Контрольная работа по "Логистике". 8

Содержание: 
 

1. Теоретическое задание.
1. Логистика запасов…………………………………………………..3-6
2. Основные системы управления запасами……………………......7-10
2. Практические задания.

Задача №1………………………………………………………………...11-16

Задача №2………………………………………………………………...17-21

Задача №3………………………………………………………………...22-25

Задача №4………………………………………………………………...26-29

Задача №5………………………………………………………………...30-32

3. Список литературы……………………………………………………..33 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Теоретическое задание.

1.1. Логистика запасов 

  Запас —  обязательный элемент любой экономической системы, сглаживающий неравномерность производства, обмена, распределения и потребления материальных благ. Наличие запаса может рас сматриваться как положительный, так и отрицательный момент в экономике организации — все дело в мере обоснованности запаса. Лишние запасы отвлекают значительные финансовые ресурсы. Запасы — это резерв материальных ценностей организации (системы). В организациях, как правило, хранятся сотни и даже тысячи наименований предметов, начиная с таких мелочей, как карандаши, скрепки, болты, гайки, и кончая производственным оборудованием, грузовиками, автомобилями и т. д.

  Большая часть запасов связана с деятельностью  организации. Так, промышленная фирма имеет запасы сырья, комплектующих, де талей, готовой продукции, а также оборудования, инструмента и запасных частей для оборудования и др. для промышленной организации запас — совокупность предметов труда и орудий труда, хранящихся в соответствующих хозяйственных структурах как сферы производства, так и сферы обращения.

  Материальные  запасы

  Управление  запасами — это процесс прогнозирования, нормирования, планирования, организации, контроля, стимулирования и регулирования сроков и объемов выполнения заказов на восполнение нормы запасов в логистической системе «закупки — производство — распределение (т. е. в системе обеспечения материалами, полуфабрикатами, покупными изделиями и в системе распределения готовой продукции и услуг). Управление запасами материалов можно представить как процесс непрерывного поиска решения двух основных задач: 1) определение размера необходимого запаса (нормы запаса); 2) создание системы управления фактическими размерами запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой с целью минимизации затрат на движение материального потока в организации (логистической системе). Совокупность правил по которым принимаются эти решения, называются стратеги ей управления запасами. Каждая такая стратегия связана с определенными затратами по доведению материального потока до потребителя. Стратегия, которая минимизирует эти затраты, называется оптимальной. Поиск оптимальных стратегий достижения наивыгоднейшего компромисса между противоречивыми требованиями со крашении расходов на хранение и обеспечения платежеспособного спроса является предметом теории управления запасами.

  Логистическая цепь - это линейно упорядоченное множество физических или юридических лиц (посредники, производители, склады общественного пользования и т.д.).

  Это множество  осуществляет логистические операции по доведению внешнего материального потока от одного предприятия до другого и производства, потреблении материальных ресурсов.

  Материальные  запасы – находящиеся на разных стадиях производства и обращения  продукции, ожидающая вступления в  процесс производства и личного потребления. Причины создания запаса: экономия на закупках, сокращение затрат на транспорт, обеспечение  гарантий снабжения производства, защита от инфляции, учет колебания рынка и природных факторов. Классификация запасов: 1. по месту продукции в лог.системе – запасы матер.ресурсов, запасы незаверш.производства, запас готовой продукции. 2. по отношению к логистич.операциям – запасы в снабжении, производственные запасы (их задача бесперебойное производство),сбытовые запасы (на выходе из производства), совокупный запас  - это сумма товарных, незаверш.произв и др запасов в сфере производства и обращения, средние запасы, транспортные запасы (запасы в пути)  - запасы гот.продукции и матер.ресурсов в процессе транспортировки. 3. по функциональному назначению – текущий запас (это основная часть производственного тов.запаса, предназначенная для бесперебойного обеспечения производства и потребления между двумя поставками). Запас текущий максимальный = среднесуточный потребитель * период поставки .   Страховой запас (буферный гарантийный) – создается для сокращения технол, эк, и фин.рисков и потерь в случае непредвиденных колебаний спроса на продукцию или в решении сроков поставки товаров и матер.ресурсов на склад. Страховой запас = среднесуточный потребитель * (время заказа + время доставки). 

  Подготовительный  запас  - часть производственного  товарного запаса создаваемого для  обеспечения непрерывности производства в период подготовки товара, ресурса  к потреблению. Подготовительный запас = среднесуточный потребитель * время подготовки товара.

  Совокупный  запас = максимальный текущий запас + запас страховой +  запас подготовительный  = среднесуточный потребитель * время  приготовления. Сезонный запас –  запасы ресурсов и товаров, создаваемые  для непрерывного обеспечения производства и потребления в период сезонного перерыва в производстве потр-я и поставки мат.ресурсов и товаров.  Среднесуточный потребитель = обьем  годовых потреблений / время годов * время / сут.

  Запас максимальный сезонный = среднесут. потребитель * (время год – время навигации) . Запасы продвижения (спрос на постоянные, возможно резкое увеличение спроса). Спекулятивные запасы создаются для защиты от возможного роста цен. Запасы неликвидной продукции на рынок товары не выйдут Каждый из видов запаса может бытьизмерен:  а) в натуральном выражении (шт., м2) для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции; б) в стоимостном выражении (надо знать, сколько ресурсов и по какой цене) необходим для общей величины запаса и сравнения с реализацией продукции, издержками и другими показателями.  
в) в днях обеспеченности (необходимый объем запасов в натуральном выражении разделить на среднесуточный расход).  
Метод оценки запасов по средний основан на расчете средней себестоимости запасов продукции. ≪Взвешивается≫ количество запасов продукции, за- купаемой по разным ценам.

  Метод поштучной оценки применяется для учета таких изделий, как автомобили и уникальные произведения живописи, дорогие ювелирные изделия и мебель, изготовленная на заказ. 

  Методы нормирования запасов.. Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. При определении норм товарных запасов используют три группы методов. Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы. Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки: ТЗ = R_СУТ * J, где ТЗ – текущий запас R_СУТ – среднесуточный расход материалов;   J – интервал поставок, дни. В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде: R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) / 360 (90, 30 Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два: СЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) * 0,5 , где СЗ – страховой запас;  J_Ф, J_ПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок. Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас. Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов. Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле: Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, где Н – совокупная норма запаса материала;  ПЗ – норма подготовительного запаса; Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:Y₅ = 0,5 * (2 * Y₄ + Y₃ - Y₁), где Y₁, Y₃, Y₄ - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды; Y₅ - нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Основные  системы управления запасами.

   Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:                                      

   — учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

   — определение размера гарантийного (страхового) запаса;

   — расчет размера заказа;

• определение интервала времени между заказами.

       Для ситуации, когда отсутствуют  отклонения от запланированных  показателей и запасы потребляются  равномерно, в теории управления  запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:                                     

   1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;

   2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. 

   Система с фиксированным  размером заказа.

   Само  название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

   В отечественной практике зачастую возникает  ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.           

   Между тем в системе с фиксированным  размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматривается проблема управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

   1. Используемая площадь складских помещений.

   2. Издержки на хранение запасов.

   3. Стоимость оформления заказа.

   Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

   Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный  заказ не имеют смысла, если время  исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

   Оптимальный размер заказа по критерию минимизации  совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

                             ОРЗ =     2AS/i                                    формула 1

   где ОРЗ— оптимальный размер заказа, шт.,

   А  — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.

   S   — потребность в заказываемом продукте, шт.

    i   — затраты на хранение единицы заказываемого продукта,

   руб./шт.

   Затраты на поставку единицы заказываемого  продукта (А) включают следующие элементы:

   — стоимость транспортировки заказа,

• затраты на разработку условий поставки,
• стоимость контроля исполнения заказа,

     —- затраты на выпуск каталогов,                 

        Формула представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:      

                                            ОРЗ=     2AS/ik                              формула 2

   где k —коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

   Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

   Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

   Третий  основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

   Система с фиксированным  интервалом времени  между заказами.

   Система с фиксированным интервалом времени между заказам - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.       

   В системе  с фиксированным интервалом времени  между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят  друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

   Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

   Расчет  интервала времени между заказами можно производить следующим  образом:     

   I = N:S/ОРЗ,                           формула 3

   где N  — количество рабочих дней в году, дни,           

          S   — потребность в заказываемом продукте, шт.         

         ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

   Полученный  с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

   Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.

   Так как  в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации,

   Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

                                            РЗ == МЖЗ - ТЗ + ОП,                                   формула 4

   где РЗ   — размер заказа, шт.,

       МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт.

       ТЗ - текущий заказ, шт.

       ОП — ожидаемое потребление за время

   Как видно  из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое  потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

2. Практическое задание.

Задача  № 1.

     Строительная  компания в течение года закупала материальные ресурсы (кирпич М-100, кирпич М-150)  у трех поставщиков. Динамика цен, объёмов поставок и материалов ненадлежащего качества, а также динамика нарушений поставщиками установленных сроков поставок представлены в  таблицах 1-3.  Для принятия решения о продлении с одним из поставщиков договора на поставку материальных ресурсов рекомендуется использовать рейтинговую оценку поставщика. Оценку выполнить по показателям (критериям): цена, качество и надежность поставок. Принять во внимание, что материальные ресурсы не требуют бесперебойного пополнения. При расчете рейтинга использовать весовые коэффициенты критериев представленных в таблице 4.

     Таблица 1

     Динамика  объемов поставок и цен поставляемых материальных ресурсов

     Таблица 2

     Динамика  поставки материальных ресурсов ненадлежащего качества

     Таблица 3

   Динамика  количества поставок и нарушений  установленных сроков поставки

     Таблица 4

     Весовые коэффициенты критериев

     Решение

    Произведем  расчет показателей цены, качества и надежности поставщиков, результаты запишем в таблицу.