Контрольная работа по “Организации и нормированию труда “

РОССИЙСКАЯ  АКАДЕМИЯ НАРОДНОГО ХОЗЯЙСТВА И  ГОСУДАРСТВЕННОЙ СЛУЖБЫ при ПРЕЗИДЕНТЕ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МАГНИТОГОРСКИЙ  ФИЛИАЛ

 

Кафедра экономики и управления

                                                                      

 

 

 

Вариант № 1

 

 

 

 

                               Контрольная работа

                   по дисциплине

 “ Организация и нормирование труда “

         Басалаева Виталия Евгеньевича

                                                                     студента курса Э-32, группы Э-11/3

       Направление  080100.62  «Экономика»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Магнитогорск

2012

 

Задание 1

С переходом от сторожевого метода многостаночного обслуживания к  маршрутному при постоянном времени  машинно-автоматической работы одного станка Тмс время ручной работы на одном станке Тз изменилось (табл.10).

Оценить рост производительности труда  рабочего, определить продолжительность  цикла многостаночного обслуживания при сторожевом и маршрутном методах, дать оценку изменения коэффициента занятости рабочего. Для маршрутного и сторожевого методов определить:

1. среднее число станков, ожидающих обслуживания;
2. среднее время ожидания станком обслуживания;
3. среднее время обслуживания одного станка;
4. среднее время пребывания станка в обслуживании;
5. среднюю производительность группы обслуживаемых рабочим станков;
6. среднюю потерю производительности за счет группы станков, находящихся в пассивном состоянии;
7. среднюю производительность одного станка;
8. среднюю потерю производительности одного станка.

Дать предложения по организации  многостаночного обслуживания.

Таблица 10

Показатели	1
Время машинно-автоматической работы одного станка Тмс	25
Время ручной работы на одном  станке при сторожевом методе обслуживания , мин.	5
Время ручной работы на одном  станке при маршрутном методе обслуживания , мин.	3,8
Производительность станка, изделий за 1 мин. машинного времени	6

 

Решение

1. Определим число станков, обслуживаемых рабочим до и после изменения метода обслуживания.

Число обслуживаемых  станков при сторожевом методе

Число обслуживаемых станков при  маршрутном методе

Принимаем число обслуживаемых  станков при маршрутном методе равным

Время цикла многостаночного  обслуживания составит:

• При сторожевом методе:

Тц(с) = Тмс + Тз(с) = 25 + 5 = 30 минутам;

• При маршрутном методе

Тц(м) = Тмс + Тз(м) = 25 + 3,8 = 28,8 минут.

При сторожевом методе число  источников заявок (станков) i = 6.

При маршрутном методе число  источников заявок (станков) i = 8.

Интенсивность простейшего потока заявок, порождаемого каждым станком (источником заявок) при сторожевом методе

Интенсивность простейшего  потока заявок, порождаемого каждым станком (источником заявок) при маршрутном методе

Интенсивность простейшего потока обслуживаний при сторожевом методе (за один час) при Тз(с) = 5 мин:

Интенсивность простейшего  потока обслуживаний при маршрутном методе (Тз(м) = 3,8 мин.:

Показатель нагрузки (трафик) системы при сторожевом и маршрутном методах соответственно равен

1. Проведем расчеты для сторожевого метода обслуживания.

Вычисление предельных вероятностей состояний системы  удобно проводить в таблице:

Таблица 1. Предельные вероятности состояния СМО при сторожевом методе обслуживания

Сначала производим вычисления во втором столбце по формуле (i — k)! или для нашего случая (6 - k)!, k= 0, 1, 2, ... , 6 (k — возможное число требующих обслуживания станков).

Вычисляются значения в столбцах 3, 4 и 5. Затем определяется сумма всех элементов столбца (5): она равна 3,77. Вероятность простоя рабочего или того, что рабочий свободен, Р0 = 1 / 3,777927 = 0,264695

Предельные вероятности  системы рk,, столбец (6), вычисляются умножением элементов столбца (5) на вероятность Р0. Сумма элементов столбца (5) в соответствии с нормировочным условием должна быть равна 1 + , где — ошибка округления, которая в данном случае оказалась равной нулю.

Значения элементов столбца (7) получаются умножением элементов столбца (1) на соответствующие элементы столбца (6).

Сумма элементов столбца (7) равна среднему числу N пас требующих обслуживания станков: N пас = 1,590025.

Коэффициент занятости  рабочего (вероятность того, что рабочий занят обслуживанием станков), равен

Рz = 1- Р0 = 1 – 0,264695 = 0,735305.

Значение среднего числа  станков в пассивном состоянии Nпас (находящихся в обслуживании и в очереди на обслуживание) мы получили ранее, используя вычисленные предельные вероятности состояний системы. Однако значение Nпас можно получить и по более удобной для вычисления формуле, использующей из вероятностей состояний только ро:

Nпас = i – (1 - P0) / r = 6 – 0,735305 / 0,16666 = 1,583308 (станков).

Различие в значениях величины Nпас, полученных здесь и ранее, связано с ошибками округлений.

Среднее число станков  в очереди на обслуживание (ожидающих  обслуживания) определяем по формуле:

Среднее число обслуживаемых  станков можно получить по формуле

Nоб = Nпас – Nоч = 1 – p0 = 1 – 0,264695 = 0,735305.

Средняя интенсивность  входящего потока станков

.

Среднее время обслуживания одного станка

.

Среднее время пребывания станка в обслуживании

Среднее время ожидания станка в очереди

Средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков  определится из формулы:

26,5 ´ 60 = 1590 изделия за 1 час.

Средняя потеря производительности за счёт группы станков, находящихся в пассивном состоянии определится из формулы:

Pt = l´ Nпас = 6 * 1,583308 = 9,49 изделия за 1 минуту, или за 1 час 9,49´ 60 = 569,4 изделия.

Проведем расчеты для маршрутного  метода обслуживания (табл. 2).

Производим вычисления во втором столбце по формуле (i — k)! или (8- k)!, k= 0, 1, 2, ... , 8 (k — возможное число требующих обслуживания станков). Вычисляются значения в столбцах 3, 4 и 5. Затем определяется сумма всех элементов столбца (5). Вероятность простоя рабочего или того, что рабочий свободен, p0=1/ S=1/11,567863= 0,08644

Предельные вероятности рk,, столбец (6), вычисляются умножением элементов столбца (5) на вероятность Р0. Сумма элементов столбца (5) в соответствии с нормировочным условием должна быть равна 1 + , где — ошибка округления, которая в данном случае оказалась равной нулю.

Значения элементов столбца (7) получаются умножением элементов столбца (1) на соответствующие элементы столбца (6).

Сумма элементов столбца (7) равна среднему числу N пас требующих обслуживания станков: N пас = 2,3023.

Коэффициент занятости рабочего (вероятность  того, что рабочий занят обслуживанием  станков), равен 

Рz = 1 - Р0 = 1 - 0,08644= 0,91356.

Значение среднего числа станков  в пассивном состоянии Nпас (находящихся в обслуживании и в очереди на обслуживание) мы получили ранее, используя вычисленные предельные вероятности состояний системы.

Nпас = i – (1 - P0) / r = 8 - 0,91356 / 0,166861 = 2,52502 (станков).

Среднее число станков в очереди на обслуживание (ожидающих обслуживания) определяем по формуле:

.

Среднее число обслуживаемых станков  можно получить по формуле 

Nоб = Nпас – Nоч = 2,52502 – 1,61 = 0,91502.

Средняя интенсивность  входящего потока станков

Среднее время обслуживания одного станка

.

Среднее время пребывания станка в обслуживании

Среднее время ожидания станка в очереди

Средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков определится из формулы, приведенной в строке 13 табл. 2:

1970,9928 изделия за 1 час.

Средняя потеря производительности за счёт группы станков, находящихся  в пассивном состоянии определится  из формулы:

Pt = l * Nпас = 15,15012 изделия за 1 минуту, или за 1 час 909,00 изделий.

Проведем анализ полученных показателей  эффективности многостаночного  обслуживания.

При маршрутном методе время цикла  сократится на

Коэффициент занятости рабочего уменьшится на

следовательно, напряженность труда  рабочего несколько снизится.

Вероятность простоя рабочего увеличится на

следовательно, она несколько  возрастет.

Увеличение среднего числа требующих обслуживания станков  составит

Среднее время ожидания станком обслуживания уменьшится на

Среднее время пребывания станка в обслуживании уменьшится на

Часовая производительность труда рабочего (средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков) возрастет на

Средняя потеря производительности группы обслуживаемых рабочим станков  возрастет на

Из расчетов следует, что целесообразно заменить сторожевой метод многостаночного обслуживания маршрутным; это снизит напряженность труда многостаночника, даст возможность увеличить число обслуживаемых им станков, повысит производительность труда рабочего, часовую производительность одного станка и снизит удельные потери производительности одного станка от сокращения времени ожидания обслуживания и самого обслуживания.

 

 

 

 

Задание 2

При обработке деталей крупного габарита с технологическим циклом, превышающим продолжительность  смены, вместо трех сменных бригад, состоящих из пяти рабочих каждая, организована сквозная единая бригада из 15 человек. Таким образом удалось сократить потери времени в связи с преждевременным окончанием работы и передачей смены. Кроме того, сократилось среднее количество наладок оборудования в течение трех смен.

На основании данных табл. 11 определить экономию рабочего времени, рост производительности труда и снижение трудоемкости, если продолжительность одной наладки – 0,5 час., смены – 8 час.

Таблица 11

Показатели	1
Потери времени одним  рабочим в связи с преждевременным окончанием работы	10
Потери времени одним  рабочим в связи с передачей  смены	15
Среднее количество наладок  оборудования при трех бригадах	6
Среднее количество наладок  оборудования в сквозной бригаде	4

 

 

Решение

1. При создании сквозной бригады  экономия рабочего времени равна:

2. Рост производительности труда  (%) составит:

здесь ФРВ = Ч ´ Т_СМ ´ 60 – сменный фонд рабочего времени сквозной бригады в минутах.

3. Тогда снижение трудоемкости  будет равно:

Задание 3

Используя фактический баланс рабочего времени, по данным фотографии восьмичасового рабочего дня станочника (табл. 12), необходимо:

1. Составить баланс рабочего времени исполнителя;
2. Рассчитать о6щий коэффициент использования рабочего времени;
3. Определить максимально возможный рост производительности труда за счет устранения всех потерь и непроизводственных затрат рабочего времени (табл. 12).
4. Используя данные табл. 12 и 13, рассчитать норму времени на выполнение единицы работы. На основе нормы времени рассчитать норму выработки за смену.

 

Таблица 12

№ п/п	Наименование затрат времени, мин.	1
1.	Подготовительно-заключительное время	29
2	Оперативное время	360
3.	Обслуживание  рабочего места	25
4.	Отдых и  личные надобности	29
5.	Простои по организационно-техническим  причинам	20
6.	Опоздание на работу	8
7.	Непроизводительные  затраты времени (поиск утерянного инструмента и др.)	9
	ИТОГО:
	Количество  выполненной работы, ед.	28

 

Таблица 13

№ варианта	Тип производства	Нормы времени, мин.
		Подготовительно-заключительное время	Время обслуживания рабочего места			Время на отдых и личные надобности
			организационное	техническое
3	Крупно-серийное	-	10		6	22

 

 

Решение

Из сопоставления фактического и нормативного балансов времени  следует, что:

Из-за недостатков в  подготовке производства исполнитель затрачивает 26 минут на подготовку к работе, в то время, как подготовительно-заключительного времени должно быть 16 минут, т.к. производство - серийное;

• Время обслуживания рабочего места должно быть сокращено на 8 мин.;
• Время регламентированных перерывов (на отдых и личные надобности) превышает нормативное на 5 минут. Следует ознакомиться с условиями работы, при возможности - сократить время регламентированных перерывов, а при необходимости - увеличить;
• Низка производственная дисциплина и администрации следует принять меры по ее укреплению;
• Организация и обслуживание рабочего места находятся на недостаточном уровне, т.к. непроизводительные затраты времени составляют12 мин (2,50%).

1. По результатам баланса рабочего времени рассчитывается коэффициент использования рабочего времени:

Где Тпз - подготовительно-заключительное время;

Топ - оперативное время;

Тоб - время обслуживания рабочего места;

Тотл - время перерывов на отдых и личные надобности;

Тпт - время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса;

Тнабл - продолжительность времени наблюдения.

Здесь Тпт = 0.

 

3. Максимально возможный  рост производительности труда  за счет устранения всех потерь  и непроизводственных затрат  рабочего времени составит:

 

4. Норматив оперативного времени рассчитывается как отношение фактических затрат оперативного времени к числу изготовленных деталей:

5. Нормативы времени  на ПЗ, ОБ, ОТЛ рассчитываются как отношение нормативных величин к числу изготовленных деталей:

 

Норма времени составит:

Тогда норма выработки

 

Задание 4

Обработать данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали (см. хронометражные карты в приложении 2).

1. На основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом.
2. Оценить устойчивость хронорядов путем определения границ доверительных интервалов при 5%-м уровне значимости и с использованием коэффициента устойчивости хроноряда. В последнем случае используются данные табл. 14. Сопоставить полученные результаты.
3. Определить норму штучного времени (Ншт.) и норму выработки на 8-ми часовую смену, используя данные табл. 15.
4. Используя данные табл. 16 и 17, рассчитать штучное время (Тшт.), норму выработки на 8-часовую смену на основании режимов работы токарного станка и нормативов времени на вспомогательные элементы операции.

Таблица 14

Тип производства	Продолжительность элементов  операции, мин.	Нормативный коэффициент  устойчивости хроноряда
		машинные работы	мaшинно-ручные	ручные работы
Массовое и поточное	До 6 6-18 свыше 18	1,2 1,1 1,1	1,5 1,3 1,2	2,0 1,7 1,5
Крупносерийное	До 6 6-18 свыше 18	1,2 1,1 1,1	1,6 1,5 1,3	2,3 2,0 1,7
Серийное	До 6 Более 6	1,2 1,1	2,0 1,6	2,5 2,3
Мелкосерийное	Независимо от продолжительности	1,2	2,0	3,0

Таблица 15

№ вари анта	Тип производства	Подготовительно – заключительное время, мин..	Время обслуживания рабочего места, мин..		Время на отдых и личные надобности, мин.
3.	Крупно-серийоное	-	10	6	20

 

 

 

 

 

 

Таблица 16

Условия задания	1
Длина обработки (L), мм	161,0
Диаметр детали (d), мм	65
Подача  резца на один оборот детали (S), мм/об.	0,05
Скорость  резания (V), м/мин.	104
Число проходов (i)	2
Вспомогательное время (Тв), мин.	0,98
Подготовительно-заключительное время (Тпз), мин..	–
Кол–во  деталей в партии (п), шт.	–

Таблица 17

Индекс	Наименование категории  затрат рабочего времени	1
об	Время обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	-
орг	Время организационного обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	3,5
тех	Время технического обслуживания рабочего места; % от основного времени	3,0
отЛ	Время  на отдых и  личные надобности (в т. ч. физкультурные  паузы), % от оперативного времени	5,5

 

Для расчета основного машинного  времени следует пользоваться следующими паспортными данными чисел оборотов шпинделя станка в мин.: 12,5; 16; 20; 25; 31; 35; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160:200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

 

Решение.

I. Для того, чтобы обработать данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали, необходимо на основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом. Для определения продолжительности наблюдений по всем элементам операции последовательно вычтем из времени начала последующей операции время начала предшествующей.

Для определения суммарной продолжительности  хроноряда построчно просуммируем продолжительности всех наблюдений за исключением продолжительности  дефектных замеров.

Среднее время найдем путем деления суммарной продолжительности хроноряда на количество учитываемых наблюдений (графа 16 = графа 14 / графа 15).

 

 

 

При проведении анализа устойчивости хронорядов используем данные таблицы 14.

Для определения качества полученных результатов установим фактические значения коэффициента устойчивости хроноряда:

Определим нормативные значения коэффициента устойчивости:

Сравним нормативные и фактические  значения коэффициентов устойчивости. Нормативные коэффициенты устойчивости всех хронорядов, кроме второго и четвертого, выше фактических.

Во втором хроноряде отбросим максимальное значение продолжительности элемента операции «4», тогда фактическое значение коэффициента устойчивости станет равно 2 и хроноряд будет устойчив.

В четвертом хроноряде отбросим минимальное значение продолжительности элемента операции «6», тогда фактическое значение коэффициента устойчивости станет равно 2 и хроноряд будет устойчив. Следовательно, хронометраж произведен качественно, и полученные средние продолжительности элементов могут быть приняты за нормативные значения.

Рассчитаем основное время. Основным элементом является третий – расточить втулку, поэтому:

Рассчитаем вспомогательное время:

Рассчитаем оперативное время:

 

Определим норму штучного времени  и норму выработки на 8-ми часовую  смену, используя нормативные данные для серийного производства.

Чтобы найти норму выработки, сначала  необходимо рассчитать норму штучного времени. В серийном производстве она рассчитывается по формуле:

,

где атех - время технического обслуживания в процентах к основному времени;

аорг - время организационного обслуживания в процентах к оперативному времени.

Поскольку в серийном производстве время обслуживания рабочего места  подразделяется на время технического и время организационного обслуживания, а время технического обслуживания выражается в процентах к основному  времени, организационного обслуживания - в процентах к оперативному, то вначале необходимо определить время выполнения оперативной и основной работы в течение смены

Рассчитаем удельный вес основной работы в составе оперативной:

Время выполнения основной работы в течение смены составит:

То = Топ ´ ао = 444 ´ 0,57 = 253,08

Тогда затраты времени на обслуживании рабочего места и на отдых и личные надобности в процентах от основного и оперативного времени соответственно составят:

.

 

Затраты времени на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени:

Норма штучного времени:

 

Норма выработки на смену:

Задание 5

Требуется изготовить за месяц N деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в К смен. Период оборота линии принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает четыре операции: токарную, сверлильную,  фрезерную и шлифовальную продолжительностью соответственно t₁; t₂; t₃; t₄  мин.

С учетом данных табл. 18 рассчитать календарно-плановые нормативы и построить стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).

Дать предложения по организации  труда рабочих.

 

 

 

Таблица 18

Исходные  данные к расчету календарно-плановых нормативов ОППЛ

Показатели	Штучная норма времени (t шт.), мин.
Производственная программа N, шт./месяц	12600
Режим работы, Ксм	2
Продолжительность смены Тсм, час.	8
t1, мин.	1,90
t2, мин.	1,10
t3, мин.	2,10
t4, мин.	1,30

 

Решение

Программа выпуска за полсмены составляет

Такт потока

Число рабочих мест по расчету составляет четыре единицы, принимается три  единицы, которым присваиваются  номера от 1 до 3. Оборудование на рабочих  местах № 1,2, 3, 4 полностью не загружено.

Расчетная численность производственных рабочих составляет 4 человека. После  распределения загрузки путем подбора  работ (совмещения профессий) достаточно иметь 4 человека в смену (см. стандарт-план поточной линии, рис.1).

Рис. 1. Стандарт-план ОППЛ.

Поскольку линия работает в две  смены, численность рабочих составляет

Чсп = 4 × 2 = 8 человек.

Поскольку нет возможности полностью  загрузить рабочих на первой и  третьей операциях поточной линии, то им можно поручить выполнение внепоточных работ в соответствии с графиком работы оборудования поточной линии.

Задание 6

Определить снижение нормативной  трудоемкости в процентах и нормо-часах, экономическую эффективность от пересмотра норм и процент выполнения норм в новых условиях (после пересмотра норм), используя данные табл. 19.

Таблица 19

Показатели	Единица измерения	1
Базисная трудоемкость	нормо-час.	17500
Отработанное время	чел. час.	l2168
Процент повышения  норм выработки после пересмотра	%	11,5
Средняя тарифная ставка, час.	руб.	45
Дополнительная заработная плата	%	25
Отчисления в фонды  социальной защиты	%	26

 

 

Решение

Нормативная трудоемкость - это время  выполнения операции, рассчитанное на основе действующих норм времени  по соответствующим технологическим операциям для изготовления единицы изделия или выполнения работы. Нормативная трудоемкость выражается в нормо-часах. Для перевода ее в фактические затраты времени она корректируется с помощью коэффициента выполнения норм, который увеличивается по мере роста квалификации рабочего.

Фактическая трудоемкость - это фактические  затраты времени одного рабочего на выполнение технологической операции или изготовление единицы изделия  в данный период.

Плановая трудоемкость - это затраты  времени одного рабочего на выполнение технологической операции или изготовление единицы изделия, утвержденные в плане и действующие в течение планового периода.