Запасы в логистике

Содержание:

1.Запасы в  логистике…………………………………………………. 2-10

2. Принципы управления материальными потоками………………...11-16

3. Список литературы…………………………………………………..17

                               1.Запасы в логистике

       Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье, прежде чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи сырье (а впоследствии полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления     в ту или иную производственную или логистическую операцию.

         О б щ е п р и н я т а я    ф о р м у л и р о в к а    г л а с и т: материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

        Причины создания запасов:

Материальный запас (МЗ) – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. К причинам создания МЗ относятся: 
       1) возможность нарушения установленного графика поставок (негативное последствие – остановка производственного процесса); 
       2) возможность колебания спроса (негативное последствие –неудовлетворенный спрос, потеря прибыли, имиджа); 
       3) сезонные колебания производства некоторых видов товаров при относительно равномерном их потреблении, например, уборка и потребление картофеля (последствие – необходимость накопления товара для последующего равномерного распределения в течение года); 
      4) возможность равномерного выполнения операций производства и распределения (наличие запасов готовой продукции сглаживает колебание интенсивности производства, результат – равномерность распределения продукции; наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, результат – равномерность процесса производства). 
       5) скидки за покупку крупной партии товаров; возможность получения прибыли за счет спекуляции при предвидении резкого повышения цен на товары; 
      6) издержки оформления заказа: поиск поставщика, проведение переговоров, командировки, междугородние переговоры и т.п. (последствие – необходимость увеличить заказываемую партию, а значит, и запас); 
      7) необходимость немедленного обслуживания покупателей (выдать товар из запаса быстрее, чем произвести или закупить, что повышает конкурентоспособность предприятия); 
      8) минимизация простоев производства из-за отсутствия запасных частей (особенно для предприятий с непрерывным процессом производства); 
       9) упрощение процесса управления производством (наличие производственных запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов, что снижает издержки на организацию управления этими процессами).

      Виды запасов:

      Запасы в снабжении — это материальные ресурсы, находящиеся в логистических каналах (цепях) от поставщиков до складов материальных ресурсов товаропроизводителя, предназначенные для обеспечения производства готовой продукции.

     Производственные запасы — формируются в организациях-потребителях, это запасы материальных ресурсов и незавершенного производства, поступившие к потребителям и не подвергнутые переработке, находящиеся на предприятиях сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления и позволяющие обеспечить бесперебойность производственного процесса.

      Сбытовые (товарные) запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения, это запасы готовой продукции, транспортные запасы, находящиеся на складах ГП фирмы производителя и в дистрибутивной сети и предназначенные для продажи.

     Складские запасы — запасы продукции, находящиеся на складах различного типа и уровня определенных звеньев логистической системы, как внутрифирменных, так и логистических посредников.

     Транспортные запасы (запасы в пути, транзитные запасы) — это запасы материальных ресурсов, незавершенного производства или готовой продукции, находящиеся в процессе транспортировки от одного ЗЛС к другому или в пределах одного ЗЛС.

     Грузопереработка — это специфический складской запас, формирующийся без логистической операции хранения (например, перегрузка в одном транспортном узле с одного вида транспорта на другой, консолидация, сортировка и т.д.).

      Классификация по функциональному назначению

      Текущие запасы – соответствуют уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом. Предназначен для обеспечения непрерывности процесса производства или сбыта между двумя очередными поставками.

     Страховой (гарантийный запас) – предназначен для сокращения логистических и финансовых рисков, связанных с непредвиденными колебаниями спроса на готовую продукцию, невыполнением договорных обязательств по поставкам материальных ресурсов (нарушением сроков, объемов поставок, качества поставляемых МР и т.п.), сбоями в производственно-технологических циклах и другими непредвиденными обстоятельствами. Страховой запас является величиной постоянной и в нормальных условиях – неприкосновенной.

      Подготовительный запас – часть производственного (сбытового) запаса, предназначенная для подготовки материальных ресурсов и готовой продукции к производственному или личному потреблению. Наличие данного вида запаса вызвано необходимостью выполнения определенных логистических операций по приемке, оформлению, погрузке-разгрузке, дополнительной подготовке (растариванию, чистке, сушке, рихтовке и т.п.) к потреблению.

      Сезонные запасы – это запасы материальных ресурсов и готовой продукции, создаваемые и поддерживаемые при явно выраженных сезонных колебаниях спроса или характера производства, транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организаций и бесперебойность производственного потребления на время сезонного перерыва в производстве, потреблении и транспортировки.

      Запасы продвижения готовой продукции формируются и поддерживаются в дистрибутивных каналах для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику продвижения товара на рынок, обычно сопровождаемую широкомасштабной рекламой в средствах массовой информации. Эти запасы (чаще всего для товаров широкого потребления: аудио- и видеотехники, табачных изделий и т.п.) должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на ГП фирмы.

      Спекулятивные запасы — обычно создаются фирмами для материальных ресурсов (компонентов, полуфабрикатов) в целях защиты от возможного повышения цен на них или введения протекционистских квот или тарифов.

      Устаревшие (неликвидные) запасы —  образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа, вследствие несовпадения логистических циклов в производстве и дистрибьюции с жизненным циклом товара. В этом случае морально устаревшие товары не находят сбыта.

Рис.1. Классификация количественных уровней запасов

      Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе УЗ. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

     Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

      Основные модели управления запасами (УЗ)

     Обобщенная модель УЗ с учетом невыполненных заявок Невыполненные заявки на потребляемый продукт накапливаются и немедленно удовлетворяются по мере новых поступлений продукта. Длительность цикла изменения запасов   разделяется на 4 этапа: 1)    – заказ поступает, запас потребляется ® запас накапливается; 2)    – заказ не поступает, запас потребляется ® запас уменьшается до нуля; 3)    – заказ не поступает, запас отсутствует -> невыполненные заявки накапливаются; 4)    – заказ поступает, запас отсутствует -> задолженные заявки выполняются.

     Рис. 2. График циклов изменения запасов в обобщенной модели оптимальной партии поставки с учетом невыполненных заявок

Обобщенная модель УЗ с потерей невыполненных заявок

     Рис.3. График циклов изменения запасов в обобщенной модели оптимальной партии поставки с потерей невыполненных заявок

     К основным динамическим системам УЗ, в которых параметры спроса, времени доставки не являются фиксированными величинами, относят: 1) систему с фиксированным размером заказа; 2) систему с фиксированным интервалом времени между заказами.

     Система УЗ с фиксированным размером заказа

     Основная идея модели. Размер заказа в этой системе – основополагающий параметр, который определяется в первую очередь. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Заказ подается в момент, когда текущий запас достигает порогового уровня. Если поступивший заказ не пополняет систему до порогового уровня, то новый заказ производится в день поступления заказа.

     Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

     Основная идея модели. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы времени. Поскольку момент заказа заранее определен и неизменен, то постоянно пересчитываемым параметром является объем заказа. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учетом потребления за время поставки).

     Описанные выше основные системы УЗ базируются на фиксации одного из двух возможных параметров – размера заказа или интервала времени между заказами. Но при наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы УЗ становятся неэффективными. Различные сочетания звеньев основных систем УЗ вместе с добавлением принципиально новых идей приводит к возможности формирования большого количества других систем УЗ, отвечающих самым разнообразным требованиям.

      К наиболее распространенным модификациям основных динамических систем УЗ относят системы: 1) с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня; 2) «минимум—максимум».

     Система УЗ с установленной периодичностью пополнения запасов

до постоянного уровня

      Основная идея. В данной системе заказы производятся не только в фиксированные плановые моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня соответственно от текущего или от пороговогоуровня запаса (с учетом потребления за время поставки).

     Система УЗ «минимум-максимум»

    Основная идея. В данной системе заказы производятся в фиксированные плановые моменты времени, но при условии, что текущий запас в этот момент равен или меньше установленного минимального (порогового) уровня. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учетом потребления за время поставки).

        2. Принципы управления материальными потоками

      Под управлением материальным потоком следует понимать процесс целенаправленного воздействия на подсистемы логистической системы либо фрагменты логистической цепи поставок, которые заняты продвижением материальных и информационных потоков от продуцента к местам конечного потребления. Принятие управленческих решений осуществляется службой логистики фирмы, компании на основе данных о выполнении заказов, наличии необходимой продукции, ресурсах и спросе на продукцию в конкретных сегментах рынка .

     Рис.4. База исходных данных, используемых в процессе управления материальными потоками

     Система управления материальными потоками на каждом предприятии имеет свою специфику. Однако существуют и общие черты. Данную общность для всех организаций (предприятий, фирм, компаний) можно представить в виде аналоговой модели (рис. 5.). Аналоговая модель, по сути, представляет замкнутый цикл информационного массива, являющийся базой для принятия управленческих решений, то есть для управления материальными потоками.

      Рис. 5. Аналоговая модель системы управления материальными потоками

      Управление материальными потоками в границах логистической системы предполагает реализацию набора таких функций:

1. координирование действий участников логистического процесса;

2. прогнозирование и планирование материальных потоков;

3. организация оптимальных материальных потоков;

4. контроль перемещения материальных потоков;

5. регулирование технологических процессов и операций общего логистического процесса.

       На практике проблема управления материальными потоками связана со схемой их движения в пределах либо логистической системы, либо логистического полигона. В большей степени логисты работают со схемами прохождения материального потока внутри предприятия, то есть в пределах внутрипроизводственной логистической системы (рис. 6.), и от продуцента, то есть от производителя, через систему складов, принадлежащих посредникам, до конечного клиента (рис. 7.). Исследуя данные схемы, следует согласиться с тем, что система управления материальными потоками относится к числу сложных систем. Это объясняется тем, что организационные и экономические процессы, протекающие в ней, формируются под влиянием множества факторов. Учесть и исследовать их за короткое время практически невозможно. Учитывая эти сложности, все же необходимо стремиться к формированию адекватной системы, способной адаптироваться к изменяющимся условиям рынка.

      Рис. 6. Схема перемещения материального потока в границах внутрипроизводственной системы:

МПВХ – входящий материальный поток; МПВЫХ – выходящий материальный поток

     Рис. 7. Схема перемещения материального потока от производителя

к клиенту: РЦ – распределительный центр

     Из приведенных схем перемещения материального потока более простой является схема, представленная на рис. 3. Она относится к внутрипроизводственной логистической системе. В плане постоянства технологической и организационной составляющих данная схема более локализована и более стационарна. Это условие позволяет использовать для управления материальными потоками, например, такие известные системы:

1. толкающая система управления материальными потоками;

2. тянущая система управления материальными потоками.

      Тянущая система управления

      Это система организации производства, в которой материалы, детали, полуфабрикаты либо комплектующие подаются на последующую технологическую операцию (в рабочий центр или производственное подразделение) с предыдущей (предыдущего) по мере необходимости.

      К достоинствам тянущих систем управления материальными потоками относится следующее:

1. система предполагает расчет и создание на его основе величины оборотных заделов на всех рабочих местах;

2. система находит распространение в массовом производстве, основанном на комбинировании модулей;

3. реакция на требования рынка – быстрая.

      Недостатками данных систем считаются следующие особенности:

1. предприятие, внедрившее тянущую систему, сталкивается с ограничением возможностей планового согласования и корректирования планов, а также действий всех производственных подразделений на будущие периоды;

2. до момента поступления заказа от предыдущего технологического звена присутствует неопределенность в планировании действий производственных подразделений.

       Тянущая система управления материальными потоками на практике получила реализацию в виде системы «канбан», разработанной японской корпорацией Toyota Motor в 1972 г. и внедренной на заводе «Такахама», который находится в г. Нагоя. 
       На «Тойоте» система «канбан» развивалась как средство операционного управления производством в течение месяца и исторически явилась следствием развития системы «точно вовремя». «Канбан» – это внутрипроизводственная система, позволяющая минимизировать длительность производственного цикла, устранять из производственных подразделений логистической системы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции и сокращать до минимума возможные объемы межоперационных запасов. 
       Принцип работы системы «канбан» – обеспечение производства продукции на участках только в необходимом количестве и только в нужное время. Согласно этому принципу системы «канбан» в производство входит только то, что «требуется» на «выходе». Другими словами, товар производится без лишних производственных потерь к моменту востребования: производство напрямую связано с реальным потреблением, минуя формальные этапы «бумажной работы». 
      «Канбан» – это ярлык или сопроводительная карточка на каждую производимую деталь, где имеется информация о ней и рекомендации о ее использовании в процессе производства – «Кто? Где? Когда?». То есть в сопроводительных карточках указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка, и то, где и кем они должны использоваться. По сути, «канбан» организует работу операционной системы (производственной) как единого конвейера: в случае если на одной из стадий производственного процесса случается простой (временная задержка) – происходит остановка конвейера. Причиной может служить отсутствие ресурсов (материалов, полуфабрикатов, изделий и т. п.), необходимых для выполнения последующих операций, либо карточек (для выполнения предшествующих операций). В этом и заключается основное преимущество системы «канбан» – быстро увидеть проблему (в основном, организационного характера) и немедленно ее решить. Сложность применения системы «канбан» состоит в том, что для нормальной работы производство должно быть приспособлено к быстрым и, в то же время, плавным изменениям объемов и номенклатуры изделий, поступающих на главный конвейер, то есть вся линия должна быть полностью укомплектована необходимыми деталями. Кроме того, для эффективного функционирования системы «канбан» необходимо выравнивание производства в техническом и организационном аспектах. Именно благодаря выравниванию возможно сокращение до минимума межоперационных заделов и повышение ритмичности производства. Это является и одним из инструментов повышения чувствительности и гибкости внутрипроизводственной логистической системы к изменениям рыночной среды. В выравнивании кроется запас мощности самой внутрипроизводственной логистической системы, являющийся резервом ее устойчивости и живучести. 
        После внедрения системы на автофирме Toyota комплектующие детали стали завозить на участок сборки не ранее чем за два часа – если это сделать раньше, то их (детали) просто некуда будет складывать: у японцев нет подсобок, все идет в дело мгновенно. На этом формируется экономия в 64 доллара с каждой «Тойоты». И, соответственно, план перевыполнить немыслимо. Всего нужно ровно столько, сколько нужно. Вот так можно описать еще раз достоинства внедрения системы.

        1.Толкающая система (push system), т.е. предметы труда, поступающие на производственный участок, которые у технологического звена не заказываются.

       Этот вариант предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток выдается получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий, независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать жесткий технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно, поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, которые играет роль буфера и увеличивает гибкость систем. Толкающие системы известны под названием «система MRP». Названные выше системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы.

                                          Список литературы

1. Бродецкий Г.Л. Управление запасами. – М.: Эксмо, 2010. – 400 с.  
2. Волков О.И. Экономика предприятия: учебник. - М.: 2009. – 412 с.  
3. Голованов Т.И. Экономическое регулирование товарооборота торгового предприятия - М.: Дело, 2010. – 245 с.  
4. Зеваков А.М., Петров В.В. Логистика производственных и товарных запасов. – М.: Изд-во Михайлова В.А., 2009. – 165 с.  
5. Зергман П.Н. Практика управления товарными запасами. - М.: Дело, 2009. –315с.  
6. Киселев В. Формирование ассортимента в сфере торговли // Маркетинг. – 2010.-№2-с.107-111  
7. Никифоров В.В. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок. – М.: ГроссМедиа: РОСБУХ, 2008. –192с.  
8. Стерлигова А.Н. Управление запасами в цепях поставок. - М.: Гриф УМО МО РФ Инфра-М, 2011. – 430 с.  
9. Костина Г.П., Башмакова М.М. Управление ассортиментом производимой продукции и его превентивное планирование с использованием методологии комплексного подхода и аналитического моделирования // Менеджмент в России и за рубежом.-2009.-№4-с.123-130  
10. Пашутин С. Технология формирования ассортимента // Маркетолог. - 2008.-№6-с.21-24  
11. Пигунова О. Ассортиментная концепция предприятия торговли // Маркетинг.-2009.-№1-с.68-74.  
12. Пигунова О. Ассортиментная стратегия предприятия розничной торговли // Маркетинг. - 2011. - №6 - с.50-53