Контрольная работа по "Технологии". 10

Перечень вопросов:

Вопрос 21. Назовите зубчатые передачи: виды зацеплений, формы колес и зубьев, определите основные параметры, достоинства и недостатки.

Вопрос 46. Как устроены и где применяются винтовые и ковшовые конвейеры? Приведите схемы.

Вопрос 55. Каково назначение талей? Приведите схемы и поясните действие.

Вопрос 89. Назовите область применения, устройство и принцип действия установок ударно-канатного бурения.

Вопрос 99. Какие смесители Вам известны? Укажите область их применения, устройство смесителей иллюстрируйте схемами.

Вопрос 15. Структурные элементы (блоки), составляющие СМ, назначение и краткая характеристика каждого элемента.

Вопрос 21. Назовите зубчатые передачи: виды зацеплений, формы колес и зубьев, определите основные параметры, достоинства и недостатки.

Зубчатой передачей называется механизм, служащий для передачи вращательного движения с одного вала на другой и изменения частоты вращения посредством зубчатых колес и реек.

Зубчатое колесо, сидящее на передающем вращение валу, называется ведущим, а на получающем вращение — ведомым. Меньшее из двух колес сопряженной пары называют шестерней; большее — колесом; термин «зубчатое колесо» относится к обеим деталям передачи.

Зубчатые передачи представляют собой  наиболее распространенный вид передач  в современном машиностроении. Они  очень надежны в работе, обеспечивают постоянство передаточного числа, компактны, имеют высокий КПД, просты в эксплуатации, долговечны и могут передавать любую мощность (до 36 тыс. кВт).

К недостаткам зубчатых передач  следует отнести: необходимость  высокой точности изготовления и  монтажа, шум при работе со значительными  скоростями, невозможность бесступенчатого  изменения передаточного числа.

В связи с разнообразием условий  эксплуатации формы элементов зубчатых зацеплений и конструкции передач весьма разнообразны.

Зубчатые передачи классифицируются по признакам, приведенным ниже.

1. По взаимному расположению осей колес: с параллельными осями (цилиндрическая передача — рис. 172, I—IV); с пересекающимися осями (коническая передача — рис. 172, V, VI); со скрещивающимися осями (винтовая передача — рис. 172, VII; червячная передача — рис. 172, VIII).
2. В зависимости от относительного вращения колес и расположения зубьев различают передачи с внешним и внутренним зацеплением. В первом случае (рис. 172, I—III) вращение колес происходит в противоположных направлениях, во втором (рис. 172, IV) — в одном направлении. Реечная передача (рис. 172, IX) служит для преобразования вращательного движения в поступательное.
3. По форме профиля различают зубья эвольвентные (рис. 172, I, II) и неэвольвентные, например цилиндрическая передача Новикова, зубья колес которой очерчены дугами окружности.
4. В зависимости от расположения теоретической линии зуба различают колеса с прямыми зубьями (рис. 173, I), косыми (рис. 173, II), шевронными (рис. 173, III) и винтовыми (рис. 173, IV). В непрямозубых передачах возрастает плавность работы, уменьшается износ и шум. Благодаря этому непрямозубые передачи большей частью применяют в установках, требующих высоких окружных скоростей и передачи больших мощностей.
5. По конструктивному оформлению различают закрытые передачи, размещенные в специальном непроницаемом корпусе и обеспеченные постоянной смазкой из масляной ванны, и открытые, работающие без смазки или периодически смазываемые консистентными смазками (рис. 174).
6. По величине окружной скорости различают: тихоходные передачи (v равной до 3 м/с), среднескоростные (v равной от 3... 15 м/с) и быстроходные (v более 15 м/с).

Рис. 172

Рис. 173

Рис. 174 

Основы теории зацепления

Боковые грани зубьев, соприкасающиеся  друг с другом во время вращения колес, имеют специальную криволинейную  форму, называемую профилем зуба. Наиболее распространенным в машиностроении является эвольвентный профиль (рис. 175).

Рис. 175

Придание профилям зубьев зубчатых зацеплений таких очертаний не является случайностью. Чтобы зубья двух колес, находящихся в зацеплении, могли плавно перекатываться один по другому, необходимо было выбрать такой профиль для зубьев, при котором не происходило бы перекосов и защемления головки одного зуба во впадине другого.

На рис. 176 изображена пара зубчатых колес, находящихся в зацеплении. Линия, соединяющая центры колес О1 и О2 называется линией центров или межосевым расстоянием — a_w.

Рис. 176

Точка Р касания начальных окружностей d_W1 и d_W2 — полюс — всегда лежит на линии центров. Начальными называются окружности, касающиеся друг друга в полюсе зацепления, имеющие общие с зубчатыми колесами центры и перекатывающиеся одна по другой без скольжения.

Если проследить за движением пары зубьев двух колес с момента, когда они впервые коснутся друг друга до момента, когда они выйдут из зацепления, то окажется, что все точки касания их в процессе движения будут лежать на одной прямой NN. Прямая NN, проходящая через полюс зацепление Р и касательная к основным* окружностям d_b1, d_b2, двух сопряженных колес, называется линией зацепления. Отрезок g_a линии зацепления, отсекаемый окружностями выступов сопряженных колес, — активная часть линии зацепления, определяющая начало и конец зацепления пары сопряженных зубьев.

Линия зацепления представляет собой линию давления сопряженных профилей зубьев в процессе эксплуатации зубчатой передачи.

Угол α_w между линией зацепления и перпендикуляром к линии центров O₁О₂ называется углом зацепления. В основу профилирования эвольвентных зубьев и инструмента для их нарезания положен стандартный по ГОСТ 13755-81 исходный контур так называемой рейки, равный 20°. 

Во время работы цилиндрической прямозубой передачи сила давления Р_n ведущей шестерни O₁ в начале зацепления передается ножкой зуба на сопряженную боковую поверхность (контактную линию) головки ведомого колеса О₂. Чем больше пара зубьев одновременно находится в зацеплении, тем более плавно работает передача, тем меньшую нагрузку воспринимает на себя каждый зуб.

Основные элементы зубчатых зацеплений. При изменении осевого расстояния αw = О₁О₂ пары зубчатых колес будет меняться и положение полюса зацепления Р на линии центров, а следовательно, и величина диаметров начальных окружностей, то есть у пары сопряженных зубчатых колес может быть бесчисленное множество начальных окружностей. Следует отметить, что понятие начальные окружности относится лишь к паре сопряженных зубчатых колес. Для отдельно взятого зубчатого колеса нельзя говорить о начальной окружности.

Если заменить одно из колес зубчатой рейкой, то для каждого зубчатого  колеса найдется только одна окружность, катящаяся по начальной прямой рейке  без скольжения, — эта окружность называется делительной.

Примечание. В настоящей книге  рассматриваются зубчатые передачи, у которых начальные и делительные окружности совпадают.

Так как у каждого зубчатого  колеса имеется только одна делительная  окружность, то она и положена в основу определения основных параметров зубчатой передачи по ГОСТ 16530- 83 и ГОСТ 16531-83 (рис. 178)

Рис. 178

Основные параметры зубчатых колес:

1.  Делительными окружностями пары зубчатых колес называются соприкасающиеся окружности, катящиеся одна по другой без скольжения. Эти окружности, находясь в зацеплении (в передаче), являются сопряженными. На чертежах диаметр делительной окружности обозначают буквой d.

2.  Окружной шаг зубьев Р_t — расстояние (мм) между одноименными профильными поверхностями соседних зубьев. Шаг зубьев, как нетрудно представить, равен делительной окружности, разделенной на число зубьев z.

3.  Длина делительной окружности. Модуль. Длину делительной окружности можно выразить через диаметр и число зубьев: Пd = P_t • r. Отсюда диаметр делительной окружности d = (Рt • z)/П.

Отношение P_t/П называется модулем зубчатого зацепления и обозначается буквой т. Тогда диаметр делительной окружности можно выразить через модуль и число зубьев d = m • z. Отсюда m = d/z.

Значение  модулей для всех передач —  величина стандартизированная.

Для понимания зависимости между  величинами Р_t т и d приведена схема на рис. 178, II, где условно показано размещение всех зубьев 2 колеса по диаметру ее делительной окружности в виде зубчатой рейки.

4. Высота делительной головки зуба h_a — расстояние между делительной окружностью колеса и окружностью вершин зубьев.

5. Высота делительной ножки зуба h_f — расстояние между делительной окружностью колеса и окружностью впадин.

6.     Высота зуба h — расстояние между окружностями вершин зубьев и впадин цилиндрического зубчатого колеса h = h_a + h_f..

7. Диаметр окружности вершин зубьев d_a — диаметр окружности, ограничивающей вершины головок зубьев.

8. Диаметр окружности впадин зубьев d_f — диаметр окружности, проходящей через основания впадин зубьев.

При конструировании механизма  конструктор рассчитывает величину модуля т для зубчатой передачи и, округлив, подбирает модуль по таблице  стандартизированных величин. Затем  он определяет величины остальных геометрических элементов зубчатого колеса.

Зубчатые передачи с зацеплением M.Л. Новикова

В этом зацеплении профиль зубьев выполняется не по эвольвенте, а по дуге окружности или по кривой, близкой к ней (рис. 179).

Рис. 179

При зацеплении выпуклые зубья одного из колес контактируют с вогнутыми зубьями другого. Поэтому площадь соприкосновения одного зуба с другим в передаче Новикова значительно больше, чем в эвольвентных передачах. Касание сопряженных профилей теоретически происходит в точке, поэтому данный вид зацепления называют точечным.

При одинаковых с эвольвентным зацеплением  параметрах точечная система зацепления с круговым профилем зуба обеспечивает увеличение контактной прочности, что в свою очередь позволяет повысить нагрузочную способность передачи в 2...3 раза по сравнению с эвольвентной. Взаимодействие зубьев в сравниваемых передачах также различно: в эвольвентном зацеплении преобладает скольжение, а в зацеплении Новикова — качение. Это создает благоприятные условия для увеличения масляного слоя между зубьями, уменьшения потерь на трение и увеличения сопротивления заеданию.

К достоинствам зацепления Новикова относятся возможность применения его во всех видах зубчатых передач: с параллельными, пересекающимися и скрещивающимися осями колес, с внешним и внутренним зацеплением, постоянным и переменным передаточным отношением. Потери на трение в этой системе зацепления примерно в 2 раза меньше потерь в эвольвентном зацеплении, что увеличивает КПД передачи.

К основным недостаткам передач  с зацеплением Новикова относятся: технологическая трудоемкость изготовления колес, ширина колес должна быть не менее 6 модулей и др. В настоящее  время передачи с зацеплением  Новикова находят применение в редукторах больших размеров.

Вопрос 46. Как устроены и где применяются винтовые и ковшовые конвейеры? Приведите схемы.

Винтовой конвейер (или шнековый конвейер, шнек) — транспортирующее устройство для сыпучих, мелкокусковых, пылевидных, порошкообразных материалов.

Рис. Винтовой конвейер

Принцип работы винтового конвейера

Шнеки используют на предприятиях по производству строительных материалов, в комбикормовой, мукомольной и химической промышленности для перемещения в горизонтальном, вертикальном и наклонном направлениях сыпучих, мелкокусковых, пылевидных, порошкообразных материалов (как правило на расстояние до 40 м по горизонтали и до 30 м — по вертикали). В машиностроительных цехах применяется для транспортировки сливной стружки от станков.

Нецелесообразно при помощи шнеков перемещать липкие, высокоабразивные, а также сильно уплотняющиеся  грузы. К положительным свойствам  шнеков относятся несложность технического обслуживания, простота устройства, небольшие  габаритные размеры, герметичность, удобство промежуточной разгрузки. Отрицательными качествами шнеков являются значительное истирание и измельчение груза, высокий удельный расход энергии, повышенный износ желоба и винта.

Классификация

Винтовые конвейеры классифицируют

• по наклону жёлоба (горизонтальные, пологонаклонные, крутонаклонные, вертикальные);
• по направлению спирали;
• по переменности шага и диаметра винта;
• по конструктивному исполнению винта (сплошные, лопастные, ленточные, фасонные).

Форма винта выбирается в зависимости  от вида транспортируемого груза.

Горизонтальный шнек

Данный вид конвейера состоит  из привода (редуктор и электродвигатель), вращающего винт (рабочий орган машины), приводного вала с укрепленными на нем витками транспортирующего  винта, желоба с полуцилиндрическим днищем, загрузочного и разгрузочного  устройства. Через отверстия в  крышке желоба подается насыпной груз и скользит вдоль желоба при вращении винта. Совместному вращению груза  с винтом препятствует сила тяжести  груза и трение его о желоб. Через отверстия в днище, снабженные затворами осуществляется разгрузка  желоба. Винт шнека выполняют одно, двух или трехзаходным, с правым или левым направлением спирали. Поверхность винта шнека бывает лопастной, фасонной, ленточной, сплошной (применяют при перемещении порошкового насыпного, сухого мелкозернистого груза, не склонного к слеживанию). При перемещении слеживающихся грузов применяют винты шнека с лопастной, фасонной, ленточной поверхностью.

Вал винта шнека состоит из отдельных  секций и может быть трубчатым (скрепляются  между собой с помощью вставляемых  по концам коротких соединительных валиков, имеют меньшую массу) или сплошным. Вал винта шнека лежит в  концевых (укрепляют в торцовых стенках  желоба) и промежуточных (подвешиваются  сверху на укрепленных на желобе поперечных планках) подшипниках. Один из концевых подшипников делают упорным и  устанавливают со стороны начала движения груза. Промежуточные подшипники имеют малые диаметр и длину, а также надежное уплотнение во избежание  загрязнения частицами груза.

Вертикальный шнек

Данный вид шнеков состоит из короткого горизонтального винта-питателя, вращающегося в цилиндрическом кожухе (трубе); подвешенного на упорном подшипнике вала со сплошными винтовыми витками, также вращающегося в трубе, и  одного или двух раздельных приводов для обоих винтов. Через патрубок вверху кожуха осуществляется разгрузка  шнека. Груз подается в нижний участок  вертикального винта шнека, и  делают его либо с уменьшенным  шагом, либо переменного, уменьшающегося кверху диаметра. Вертикальные шнеки  используют для подъема груза  на высоту до 15 м, а при перемещении зернистых, порошкообразных, и мелкозернистых материалов при ограниченной производительности — не больше 30 м. Вертикальные шнеки применяют в качестве установок для бурения скважин. Вертикальные шнеки энергоемки, а также имеют небольшие габаритные размеры, удобство разгрузки в любую сторону.

Ковшовые конвейеры

В ковшовых конвейерах сыпучие материалы  перемещаются в ковшах, укрепленных  на тяговом органе — бесконечной  прорезиненной ленте или цепях.

Ковшовые конвейеры подразделяют на конвейеры, перемещающие материал в  вертикальном или близком к нему наклонном направлении, и конвейеры, перемещающие материал по пространственной или кольцевой трассе.

В строительстве -нашли применение только ковшовые элеваторы, используемые на бетонных заводах для перемещения  главным образом порошкообразных  материалов (цемента, извести, гипса), а  в некоторых случаях — крупных  и мелких заполнителей. Их производительность достигает 400 м5/ч, высота подъема — 40 м.

Ковшовые элеваторы делят по следующим признакам:  
а) по роду тягового органа — на ленточные и цепные;  
б) по скорости движения ковшей — на быстроходные с центробежной разгрузкой и тихоходные с самотечной разгрузкой;  
в) по расположению ковшей —на элеваторы с расставленными ковшами и с сомкнутыми (чешуйчатыми) ковшами.

В ковшовых элеваторах с ленточным  тяговым органом лента огибает  приводной и натяжной барабаны, а  у моделей с цепным тяговым  органом огибает звездочки. Цепной тяговый орган применим при любых  действующих усилиях и в зависимости  от них выполняется с одной  или двумя параллельными замкнутыми ветвями.

Скорость движения ковшей у тихоходных элеваторов составляет 0,3—1 м/сек, у  быстроходных 1,2—2 м/сек.

Быстроходные элеваторы применяют  главным образом для перемещения  порошкообразных и мелкокусковых  материалов, тихоходные — для крупнокусковых материалов.

Ковшовый элеватор (рис. 54) состоит  из приводного и натяжного барабанов (звездочек), тягового органа (цепи или  ленты) и ковшей. Верхняя часть  с приводным устройством называется головкой, нижняя часть с натяжным устройством — башмаком.

Рис. 54. Схемы ковшовых элеваторов: а —  ленточные; б — д — цепные

Перемещаемый материал, засыпаемый в загрузочный башмак, частично попадает (Непосредственно в ковши, а частично на закругленное днище башмака, откуда зачерпывается ковшами.

При переходе ковшей через верхние  звездочки или барабаны материал высыпается из ковшей и передается через разгрузочный лоток в бункера  или на транспортные устройства.

Основными узлами элеваторов являются ковши, тяговые органы, приводная  головка и башмак.

Ковши выбирают в зависимости от заданной производительности элеватора  и характера перемещаемого материала. Размеры ковша должны быть подобраны  так, чтобы куски материала свободно поступали в него при загрузке и также свободно высыпались при  разгрузке. Форма ковшей зависит  от характера их разгрузки (центробежной или самотечной), а также от степени  подвижности материала. Ковши изготовляют  сварными или штампованными из листовой стали; передние кромки их усиливают  козырьком из полосовой стали, а  иногда направляют твердым сплавом.

Для стационарных вертикальных ковшовых элеваторов общего назначения стандартом установлены ковши трех типов: глубокие, мелкие с цилиндрическим днищем и  остроугольные с бортовыми направляющими. Глубокие ковши применяют для  сухих легкосыпучих материалов (песка, цемента, мелкого угля). Мелкие ковши, имеющие крутой обрез верхней  кромки, используют при транспортировании  влажных и слеживающихся материалов. Емкость ковшей с цилиндрическим днищем колеблется в пределах 0,65—15,0 л при ширине ковшей 135— 450 мм; расстояние между ковшами (шаг ковшей) 300, 400, 500 и 600 мм. Остроугольные ковши с  сомкнутым их расположением используют для транспортирования тяжелых  кусковых грузов. Ширина таких ковшей 160—900 мм, емкость 1,5—130 л.

В качестве тяговых органов в  элеваторах применяют прорезиненные  ремни или ленты, а также цепи — пластинчатые, втулочные и втулочно-роликовые. К лентам ковши прикрепляют болтами, причем в местах установки последних  в ковшах делаются углубления, в  которых устанавливаются головки  болтов, благодаря чему лента, обращенная в сторону барабанов, имеет гладкую поверхность. Пластинчатые цепи крепят к задним или к боковым стенкам ковшей также при помощи болтов.

Головка элеватора состоит из барабана (звездочки), привода (обычно от электродвигателя) и кожуха. В качестве передаточного  механизма привода, наряду с редукторами, применяют также зубчатые, ременные и цепные передачи.

Приводная головка обычно снабжается храповым остановам, который предупреждает  возможность обратного движения тягового органа под действием веса груза при остановке элеватора.

Башмак (нижняя головка) служит для  загрузки элеватора и для размещения натяжного устройства. В большинстве  элеваторов натяжное устройство винтового  типа. Днище башмака для более  удобного зачерпывания материала ковшами  делают полукруглым. В нижней части  башмака имеется люк для очистки  днища.

Приемная воронка (питающее устройство) располагается со стороны восходящей ветви транспортера, несколько выше осевой линии барабана, с таким  расчетом, чтобы затружаемый материал из воронки попадал непосредственно  в ковши, движущиеся навстречу.

К этой группе машин относятся вертикальные и крутонаклонные ковшовые конвейеры. Они представляют собой машины непрерывного действия, к гибкому тяговому органу которых в виде бесконечной ленты  или цепи прикреплены ковши. Эти  конвейеры предназначены для  перемещения насыпных (цемент, песок, земля), кусковых (гравий, щебень, шлак) грузов в вертикальном или крутонадслонном (свыше 60° к горизонтали) направлении  на высоту до 50 м.

По роду тягового органа конвейеры  подразделяются на одно-, двухцетшые и  ленточные; по траектории движения материала  — на вертикальные и наклонные; по способу установки — на стационарные и передвижные.

Ковшовые конвейеры используют как самостоятельные транспортирующие устройства, а также в составе  растворных, бетонных и асфальтобетонных узлов, установок для бестраншейной  прокладки трубопроводов, дробильно-сортировочных  установок и т. д.

Рис. 4.3. Схемы вертикальных ковшовых конвейеров: 2 — ленточного; б — цепного

Вертикальный ковшовый конвейер (рис. 4.3) состоит из верхней приводной  головки с разгрузочным лотком, нижнего  загрузочного башмака с натяжным устройством, бесконечного тягового органа (ленты или цепи), на котором с  определенным шагом жестко закреплены ковши, и промежуточных звеньев (секций) металлического кожуха, составляющего  раму конвейера. В корпусе приводной.головки  размещен приводной барабан или  звездочки цепи, получающие вращение от электродвигателя через редуктор. Привод конвейера оборудуют храповым или роликовым остановом, удерживающим тяговый орган с ковшом от обратного движения груженой ветви при отключении электродвигателя и в случаях аварии. Нижний башмак конвейера состоит из корпуса, в котором установлены натяжной барабан или звездочки и винтовое устройство 3 для натяжения ленты или цепи.

Верхний приводной и нижний натяжной барабаны огибают тяговый орган  с ковшом.

В качестве тягового органа ленточного ковшового конвейера применяется  тканевая прорезиненная лента (как  у ленточных конвейеров) шириной 300—1200 мм, ширина укрепляемых на ней  ковшей составляет 135—900 мм. Тяговым  органом цепного конвейера служат пластинчатые втулочные или втулочно-роликовые  цепи с шагом 100—630 мм, а также  сварные калиброванные цепи с  диаметром стержней 16—25 мм.

Одноцепной тяговый орган применяют  при ширине ковшей 160—250 мм, двухцепные —при ширине 350—900 мм.

Рис. 4.4. Ковши для конвейеров

Ковши на тяговом органе могут быть расставленными — глубокие и мелкие ковши, и сомкнутыми — чешуйчатые ковши.

Загрузка мелких и глубоких расставленных  ковшей производится зачерпыванием  ими материала из загруженного башмака  при прохождении через нижнюю точку конвейера.

Для загрузки чешуйчатых ковшей материал подается по загрузочному лотку непосредственно  в движущиеся сомкнутые ковши.

От способа загрузки и расположения ковшей зависит скорость движения тягового органа. Конвейеры с загрузкой материала в башмак имеют скорость ленты (цепи) 1,2—2 м/с и называются быстроходными. Конвейеры с загрузкой материала непосредственно- в ковши имеют сравнительно небольшую скорость тягового органа (0,4—0,8 м/с) и называются тихоходными.

Вопрос 55. Каково назначение талей? Приведите схемы и поясните действие.

Таль — компактное подвесное  грузоподъемное устройство, содержащее лебедку. По виду привода различают  тали ручные и электрические. Первые получили широкое распространение  в практике производства строительно-монтажных  работ и ремонта оборудования, а вторые нашли применение в качестве грузовых тележек козловых, мостовых кранов.

По способу установки разделяют  тали стационарные и передвижные, а  по виду гибкого органа — канатные и цепные. Стационарные тали крепят (подвешивают) к перекрытиям здания или к временным переносным козлам или треногам. Передвижные тали крепят к приводным либо не приводным  тележкам, передвигающимся по подвесным  двутавровым балкам. По виду передаточного  механизма ручные тали разделяют  на шестеренчатые и червячные. Электротали  оснащают преимущественно канатным гибким органом, а ручные — цепным.

Схема классификации талей приведена  на рисунке:

Схема классификации талей

Червячная таль с пластинчатой грузовой цепью, образующей двукратный полиспаст, имеет  верхнюю обойму 6, в которой размещен приводной механизм, и крюковую подвеску 1 с подвижной звездочкой 2, подвешенной на пластинчатой шарнирной цепи 10. Приводной механизм состоит из червяка 9, на котором закреплена приводная звездочка 4 с калиброванной сварной бесконечной цепью 3, и из червячного колеса 7, выполненного литьем со звездочкой 5 или жестко соединенного с ней. Звездочка приводит в движение грузовую пластинчатую цепь, от длины которой зависит высота подъема груза. Червячная передача (для увеличения КПД) выполнена не самотормозящаяся с двухзаходным червяком. Поэтому для предотвращения самопроизвольного опускания груза она имеет дисковый грузоупорный тормоз 5. Грузоподъемность червячных талей составляет 0,5…10,0т, а КПД- 0,55…0,70. Шестеренчатая ручная таль показана на рисунке:

Крутящий момент тали от тягового колеса передается на приводной вал  с шестерней, находящейся в зацеплении с двумя зубчатыми колесами, и  далее через еще одну зубчатую передачу — на звездочку, осуществляющую привод грузовой пластинчатой цепи. Подъемный  механизм приводится в действие бесконечной  калиброванной сварной цепью, огибающей  тяговое колесо. Таль снабжена дисковым грузоупорным тормозом 6. встроенным в  тяговое колесо. Грузоподъемность шестеренных  талей составляет 0Д5… 10,0т, а КПД-0,7…0,9.

Электротали подвешивают к неподвижным  опорам (балкам, колоннам, стенам и т. д.) с помощью болтов или крюков или к тележкам, перемещающимся по монорельсовому пути. Управление механизмом подъема электротали производят с пола с помощью двухкнопочного поста управления, повешенного к  тали. Токоподвод выполнен в виде троллей  или гибкого кабеля. Грузоподъемность электроталей составляет 0,1…15,0 т, высота подъема — до 30 м, скорость подъема- 0,05.-.0,15 м/с.

Электротали могут быть использованы в качестве самостоятельных грузоподъемных машин или в качестве механизмов подъема в более сложных машинах (монорельсовых тележках, мостовых и козловых однобалочных кранах, настенных  консольных кранах). Большинство электроталей имеют в качестве гибкого грузового  элемента стальной канат и реже сварную  или пластинчатую цепь.

На рисунке  показана электроталь, подвешенная к четырехколесной не приводной тележке, передвигающейся с помощью приводной тележки. Управление талью и приводной тележкой осуществляется с пола при помощи четырехкнопочного поста управления.