Содержание

1. Системы  управления запасами. Виды запасов.  Управление запасами

     Логистика принесла в управление запасами новый  взгляд на сам запас – запас  стал объектом управления. Логистика – сначала как практическая деятельность, а затем и как наука – выявила новый объект управления – поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования материального потока или часть материального потока, который имеет свои границы в пространстве и во времени.

     Управление  запасами заключается в решении  двух основных задач:

• определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
• создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

     Нормой  запаса называется расчетное минимальное  количество предметов труда, которое  должно находиться у производственных или торговых предприятий для  обеспечения бесперебойного снабжения  производства продукции или реализации товаров. При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

     Эвристические методы предполагают использование  опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов.

     Используемый  в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим. В том числе, если поставленная задача в области  управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов.

     Анализируя  затем по специальному алгоритму  их субъективные оценки ситуации и  предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем  отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

     Метод технико-экономических расчетов. Сущность метода заключается в разделении совокупного запаса в зависимости  от целевого назначения на отдельные  группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции — в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков. Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.[2]

     Экономико-математические методы. Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:

     Y₅ = 0,5 (2Y₄ + Y₃ — Y₁),

     где Y₁, Y₃, Y₄ - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

     Y₅ - нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

     Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y₆) можно сделать, используя формулу:

     Y₆ = 0,5 (2Y₅ + Y₄ — Y₂).

     Международная практика управления запасами свидетельствует, что темп роста запасов должен несколько отставать от темпа  роста спроса. Математически это выглядит следующим образом:  

     где Т₃ - темп роста товарных запасов;

     Т₀ - темп роста спроса.

     Такое соотношение между запасами и  спросом обеспечивает возможность  ускорения оборачиваемости оборотных  средств.

     Управление  запасами, наряду с нормированием, предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием.

     Контроль  за состоянием запасов – это изучение и регулирование уровня продукции  производственно-технического назначения и товаров народного потребления  с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия мер к ликвидации отклонений.

     На  практике применяются различные  методы контроля. Далее рассмотрены  два наиболее часто встречающихся  метода. При первом методе период, через  который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется (система  с фиксированной периодичностью заказа). Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и доказывает их до заранее определенной максимальной нормы. Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы.

     Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ на поставку новой партии товара.

     Размер  заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку  для исполнения заказа требуется  определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается  на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

     Р = З_макс – (З_ф – З_t),

     где З_макс - предусмотренный нормой максимальный запас;

     З_ф - фактический запас на момент проверки;

     З_t – запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

     Графически  модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичностью заказа представлена на (рис 1).

     Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона  участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной наклона различных участков ломаной – неодинаков). А поскольку запас осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна.[5]

     Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

• условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;
• расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;
• потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

     Рис. 1 Система контроля за состоянием запасов  с фиксированной периодичностью заказа 

     Условные  обозначения:

     Т – интервал времени, через который  повторяется заказ (в нашем случае - 3 дня) – для данной системы величина постоянная;

     t – время, необходимое на размещение  и выполнение заказа (в приведенном  примере — 1 день);

     Р₁, Р₂, … Р_i – величина отдельного i-го заказа;

     З_макс – предусмотренный нормой максимальный заказ;

     З_ф – фактический запас на время проверки;

     З_t – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнения заказа;

     А – период времени с интенсивным  спросом;

     В – период времени с нулевым  запасом. 

     На  практике по данной системе можно  заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного н того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т. д.

     Система контроля за состоянием запасов с  фиксированным размером заказа. В  этой системе контроля за состоянием запасов размер заказа на. пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные (рис. 2). 

     Рис. 2 Система контроля за состоянием запасов  с фиксированным размером заказа 

     Условные  обозначения:

     Р – размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

     t – время, необходимое на размещение  и выполнение заказа (в приведенном  примере - 1 день);

     Т₁, Т₂, … Т_i – величина отдельного i-го периода времени;

     А – период непредвиденного усиления спроса;

     В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

     t₁ – фактический срок поставки в период В. 

     Нормируемыми  величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз – участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t₁>t -участок В графика), то начнет работать страховой запас (причины 2 и 3 образования страхового запаса). Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

     На  практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством  заказа применяется преимущественно  в следующих случаях:

• большие потери в результате отсутствия запаса;
• высокие издержки по хранению запасов;
• высокая стоимость заказываемого товара;
• высокая степень неопределенности спроса;
• наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

     Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента - для торгового предприятия) необходимым условием применения системы является использование технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов.

     Рассматриваемую систему иногда называют «двухбункерной» (two – bin system), так как запас хранится как бы в двух складах-бункерах. Вначале удовлетворение спроса осуществляется из первого бункера. Окончание запасов в этом бункере является точкой заказа. В этот момент для снабжения потребителя открывается второй бункер, одновременно поставщику направляется заказ. В момент прибытия заказанного товара во втором бункере должен оставаться запас не ниже страхового. При распределении поступившего от поставщика заказа вначале полностью заполняется второй бункер.

     Оставшееся  количество используется для заполнения первого. Данная модель позволяет наглядно представить себе текущий запас, так как здесь - это то количество запаса, которое физически вытекает из обоих бункеров, обеспечивая непрерывность производственного или торгового процессов между очередными поставками.

     После того как сделан выбор системы  пополнения запасов, необходимо количественно  определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через  который повторяется заказ.

     Оптимальный размер партии поставляемых товаров  и, соответственно, оптимальная частота  завоза зависят от следующих факторов:

• объем спроса (оборота);
• расходы по доставке товаров;
• расходы по хранению запаса.

     В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.[4]

     Имеется ряд классификаций запасов, которые  помогают детализировать решения в  сфере управления запасами.

     Выделяют  следующие основные признаки классификации.

     По  месту нахождения запасы делятся  на:

• Производственные;
• Товарные.

     Производственные  запасы формируются в промышленных предприятиях и предназначены для  производственного потребления. Они  должны обеспечивать бесперебойность  производственного процесса.

     Товарные  запасы находятся у предприятий–изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах распределения у производителей и торговых компаний. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей разного уровня продукцией.

     По  видам товарно-материальных ценностей  запасы могут включать:

1. сырье и материалы, продовольствие;
2. производственные запасы (запасы незавершенного производства) и комплектующие;
3. готовую продукцию;
4. вспомогательные материалы и т.п.

     По  исполняемым функциям подразделяются на:

1. Текущие. Текущие запасы обеспечивают непрерывность поступления материальных ресурсов в производственный процесс, а также возможность непрерывной реализации готовой продукции предприятиями–изготовителями и организациями торговли в период между поставками. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.
2. Подготовительные. Подготовительные (буферные) запасы требуют дополнительной подготовки перед использованием в производстве (сушка древесины, например). Подготовительные запасы готовой продукции вызваны необходимостью их подготовки к отпуску потребителям.
3. Гарантийные (страховые и резервные). Гарантийные (страховые или резервные) запасы предназначены для непрерывного снабжения продукцией потребителя в случае непредвиденных обстоятельств. Такими обстоятельствами могут быть, например, отклонения в периодичности и в величине поставок от запланированных, задержки поставок в пути, изменения интенсивности потребления и др. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов является постоянной величиной. При нормальных условиях работы эти запасы являются неприкосновенными.
4. Сезонные. Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки продукции. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке.
5. Рекламные. Рекламные запасы (для продвижения) создаются и поддерживаются в каналах распределения для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику. Они связаны с широкомасштабными рекламными мероприятиями. Спекулятивные. Спекулятивные запасы создаются в целях защиты от возможного повышения цен или введения протекционистских квот или тарифов, а также, чтобы использовать конъюнктуру рынка для получения дополнительной прибыли.

     По  времени запасы подразделяются на:

1. Максимальный желательный уровень
2. Пороговый уровень
3. Текущий уровень
4. Гарантийный уровень

     Максимальный  желательный запас определяет уровень  запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

     Пороговый уровень запаса (точка заказа) используется для определения момента времени  очередного заказа.

     Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может  совпасть с максимальным желательным  уровнем, пороговым уровнем или  гарантийным запасом.

     Гарантийный запас (страховой или резервный) похож на гарантийный – в классификации по исполняемой функции – и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

     Можно также выделить неликвидные запасы – длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Грузовая  единица как элемент логистического  процесса

     Одним из ключевых параметров для оптимизации  процесса, связанного с транспортировкой и последующим складированием является формирование грузовой единицы.

     Грузовая  единица - это некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу.

     Можно выделить два основных вида грузовых единиц: первичная грузовая единица - груз в транспортной таре, например в ящиках, бочках, мешках и т.п.; укрупненная  грузовая единица - грузовой пакет, сформированный на поддоне из первичных грузовых единиц, т.е. грузов в транспортной таре.  

     Рис 3. Определение оптимальной величины грузовой единицы 
 

     Первичная грузовая единица проходит каналы товародвижения, как правило, без переформирования, т.е. ящик из гофрированного картона  с конфетами, упакованный на кондитерской фабрике, скорее всего, пройдет всех оптовиков и дойдет до магазина нераспечатанным. Укрупненная грузовая единица, сформированная из ящиков с конфетами на этой же фабрике, на какой-либо стадии товародвижения, скорее всего, будет расформирована, возможно, при подборе ассортимента у первого же оптовика.

     Расформирование грузовой единицы ведет к дополнительным издержкам. Поскольку вероятность  расформирования прямо пропорциональна  ее размерам, то очевидно, что сокращение размеров снижает издержки данного  вида (функция F1 рис. 3).

     С другой стороны, известно, что расходы, связанные с погрузкой, разгрузкой и транспортировкой грузовой единицы, обратно пропорциональны ее массе  и, соответственно, размеру (функция F2 рис. 3). Таким образом, при выборе размеров грузовой единицы необходим поиск компромисса.

     Задача  выбора размера грузовой единицы  может решаться как на уровне склада отдельного предприятия так и  при формировании сквозной логистической  цепи. При этом следует принимать  во внимание тенденцию укрупнения грузовых единиц в перевозках.

     Размеры грузовых единиц, а также оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки  и хранения должны быть согласованы  между собой. Это позволит эффективно использовать материально-техническую  базу участников логистического процесса на всех этапах движения материального потока. Соизмеримость грузонесущих поверхностей и грузовых единиц достигается использованием так называемого базового модуля, который представляет собой прямоугольник со сторонами 600 х 400 мм.

     На  основе базового модуля разработана единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания этой системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных размеров, которые определяют наружные и внутренние размеры транспортной тары.

     Площадь грузовых платформ транспортных средств, а также площадь грузонесущих поверхностей оборудования, участвующего в логистических процессах, также  должна быть кратной размерам базового модуля.

     Целостность грузового модуля в процессе выполнения операций достигается либо упаковкой несколько единиц товара в закрытую тару или связку, либо пакетированием груза и поддона в единое целое стальными или пластмассовыми лентами, тросами, эластичными жгутами, клейкой лентой, пленкой.

     Работа  с грузовыми модулями обеспечивает:

     • сохранность грузов;

     • невысокие трудозатраты за счет механизации погрузочно-разгрузочных работ;

     • возможность переотправки товара без переупаковки.

     Грузовые  модули широко применяются изготовителями товаров, в силу чего их обработка  на складах производится быстро. Грузовые модули упаковки многих товаров основаны на размерах стандартных поддонов и кратных им размерах коробок или ящиков. Хорошо известны такие модули, как коробки для 11 или 20 бутылок алкогольных напитков, связки по 6 ПЕТ-бутылок безалкогольных напитков. Коробки и связки являются грузовым модулем для мелкооптовой, а пакеты коробок или связок на поддонах - для оптовой торговли.

     Сроки движения товаров и документооборота пропорциональны количеству номенклатурных позиций запаса и количеству учетных операций между различными структурными единицами, которые необходимы для слежения за движением товаров и оформлением необходимой документации, поэтому в настоящее время все склады стремятся внедрить компьютерные системы для механизации учетных операций и автоматизации подготовки документов.

     Методы  ускорения движения товаров и  оформления документации могут быть предложены рядовыми сотрудниками, так  как они порой на себе испытывают последствия неудовлетворительной организации тех или иных операций. Вот почему в зарубежных компаниях активно вовлекают рядовых служащих в процесс анализа технологических операций и поощряют рационализацию в области совершенствования документооборота, приема и обработки заказов, отбора, отправки, транспортировки и складского хранения товаров. Множество небольших корректировок технологии работ приносят ощутимые результаты. Скорость движения товаров может быть увеличена и за счет предварительных заказов клиентов на товары.[3]

     Крупные склады, работающие с товарами, которые  изготовители снабдили штрих-кодами, внедряют компьютерные системы для использования кодов при автоматическом формировании приходных и расходных документов и проведении инвентаризации.

     Приемщик  сканирует штрих-код с упаковок принимаемого товара, и на основании информации, поступившей от сканера в компьютерную систему, автоматически формируется приходный документ. Данные о немаркированном товаре вносят вручную. Информация о принятом товаре сразу включается в базу данных и становится доступной соответствующим операторам системы для анализа и обработки.

     При необходимости на немаркированный  товар печатаются этикетки с штрих-кодом.

     Если  для системы учета нужны дополнительные данные, при печати этикеток в штрих-коды может быть внесена информация о  партии, сроке годности, поставщике и т.д.

     Этикетки  на коробки или поддоны наклеивают при помощи этикет-пистолетов.

     Использование штрих-кодов при отпуске товаров.

     Первый  способ. Расходный документ формируется  автоматически после сканирования штрих-кодов с этикеток передаваемого клиенту товара. Этот способ широко известен по практике универсамов с самообслуживанием.

     Второй  способ. Расходный документ в компьютерной системе формируется оператором вручную при обработке заказов  клиентов. При отпуске товара сканируют  штрих-коды с этикеток для контроля кладовщиков и исключения ошибочных отгрузок (другой товар, не из той партии, другого поставщика, с просроченным сроком годности т.д.). Этот способ практикуют на оптовых складах.

     Третий  способ. Оператор вместе с клиентом выбирают товар по образцам в демонстрационном или торговом зале и «набирают» заказ, считывая маркировку, в переносной терминал. Затем оператор подключает терминал к компьютеру, где автоматически формируется расходный документ.

     Инвентаризацию  проводят с использованием переносных терминалов. На основании информации, отсканированной при проведении инвентаризации, после подключения терминала сбора данных к компьютеру автоматически формируется инвентаризационный отчет. После его анализа выполняют корректировку наличия на складе.[1] 
 
 
 
 
 

3. Практическое  задание

     Маршрут материального потока определяется значением факторов, перечисленных  в таблице 1.

     Удельные  стоимости выполнения тои или  иной операции на складе представлены в таблице 2. Эти данные позволят ставить общую стоимость грузопереработки на складе в суммы затрат на выполнение отдельных операций.

     Значение  Т равно 5000 т/год.

     Рассчитать  стоимость грузопереработки на складе на основании следующих исходных данных.

     Таблица 1 — Факторы объема складской  грузопереработки