейся номенклатуры изделий.

В единичном производстве большое значение имеет сменно-суточное планирование. Сменно-суточные задания разрабатываются как для участков или смен в целом, так и для отдельных рабочих мест. В них уточняются задания на данную смену или сутки по номенклатуре, количеству, срокам, рабочим местам. Основная задача разработки сменно-суточных планов на производственных участках состоит в том, чтобы обеспечить своевременный запуск в обработку и продвижение деталей по рабочим местам в течение предстоящих суток в соответствии с производственным заданием на месяц [1. с. 164-175].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача 1.

По исходным данным табл. 1 рассчитать количество рейсов, совершаемых одним транспортным средством за сутки,

 

                                                                                                                      Таблица 1

Исходные данные

Ед. измер.

Вариант заданий

Годовой грузооборот (Qг)

т

5450

Число рабочих дней в году

  

249

Средняя скорость (Vср)

м/мин

55

Грузоподъемность (q)

т

1

Расстояние между цехами (L)

км

0,8

Время  погрузки, tз

Мин

16

Время разгрузки, tр

Мин

4

Количество разгрузочных цехов, Кп-р

Шт

6

Коэффициент использования грузоподъемности (Кис.г.)

  

0,8

Коэффициент использования времени  (Кис.в.)

  

0,85

Режим работы

смены

2

Кол- во ч  в смену

ч

8


Маршрут кольцевой с  затухающим грузопотоком.

 

Решение.

 

Расчет количества рейсов, совершаемых единицей транспортного  средства за сутки, производится по формуле:

 где tсм – длительность рабочей смены, мин.;

Кв – коэффициент использования фонда рабочего времени работы транспортного средства;

Ксм – число смен в сутки.

Необходимо рассчитать транспортный цикл для кольцевых  перевозок с затухающим грузопотоком:

 

t = Тпроб + tз + К р·tр

 

где tз и tр – время на одну погрузочную и разгрузочную операции, мин;

Кп-р – количество погрузочно-разгрузочных пунктов.

Для подстановки в  вышеуказанную формулу необходимо еще рассчитать время пробега:

 

Тпроб = L / V = 800*6/55

 

где L – расстояние между двумя пунктами  для маятникового  маршрута (для кольцевого маршрута – длина всего кольцевого маршрута);

V – скорость движения  по маршруту.

Переводим подставляемые  данные в соответствующие единицы (км в м).

 

Тпроб = L / V = 800*6/55=87,3 (мин).

 

Транспортный цикл для кольцевых перевозок с затухающим грузопотоком:

 

t = Тпроб + tз + К р·tр =87,3+16+6*4=127,3 (мин).

 

Количества рейсов, совершаемых единицей транспортного средства за сутки:

Ответ: 6,4 рейсов.

 

 

 

 

 

Задача 2.

 

По исходным данным табл. 2 определить расход инструмента на программу по каждому виду изделий.

 

Таблица 2

Исходные данные

Ед. измер.

Варианты заданий

Норма машинного времени Деталь В tм

Ч

2

Величина слоя режущей части инструмента на которую допускается стачивание L

Мм

1

Величина слоя режущей части инструмента, стачиваемого за одну переточку l

Мм

0,2

Время работы между переточками t

Ч

5

Преждевременные поломки Ру

%

10

Количество одновременно применяемых  инструментов ni

Шт

2

Количество деталей, подлежащих обработки (Деталей В) Ni

Тыс шт

2500


 

Решение.

 

Норма расхода  инструмента (режущего и абразивного) Нр в массовом и серийном производстве на 1000 деталей определяется по формуле

где

tм – машинное время обработки данным инструментом одной детали или изделия, мин;

Ку– коэффициент случайной убыли инструмента;

Т – время работы инструмента до полного износа, ч.

Формула расчета коэффициента случайной убыли инструмента имеет вид:

Ку = Ру/100 = 10/100 = 0,1

где Ру – величина, характеризующая случайную убыль инструмента в процентах, определяется по статистическим данным.

Время работы до полного износа определяется по формуле

Т=(L/l+1)·t = (1/0,2+1)·5 = 30 (ч),

где

L – величина рабочей части инструмента, на которую допускается стачивание, мм;

l – величина стачивания за одну заточку, мм;

t – время работы инструмента между двумя заточками, ч.

Подставим полученные данные в формулу вычисления нормы расхода инструмента Нр в массовом и серийном производстве на 1000 деталей:

 

Расход инструмента  Р на программу можно рассчитать следующим образом: 

где Нрi – норма расхода инструмента на 1000 деталей (изделий) i-го

 

Ответ: 370,35 ед.

 

Задача 3.

 

Рассчитать потребность цеха в электроэнергии, если суммарная мощность электроустановок предприятия 730 кВт. Действительный годовой фонд времени оборудования 2000 ч, коэффициент загрузки оборудования по мощности – 0,8, коэффициент использования оборудования по времени – 0,9, коэффициент потерь в сетях  - 0.95.

 

Решение.

 

Потребность в электрической  энергии (кВтч.) за определенный период (год, месяц, день) можно определить по формуле:

 

 

где ∑М – суммарная мощность действующих электроустановок (в  кВт.);

Fд – действительный фонд времени работы оборудования за этот период (час);

Кз – коэффициент загрузки оборудования по времени;

Кс – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;

Кпс – коэффициент потерь в сетях.

 

 

 Ответ: 1106526 кВтч.

 

 

.

 

 

 

Список использованных источников.

 

  1. Синица.Л.М. Организация производства: учебник длястудентов высш. учеб .заведений по специальности «Экономика и управление на предприятии» / Л.М.Синица. – Минск: ИВЦ Минфина, 2008. – 540с.
  2. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства: Практикум / Н.И. Новицкий. – Мн. Новое знание, 2004. – 256 с.
  3. Экономика, организация и планирование промышленного производства / Под. ред. Н.А. Лисицина. – Минск, 1998 г.
  4. Тальмина П.В. Практикум по экономике организации: учебное пособие / П.В. Тальмина, Е.В. Чернецова. – М.: "Финансы и статистика", 2003. – 424 с.
  5. Золотогоров В. Г. Организация производства и управление предприятием : учеб. пособие / В. Г.Золотогоров. – Мн. : Книжный Дом, 2005. – 448с.
  6. Феденя А.К.Организация производства и управление предприятием: Учебное пособие. - Мн.: ТетраСистемс, 2004
  7. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: учебник / Р.А. Фатхутдинов. – М. : ИНФРА - М, 2000.



Контрольная работа по Экономике организации. 41 📙 Контрольная → 🆔 78169

Контрольная работа по Экономике организации. 41 📙 Контрольная → 🆔 78169

Контрольная работа по "Экономике организации". 41