Контрольная работа по "Логистике". 207

МИНИСТЕРСТВО СВЯЗИ  И ИНФОРМАТИЗАЦИИ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования

"ВЫСШИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  КОЛЛЕДЖ СВЯЗИ"

ФАКУЛЬТЕТ ЗАОЧНОГО ОБУЧЕНИЯ

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ И  УПРАВЛЕНИЯ

Вариант 14

Выполнил студент гр.

Преподаватель

Минск 2012

Содержание

Введение

Курс на построение социально ориентированной рыночной экономики в республике требует все более активного использования современных систем управления, одной из которых является логистика. Логистика – это наука об управлении материальными и связанными с ними информационными и финансовыми потоками в производственно-экономических системах.

Деятельность в области логистики  многогранна. Она включает управление транспортом, складским хозяйством, запасами, кадрами, организацию информационных систем, коммерческую деятельность и многое другое. [1].

Принципиальная новизна логистического подхода  -  органичная взаимная связь, интеграция вышеперечисленных областей в единую материалопроводящую систему. Цель логистического подхода  - сквозное управление материальными потоками.

Управление материальными  потоками всегда являлось существенной стороной хозяйственной деятельности. Однако лишь сравнительно недавно оно приобрело положение одной из наиболее важных функций экономической жизни. Основная причина — переход от рынка продавца к рынку покупателя, вызвавший необходимость гибкого реагирования производственных и торговых систем на быстро изменяющиеся приоритеты потребителя.

В условиях перехода к рыночным отношениям единые системы нормативов совершенствования материально-технической базы теряют свое прежнее значение. Каждый субъект хозяйствования самостоятельно оценивает конкретную ситуацию и принимает решения. Как свидетельствует мировой опыт, лидерство в конкурентной борьбе приобретает сегодня тот, кто компетентен в области логистики, владеет ее методами. [1].

В контрольной  работе рассмотрены следующие вопросы:

1. Порядок и методика определения потребности предприятий в материальных ресурсах для выпуска готовой продукции.

2.Анализ состояния и мероприятия по оптимизации запасов материально-технических ресурсов.

Также решена задача моделирования управления запасами организации с помощью системы управления запасами с фиксированным размером заказа.

1. Порядок и методика определения потребности предприятий в материальных ресурсах для выпуска готовой продукции.

Определение потребности в ресурсах и источников ее покрытия является центральным этапом планирования материально-технического обеспечения производственного предприятия.

Целесообразно выделять три уровня определения потребности в материальных ресурсах:

1-й уровень  – определение перспективной  потребности на основе стратегического  плана развития предприятия;

2-й уровень – определение  потребности на год по всей  номенклатуре потребляемых материальных  ресурсов на предприятии;

3-й уровень – оперативное  определение потребности в материальных  ресурсах в специализированной  номенклатуре на квартал, месяц,  день для организации закупки  и завоза материалов на предприятие.

Потребность в материальных ресурсах определяется как в натуральных единицах (для обеспечения производственной деятельности, регулирования работы транспортно-складской подсистемы), так и в денежных единицах (для планирования и оценки финансовых показателей деятельности предприятия).

Планирование материально-технического обеспечения является одной из важнейших функций управления предприятием. Оно начинается с установления потребности в материальных ресурсах и определения величины завоза каждого вида, профиля, марки, размера сырья, материала, топлива, расчета балансов материально-технического обеспечения.

Система планирования материальных потребностей нуждается в информации трех видов.

1. План производства продукции.
2. Спецификация материалов для изделий с указанием деталей и их количества, требующегося для сборки одного изделия.
3. Инвентаризационные данные по данной позиции с зависимым спросом. В частности, необходимо знать:
• а) количество, имеющееся в запасах на данный момент
• б) заказанное количество и ожидаемый срок получения заказа
• в) время реализации заказа

Анализ при планировании потребности идет в три этапа:

4. Суммарная потребность (или позиция) рассчитывается на основе плана производства и спецификации материалов.
5. Чистая потребность вычисляется путем вычитания из показателя суммарной потребности количества, имеющегося в наличии, и заказанного количества со сроком поставки, отвечающим плану производства.
6. С учетом сроков реализации заказов планируется время размещения заказа так, чтобы удовлетворить чистую потребность к планируемой дате начала производства.

Определение потребностей материальных ресурсов на производство продукции – наиболее важный расчет. Исходными данными для него являются: план производства по номенклатуре и в натуральном выражении (шт., м², м, п.м.), а также нормы расхода материалов на изделие, единицу оборудования или 1м² производственной площади. От качества разработки нормативов зависит эффективность использования сырья, материалов, топлива.

Норма расхода материала – плановая минимальная величина расхода материальных ресурсов, необходимая для изготовления единицы продукции.

Основой нормы является полезный расход материала – чистая масса (чистовой вес) готового изделия в процессе обработки. При этом учитываются  технологические потери, которые  могут быть возвратными и невозвратными, и прочие технико-организационные потери (технически неизбежный брак, утилизируемые и неутилизируемые производственные потери, потери из-за условий поставки – немерности, некратности, потери при транспортировке и хранении и т.д.).

Расчет потребности материальных ресурсов на производственную программу может осуществляться разными методами в зависимости от отраслевых и технологических особенностей производства, наличия данных для расчета и т.д.

Широкое применение в практике планирования получил метод прямого счета  – определение потребности путем умножения нормы расхода на запланированный объем производства продукции. В зависимости от применяемых норм расхода материалов различают его разновидности: поиздельный, подетальный, по аналогии и типовым представителям.

Поиздельный метод  основывается на использовании поиздельных расчетных норм расхода материальных ресурсов на производство продукции:

,     (1.1)

где – общая потребность в материале; – норма расхода на изделие; – программа производства данного изделия в плановом периоде, n – количество видов изделий, в производстве которых расходуется данный материал.

Подетальный метод  основывается на использовании подетальных  расчетных норм расхода материальных ресурсов на производство продукции:

,     (1.2)

где – норма расхода на деталь; – программа производства детали в плановом периоде; n – количество видов деталей, которое производится из данного материала.

Метод по аналогии предусматривает использование с определенной поправкой известных норм расхода материальных ресурсов на производство аналогичной продукции (в условиях отсутствия расчетных норм для искомого вида материальных ресурсов). В этих случаях нормы расхода берутся на аналогичные изделия, а потребность рассчитывается как произведение этой нормы, планового выпуска изделий и коэффициента, учитывающего особенности потребления материала для производства данного изделия по сравнению с аналогом.

,    (1.3)

где – норма расхода материала на изготовление базового изделия (аналога); – программа производства данного изделия; – коэффициент, учитывающий особенности потребления материала в производстве данного изделия по сравнению с аналогом. Ориентировочно коэффициент устанавливается как отношение веса данного изделия к весу базового изделия.

Метод расчета  по типовым представителям предусматривает  использование норм расхода на изготовление типичного представителя производимой продукции. Этот метод применяется в условиях широкой номенклатуры планируемой к производству однотипной продукции. Потребность в материалах устанавливается по типовым представителям путем умножения запланированного количества данной группы продукции на норму расхода материалов для изготовления единицы типового представителя, входящего в данную группу изделий:

,     (1.4)

где – норма расхода материалов на изготовление типового представителя; – общая программа производства изделий данной группы.

В ряде отраслей промышленности продукция изготавливается  из нескольких разновидностей сырья и материалов по разработанным рецептурам, в которых указывается вес каждого компонента в общем количестве исходных материалов. Разработка рецептур позволяет получать продукцию с заранее заданными техническими характеристиками и определенным качеством. Рецептуры разрабатываются в черной и цветной металлургии при изготовлении литья черных и цветных металлов, в промышленности строительных материалов, пищевой промышленности. Расчет потребности по рецептурам предполагает определение потребного количества всех материалов для запланированного выпуска продукции (с учетом отходов и потерь) с последующим определением потребности в каждом материале по его удельному весу:

,     (1.5)

где – потребность в готовой продукции; – черновой вес одной детали или изделия; – программа производства деталей для выполнения плана реализации; n – количество наименований изделий, изготавливаемых из смеси одной рецептуры;

;     (1.6)

где – общее количество материалов, которое должно быть отпущено в производство с учетом потерь в технологическом процессе; – интегральный коэффициент выхода готовой продукции, учитывающий потери на всех стадиях технологического процесса;

,     (1.7)

где – потребность в каждом материале; – удельный вес каждого материала в общем составе для изготовления изделия по рецепту.

В отраслях химической промышленности для расчета потребности в исходном сырье и материалах пользуются формулами химических реакций, молекулярными весами материалов и готовой продукции, содержанием чистого вещества в исходном материале и готовом продукте, данными о потерях материалов в технологическом процессе.

На основе формул химических реакций 

,  (1.8)

где Мм – молекулярный вес материала (сырья); Мгп – молекулярный вес  готового продукта; Кгп – содержание чистого вещества в готовом продукте, %; Км – содержание чистого вещества в исходном материале, %; Кп – суммарное количество потерь в процессе изготовления готовой продукции.

Метод динамических коэффициентов (статистический метод) применяется, если отсутствуют данные для расчета методом прямого счета. Он основывается на использовании данных о фактическом расходе материальных ресурсов в прошлом периоде с учетом изменений плана (структуры и объемов) производства продукции предприятием, а также норм расхода ресурсов, обусловленных использованием новой техники и технологии, совершенствованием организации производства:

,     (1.9)

где – фактический расход материалов за прошлый период; – индекс изменения производственной программы; – индекс изменения норм расхода материалов в плановом периоде.

По изделиям с  длительным циклом изготовления определяется потребность в материалах на пополнение незавершенного производства (задела).

Составной частью плановой потребности предприятия  в материальных ресурсах предприятия является потребность в создании переходящего производственного запаса. Его величина определяется произведением нормы этого запаса в днях среднесуточного потребления и потребности в материале на товарный выпуск, деленном на количество дней в плановом периоде.

С учетом всех вышеперечисленных  составляющих определяется общая потребность в материальных ресурсах на плановый период. Однако она не совпадает с тем их количеством, которое требуется получить со стороны, так как на начало планового периода всегда имеются их остатки на складах. Частично ее можно возместить за счет внутренних ресурсов: вторичного сырья и промышленных отходов, восстановления ранее изношенных изделий и др. Поэтому завершающим этапом разработки плана потребности являются: определение размера получения материалов со стороны, равного разнице между общей потребностью и внутренними источниками ее покрытия; составление балансов материально-технического обеспечения, в которых, наряду с потребностью, указываются источники ее покрытия (остатки на начало планового периода, оптовая торговля, вторичные ресурсы и отходы производства, самозаготовки местных  видов сырья и топлива и др.).[2]

Выбор метода расчета  потребности в материальных ресурсах определяется особенностями самих ресурсов, условиями их потребления и наличием данных, необходимых для выполнения соответствующих расчетов.

2. Анализ состояния и мероприятия по оптимизации запасов материально-технических ресурсов.

Оптимизация потребления материальных ресурсов проводится в направлении создания условий для их максимальной экономии при одновременном повышении качества продукции. Для этого необходимо систематически проводить анализ использования материальных ресурсов в текущем и предшествующем периодах. Базой для анализа служат следующие показатели:

а) коэффициент  использования материалов (отношение  веса готовой продукции к весу материалов, идущих на ее изготовление). Данный показатель характеризует рациональность процесса производства с точки зрения эффективности использования материалов;

б) удельный вес  отходов, возникающих в процессе производства, с выделением возвратных и безвозвратных отходов;

в) расход топлива  на единицу продукции. На предприятиях, изготавливающих однотипные изделия, этот показатель устанавливается в расчете на единицу выпускаемой продукции в натуральном выражении (на 1 т, на 1000 шт. и т. п.). На предприятиях с широкой номенклатурой изделий он устанавливается не по всей номенклатуре продукции, а по изделиям. Во многих случаях показатели расхода сырья и топлива устанавливаются по отдельным стадиям производственного процесса;

г) отношение  фактического расхода материалов к  плановому, которое характеризует соблюдение установленных норм. Это отношение может быть рассчитано с помощью следующей формулы:

,   (2.1)

где – сводный индекс выполнения норм расхода материалов; – удельный расход материалов, соответственно фактический и плановый, в течение анализируемого периода на і-ю продукцию; – фактический выпуск продукции і-го вида в том же периоде; – фактические цены на материалы;

д) процент снижения норм расхода материалов, установленных  на анализируемый период, по сравнению  с нормами, действовавшими в прошлом  периоде. Он устанавливается как средневзвешенная величина из удельных норм расхода материальных ресурсов в базисном и анализируемом периодах с учетом цен на материалы, принимаемых одинаковыми для обоих периодов и количества фактически выпущенной в анализируемом периоде продукции. Метод расчета этого показателя аналогичен предыдущему.

Все перечисленные  выше показатели определяются в целом  по предприятию, объединению и по отдельным стадиям производства.

Приступая к анализу  использования материалов, прежде всего определяют относительную их экономию или перерасход. С этой целью подсчитывают, сколько материалов следовало израсходовать предприятию в условиях достигнутого фактически объема выпуска и ассортимента продукции при соблюдении плановых норм, и сравнивают это количество с фактическим расходом.

Плановый расход пересчитывается в соответствии с фактическим выпуском продукции только по основным материалам, технологическому топливу и тем видам вспомогательных материалов, потребление которых непосредственно связано с производством основной продукции предприятия. Расход прочих материалов не зависит непосредственно от объема выпуска продукции, а поэтому и не подлежит перерасчету. Относительная экономия или перерасход материалов определяются по формуле

,   (2.2)

где – план выпуска продукции.

Так как подобные вычисления по всем видам продукции и по всей номенклатуре материалов слишком трудоемки, то нередко  они выполняются в суммарном  выражении по стоимости затраченных  материалов либо по групповой номенклатуре материалов исходя из выпуска продукции в денежном выражении. При необходимости проанализировать использование наиболее дефицитных или дорогостоящих материалов указанный пересчет производится по отдельным их видам.

Однако сводные показатели создают только исходную базу для анализа, так как они позволяют определить лишь общие результаты работы и оценить степень выполнения норм. Сопоставление же данных о чистом весе изделий и коэффициентов использования материалов показывает, где следует искать источники экономии.

На предприятиях, где применяется нормативный  учет, имеется возможность значительно углубить анализ использования материалов путем рассмотрения дополнительных требований на выдачу материалов сверх установленных норм. Наличие таких документов само по себе свидетельствует о перерасходе материалов, а причины излишнего расхода, указанные в требованиях, подсказывают пути устранения перерасхода.

В случае значительных расхождений фактического удельного расхода материалов или топлива на различных участках производства или в разные периоды времени проводится углубленное изучение причин этих отклонений.

Одной из причин нарушения норм расхода  материалов являются перебои в системе материального снабжения, нарушение комплектности и сроков поставки материалов. Для уточнения действительного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплектность и своевременность поставок. Комплектность снабжения определяется следующим путем: подсчитывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в пределах планового ассортимента. При этом сверхплановые или внеплановые поступления в объем фактических поставок не засчитываются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материалов.

Все факторы, определяющие экономию материалов, можно свести к четырем основным группам.

1. материальные – использование  оптимальных видов материалов, которые  позволили бы сократить их расход, уменьшить потребление особо дефицитных материалов и снизить размер материальных затрат в себестоимости продукции. К числу материальных факторов относится также подготовка материалов (обогащение, агломерация и др.).

2. технологические – реализация  таких вариантов технологических  процессов, которые сокращают отходы, получаемые в процессе производства.

3. проектно-конструктивные – выбор оптимальных проектов (конструкций) готовой продукции, ликвидации чрезмерных запасов прочности, что ни в коей мере не должно ухудшать качество продукции.

4. организационно-экономические –  рациональное использование отходов,  сокращение потерь материалов при хранении и транспортировке.

Завершением анализа является разработка практических мер, позволяющих улучшить использование материальных ресурсов, установить новые, прогрессивные нормы, которые должны быть использованы в предстоящем периоде.

Норма расхода материалов состоит, как правило, из трех частей: полезного  содержания материалов в готовой продукции, отходов, получаемых в процессе производства, и потерь, связанных с хранением и транспортировкой материалов. Удельный вес каждой из этих частей характеризует структуру нормы.

Норма расхода основных материалов может устанавливаться в различных  видах. Наиболее распространенными  являются нормы, определяющие удельную величину расхода материалов на единицу конкретного вида продукции. Но нередко норма выражается в количестве продукции, которая может быть получена из единицы затрачиваемого сырья (например, объем пиломатериалов, получаемых из кубического метра древесины).

В отношении отдельных видов  материалов при установлении норм предусматриваются минимальные потери при транспортировке и хранении. В частности, это относится к материалам повышенной хрупкости, к сыпучим материалам и жидкостям, подверженным распылению и разбрызгиванию.

В самом общем виде состав нормы  расхода основных материалов может быть выражен следующей формулой:

    (2.3)

где Н – норма расхода материала на единицу продукции; – полезное содержание материала в готовой продукции; – технологические отходы; – используемая часть технологических отходов.

Методика нормирования вспомогательных  материалов устанавливается в зависимости от их назначения. Вспомогательные материалы могут быть разбиты в этом отношении на следующие группы:

а) материалы, расходуемые непосредственно на выпуск продукции (красители, упаковочные материалы и др.). Расход их нормируется на единицу готовой продукции;

б) материалы, затрачиваемые на изготовление инструментов, приспособлений и другого  технологического оснащения. Подлежат нормированию в расчете на единицу соответствующих инструментов или приспособлений;

в) материалы, расходуемые на ремонт оборудования, зданий и сооружений. Обычно нормируются на условную ремонтную единицу;

г) материалы, используемые для содержания оборудования и помещения в чистоте (смазочные, обтирочные и др.). Нормируются на единицу времени работы оборудования или на единицу площади помещения цеха.

Нормирование расхода топлива  производится следующим образом:

– технологическое топливо потребляется совершенно так же, как и основные материалы. Поэтому и нормирование его производится аналогично нормированию основных материалов;

– энергетическое топливо используется для приведения в движение оборудования. Расход его нормируется в условных единицах, а величина нормы определяется в зависимости от мощности агрегата и его энергетической характеристики;

– расход топлива на отопление  помещений устанавливается в  расчете на 1 м³ помещения исходя из длительности отопительного сезона, средней разности наружной и внутренней температур за время отопительного сезона, теплопроводности стенового материала и степени охлаждения помещения.[3]

3. Задача

Проведите моделирование управления запасами организации с помощью  системы управления запасами с фиксированным  размером заказа в течение 14 дней, постройте график изменения запасов, сделайте выводы по результатам моделирования (уровень запасов в системе, появление дефицита на складе и др.).

Примечание 1. Все расчеты следует  подробно пояснять.

Примечание 2. Округление величины запасов, прогнозов и заказов должно производиться до целого, т.к. товар согласно условию – штучный.

Примечание 3. Округление временных  величин должно производиться до целого.

Исходные данные

Таблица 1 - Ежедневный спрос [шт./день], начиная с 1-го дня работы

Таблица 2 – Исходные параметры  системы управления запасами

Решение

Статические расчетные параметры

1.  возможное время задержки заказа, дни;

t3=tд/2,      (3.1)

где tд - время доставки заказа, дней

t3= 3/2=1,5=2 дня

2.  страховой запас, шт.

Zс= Xср* t3,      (3.2)

где Xср - предыдущий средний дневной  спрос, шт/дн.

Zс = 85*2 = 170 шт.

3.оптимальный размер заказа, шт.

,     (3.3)

где К - суммарные затраты на оформление и доставку заказа, д.ед.;

s - затраты на хранение за  штуку товара в сутки, д.ед./дн.

V - потребность в товарах за  определенный период. шт.

V=81+82+83+84+85+87+92+99+102+95+90+86+87+85 = 1238 шт.

 шт.

Динамические параметры учета

- спрос в t-й день , шт./дн;

- текущий размер запаса в t-й  день , шт.;

- объем выполненной поставки  в t-й день , шт.;

- суммарная величина заказанного,  но еще непоставленного, товара  на t-й день, шт.

Динамические параметры анализа

- вспомогательный параметр, который  по смыслу аналогичен ∑Qзt, но  – это значение c учетом решения о подаче нового заказа в t-й день, а – это значение в t-й день до принятия решения о подаче нового заказа;

- прогнозируемый в t-й день  спрос, шт./день;

- пороговый уровень (точка заказа), шт.;

- уровень фиктивного запаса (фиктивный запас – это текущий запаса с учетом поданных, но еще непоставленных заказов), шт.

Рассчитаем параметры управления запасами с первого по 14-й день работы и результаты занесем в таблицу. Для этого ежедневно необходимо выполнять следующие действия:

1.определяем величину текущего  запаса Zt на складе после завершения  «сегодняшнего» рабочего дня (t-й день). Для этого из «вчерашнего» запаса  Zt-1 вычитаем то, что «продали сегодня» Хt и прибавляем величину поставленного товара Qnt, который поступает на склад в конце рабочего дня и поэтому не реализуется покупателям в день поступления, т. е.