Анализ конструкции и наладка токарного станка с ЧПУ на обработку типовой детали

МИНИСТЕРСТВО ОБАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

КАФЕДРА: Технология машиностроения

 

Дисциплина: Оборудование машиностроительных  производств

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

расчетно-пояснительная записка

 

Тема: Анализ конструкции и

наладка токарного станка с ЧПУ на обработку типовой детали

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Студент группы ТЗ-40112с:

 

 

Руководитель:                                                                   подпись:_________

Дата защиты ___________

Оценка          ___________

 

 

 

 

 

 

 

2014

 

Содержание

Введение…………………………………………………………………………….3

1.Описание и анализ  конструкции станка……………………………………….4

1.1.Назначение станка……………………………………………………………..4

1.1.2.Описание устройства станка……………………………………………….4

1.1.3. Кинематическая схема станка ………...…………………………………..5

1.2.Виды применяемых  станочных приспособлений…………………………..7

1.2.1.Режущий  инструмент…………………………………………………….....7

1.2.2.Вспомогательный  инструмент…………………………………………..…9

1.3.Анализ  узлов и типовых элементов  станка………………………………..11

1.3.1.Привод  главного движения……………………………………………….11

1.3.2.Шпиндельный  узел………………………………………………………..11

1.3.3.Патрон быстропереналаживаемый ПЭК-400Ф8….………...……………13

1.3.4.Каретка с механизмами приводов подачи станка….……………………14

1.3.5.Револьверная головка……………………………………………………...16

1.3.6.Конвейер  для удаления стружки.…………………………………………18

2.Настройка  станка на выполнение операций…………………………………20

2.1.Карта  наладки станка………………………………………………………..20

2.2.Технологический процесс изготовления стакана муфты……….………21

2.3.Операционные технологические процессы обработки детали на станке с ЧПУ……………………………………………………………………………….24

2.4.Выбор  режущего и вспомогательного  инструмента, приспособлений………………………………………………………………….26

2.5.Расчёт  режимов резания…………………………………………………….27

   Заключение…………………………………………………………………….37

   Список литературы……………………………………………………………38

 

 

ВВЕДЕНИЕ

В данной курсовой работе рассматривается наладка станка с ЧПУ на обработку типовой детали. Подбирается режущий и вспомогательный инструмент. Разрабатывается расчетно-технологическая карта, рассчитываются режимы резания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Описание и анализ конструкции  станка

 

 

Технические характеристики:

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 320 
Наибольшая глубина растачивания, мм 120 
Наибольший диаметр заготовки, мм: устанавливаемой над станиной 630 
обрабатываемой в патроне 500. 
Наибольший шаг нарезаемой резьбы, мм 39,999. 
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 8-1600,10-2000*. 
Пределы продольных и поперечных рабочих подач суппорта, мм/мин 1-4000. 
Ускоренные продольные и поперечные подачи суппорта, мм/мин 8000. 
Дискретность отсчёта по осям координат, мм 0,001. 
Количество позиций инструмента на верхней револьверной головке 8. 
Количество позиций на нижней револьверной головке 4. 
Конец шпинделя по ГОСТ 12523-67 11M. 
Количество револьверных головок на станке 2. 
Мощность главного привода, кВт 22-30. 
 
Габаритные размеры, мм: 
длина 4600 
ширина 2400 
высота 2600 
Масса, кг 8600 
Полуавтомат оснащается пневмоцилиндром и патроном с предельной частотой вращения не менее 1200 об/мин

1.1.Назначение  станка

 

Станки модели 1п756дф3 предназначены для токарной обработки по программе различных деталей из черных и цветных металлов и сплавов, имеющих цилиндрические, торцевые, конические, ступенчатые и криволинейные поверхности, а также для сверления и растачивания центральных отверстий. На станке возможно нарезание наружных и внутренних резьб. Станок может оснащаться для загрузки заготовок манипуляторами портального типа мод. СМ80Ц25.01А.

Компоновка полуавтомата определяется наклонным расположением зеркала направляющих станины (под углом 20° к вертикали), что обеспечивает свободное удаление стружки из зоны обработки и свободный доступ к обрабатываемой детали. Такая компоновка позволила объединить в одну деталь станину и основание и уменьшить металлоемкость полуавтомата.

Применение накладных стальных закаленных направляющих продольного и поперечного хода в сочетании с опорами качения и антифрикционными накладками гарантирует длительное сохранение точности полуавтомата и высокую жесткость суппортной группы.

Конструкция полуавтомата предусматривает возможность встройки как отечественных, так и импортных приводов подач, приводов главного движения, механизированных средств закрепления обрабатываемых деталей, устройств ЧПУ, а также устройств ЧПУ модульного (встраиваемого) исполнения.

Разработаны модификации полуавтомата с устройствами ЧПУ типа «Sinumerik 7T» фирмы «Siemens» (ФРГ), «System 6T» фирмы «Fanuc» (Япония), «Contor 32» фирмы «Olivetti» (Италия), а также с отечественными УЧПУ.

Все модификации могут оснащаться загрузочными устройствами типа автооператора. На основе базового исполнения полуавтомата создан автоматизированный участок с управлением от ЭВМ (АСВ-30).

 

1.1.2 Описание устройства  станка

 

Общий вид РТК РРТК-3Д31и его техническая характеристика приведены на листе 2 графической части.

Таблица 2

Позиция	Наименование
1	Токарный патронный станок с ЧПУ мод. 1П756ДФ3
2	Автоматический манипулятор портального типа мод. МА80Ц.25.09
3	Накопитель заготовок и деталей
4	Тара для заготовок и деталей
5	Склад-стеллаж для технологической оснастки
6	Устройство ЧПУ типа «Электроника МС 2101»
7	Гидростанция

      

 Роботизированный технологический  комплекс (РТК) предназначен для  многооперационной обработки заготовок  типа коротких тел вращения (дисков, колец, фланцев и т. п.) в условиях  серийного и многосерийного производств. РТК построен на базе токарного  патронного станка с ЧПУ мод. 1П756ДФ3 (поз. 1), автоматического манипулятора 2 портального типа мод. МА80Ц.25.09, накопителя 3 заготовок и деталей, выполненного в виде тактового  стола со специализированной  тарой 4, склада-стеллажа 5 для технологической  оснастки, устройства ЧПУ (поз. 6) типа  «Электроника МС 2101», гидростанции 7 и других вспомогательных устройств (например, для смены схватов манипулятора).

Автоматический манипулятор в составе РТК выполняет следующие операции: снятие заготовки из тары первым схватом; транспортирование ее к патрону станка; взятие из патрона обработанной детали вторым схватом и установку в него заготовки первым схватом (после поворота кисти руки манипулятора на 180º); транспортирование детали к таре и установку в соответствующей ячейке.

 

1.1.3 Кинематическая  схема станка

 

Кинематическая схема станка, график частот вращения шпинделя и график мощностей моментов приведены на листе 3 графической части.

 

 

 

1.2. Виды применяемых станочных приспособлений.

1.2.1. Режущий инструмент.

В качестве материалов для изготовления лезвийного инструмента для станков с ЧПУ используют: твёрдые сплавы, керамику, сверхтвёрдые синтетические материалы и быстрорежущие стали.

В настоящее время на станках с ЧПУ токарной группы, выпускаемых промышленностью, можно выполнять самые разнообразные операции. При этом комплект резцов для этих станков должен обеспечивать обработку поверхностей, наиболее часто встречающихся в машиностроении. Так, например, резцы контурные с ромбическими пластинами с j=950, позволяют обтачивать детали по цилиндру, протачивать обратный конус с углом спада до 30, обрабатывать радиусные и переходные поверхности и протачивать торцы движением от центра детали к наружному диаметру.

Всё более широко в настоящее время применяются инструменты со сменными многогранными пластинами (СМП), что позволяет повысить эксплутационные качества инструмента, обеспечивает значительную экономию дефицитных режущих материалов. Вместе с тем создаются благоприятные условия для широкого применения более износо и теплостойких режущих инструментов.

В системе резцов предусмотрены надежные методы закрепления СМП, обеспечивающих хорошее дробление и отвод стружки, высокую точность позиционирования СМП и их быстросменность.

В подсистемах резцов для точения и растачивания за базовые приняты четыре конструкторских решения. Обозначение резцов соответствует ГОСТ 26476—85.

 

а) Прижимом сверху (тип С)  б) Штифтом и прижимом сверху (тип М)

в) Штифтом (тип P)    г) Винтом, вставленным в коническое

                                                                           отверстие (Тип S)

 Типы  механического крепления СМП  по IS0.

 

СМП без отверстия закрепляют по типу С (рисунок 7). При таком методе закрепления СМП базируют в закрытом гнезде державки 1 по двум базовым поверхностям и сверху прижимают к опорной поверхности прихватом 2. Быстрый съем СМП обеспечивается дифференциальным винтом 3. Опорную твердосплавную пластину 4 закрепляют винтом 5 на державке резца или разрезной пружинящей втулкой.

Крепление пластины прихватом и винтом с разнонаправленной резьбой (тип С).

 

Тип крепления имеет следующие исполнения: C1 — для режущих пластин с задним углом, С3 — без заднего угла.

На передней поверхности СМП с задним углом выполнены стружколомающие канавки для дробления и отвода сливной стружки. При использовании СМП без заднего угла применяют накладные стружколомы, которые закрепляют с помощью прихвата и дифференциального винта.

Резцы исполнений С1 и C3 с опорной пластиной широко применяют при точении и растачивании; резцы без опорной пластины — при растачивании малых отверстий и точении (сечение державки резца 12X12—16X16 мм).

В резцах исполнения С3 могут использоваться СМП из твердого сплава и режущей керамики (последние в настоящее время выпускаются без отверстий).

Резцы исполнения С1 имеют положительные углы, что обеспечивает небольшую силу резания. Поэтому их рекомендуется применять для обработки нежестких деталей. Эти резцы могут также применяться с накладными стружколомами.

 

1.2.2. Вспомогательный инструмент.

 

Режущий инструмент на станках токарной группы с ЧПУ устанавливается и закрепляется либо в резцедержателях суппортов, либо в револьверных головках непосредственно, либо с использованием переходных элементов.

При непосредственной установке в гнездо суппорта или револьверной головки режущий инструмент может быть заранее настроен на определенные размеры. Это достаточно просто, если режущий инструмент имеет специальные настроечные элементы.

Подсистема вспомогательного инструмента с базирующей призмой (ОСТ2 VI6—1—78) предназначена для станков с ЧПУ моделей 1А734ФЗ, 1А751ФЗ, СМ710ФЗ, 16КЗОФЗ, 1П756ДФ3. Резцедержатели 3.1—3.3 (рис. 6) обеспечивают крепление резцов в широком диапазоне размеров. Особенно универсален трехсторонний резцедержатель 3.5. В комплект входит распределитель охлаждающей жидкости 3.4, предназначенный для подвода СОЖ в зону резания. С помощью держателей 3.7 и 3.8 закрепляют державки с цилиндрическим хвостовиком и шпонкой. Базовые элементы подсистемы позволяют (через элементы 3.6) закреплять инструмент (2.11— 2.13 и др.) из предыдущей подсистемы, что в ряде случаев расширяет технические возможности станков, а также способствует сокращению номенклатуры вспомогательного инструмента.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.6. Подсистема вспомогательного инструмента с базирующей призмой

 

 

1.3 Анализ узлов и типовых элементов станка

 

1.3.1 Привод главного движения

 

Привод главного движения включает в себя регулируемый электродвигатель постоянного тока и трехступенчатую механическую коробку с передаточными отношениями u1 = 1:1 (первый диапазон), u2 = 1:4 (второй диапазон) и u3= 1:16 (третий диапазон), обеспечивающих частоты вращения nшп = 8…1600 мин-1 (ряд с φ=1.12). Наибольший крутящий момент на шпинделе Т = 3,15 кН × м при nшп до 45 мин-1. В шпиндельную бабку введено электромеханическое устройство для механизированного переключения диапазонов частот вращения шпинделя. Шпиндельный узел имеет жесткую конструкцию и высокую виброустойчивость.

Конструкция шпиндельной коробки станка показана на рис. 6. Корпус 1 крепится винтами на станине в передней части станка. Шпиндель 2 установлен на двух опорах: двухрядном роликовом подшипнике, работающем в паре с упорно-радиальным подшипником в передней опоре, и двухрядном роликоподшипнике в задней опоре.Регулировка подшипниковв передней опоре производится путем создания натяга с помощью гайки М140, в задней - с помощью гайки М120.Передний конец шпинделя - фланцевый с возможностью быстросменной установки патрона.Внешний вид и размеры переднего фланца шпинделя показаны на рис.7 и в табл. 3. На заднем конце шпинделя имеется посадочный поясок для крепления зажимного устройства патрона (на рис. 6 патрон и зажимное устройство не показаны).

Входной вал 3 механизма привода связан со шпинделем 2 через один из двух промежуточных валов 4 или 5, на которых установлены, соответственно, передвижные блоки 6 и 7 зубчатых колес. Настройка на один из трех диапазонов частот вращения шпинделя осуществляется механизмом управления, содержащим вал 8, связанный зубчатыми колесами 9 и 10 с приводом (головкой типа ПРИЗ ВС-05) 11, а также вилки 12 и 13 переключения, подвижно установленные на оси 14. Положения вилок переключения зубчатых блоков контролируются конечными выключателями и стопорятся подпружиненными фиксаторами 15.

Датчик 16 резьбонарезания связан через упругую пластинчатую муфту с валом 17, который через зубчатую передачу соединен со шпинделем. Для выбора зазора в зацеплении разрезное зубчатое колесо 18 этой передачи снабжено специальным пружинным устройством 19.

Смазка механизмов шпиндельной коробки осуществляется централизованно от маслораспределителя, установленного в корпусе.

 

Рисунок 6 - Шпиндельная коробка станка 1П756ДФ3

 

 

Рисунок 7 - Размеры переднего фланца шпинделя

 

 

Таблица 3 - Размеры переднего фланца шпинделя

Условный размер конца шпинделя

D

D1

D2

Отверстие в шпинделе а, не более (Конус метрический)

d 1 (пред откл А2)

d 2 (пред.Откл. 7 H)

d3

D4

d5

Номин.

Пред. Откл.

Номин

Пред. Откл.

11 (1740, 1П756)

290

196,869

+0,014

235

±0,2

100

28,0

М10

36

11,0

17,0

 

 

 

 

1.3.2 Патрон быстропереналаживаемый

 

Для центрирования и закрепления заготовок в условиях серийного производства на станке используется патрон самоцентрирующийся клиновой быстро налаживаемый фирмы ЭНИМСа ПЗК-400Ф11(рис. 8, табл. 4). Патрон состоит из корпуса 4, двух кулачков (незакаленного 1 и основного 2), крышки 3, штифта 7, эксцентрикового устройства 8, с помощью которого осуществляется закрепление зажимных кулачков прижимом 6 после их переустановки, и штока 5. Зажим и разжим заготовки в патроне производится от механизированного привода, установленного на заднем конце шпинделя станка. Применение эксцентрикового устройства позволило в 30 раз сократить время на переустановку кулачков. После переустановки каждого кулачка 1 на требуемый диаметр кулачки растачиваются. Отсутствие винтов для крепления кулачков позволяет располагать зажимные поверхности ближе к переднему торцу корпуса, что уменьшает вылет заготовки, повышает жесткость ее крепления. Изготовитель - Барановический завод станкопринадлежностей.

 

 

Рисунок 8 - Патрон быстроналаживаемый

 

 

Таблица 4 - Технические характеристики токарных самоцентрирующихся клиновых быстропереналаживаемых патронов

Параметр	ПЗК-400Ф11
Диаметр наружный, мм	400
Диаметр присоединительного конуса, мм	196
Высота патрона Н	135
Диаметр изделия, зажимаемого в прямых кулачках:  наименьший  наибольший	30 150
Диаметр изделия, зажимаемого внутренними ступенями кулачков:  наименьший  наибольший	100 400
Диаметр изделия, зажимаемого наружными ступенями кулачков:  наименьший  наибольший	130 360
Сила зажима, кН, не менее	60
Масса патрона, кг	119

 

 

 

1.3.3 Каретка с механизмом приводов подач

 

Конструкция каретки станка с механизмами приводов подачи показана на рис. 9.

 

 

Рисунок 9 - Привод подач

 

Каретка 1 устанавливается на направляющие 2 станины и удерживается относительно них планками 3. На верхней части каретки 1 прикреплены три планки 4 с плоскими горизонтальными направляющими качения, по которым в поперечном направлении перемещается ползушка 5 суппорта. В качестве элементов качения в направляющих используются танкетки 6, две из которых жестко прикреплены к ползушке 5, а две другие установлены на клиньях 7 для возможности регулирования величин натяга. Ползушка 5 относительно направляющих удерживается планками 8.

Защита направляющих от попадания стружки и охлаждающей жидкости обеспечивается щитками 9 и уплотнениями 10. Смазка направляющих станины и каретки, а также шариковых винтов осуществляется централизованно от гидростанции через гибкие шланги, дозаторы маслопроводы в корпусе каретки.

На нижней плоскости каретки крепится гайка 11 шарикового винта продольной подачи. В расточке каретки на опорах установлен ходовой винт 12 поперечной подачи, гайка 13 которого жестко закреплена на нижней плоскости ползушки 5. Верхняя опора винта содержит два упорных и радиальный игольчатый подшипники, представляющие единый комплект. Предварительный натяг упорных подшипников осуществляется тарельчатой пружиной. Нижняя опора выполнена в виде радиального роликового подшипника, свободно установленного в расточке каретки.

К переходному фланцу 14 на верхней стенке каретки крепится высокомоментный электродвигатель 15 поперечной подачи ползушки, который предохранительной муфтой 16 соединен с шариковым винтом 12.

 

1.3.5 Револьверная головка

 

На ползушке суппорта станка установлены две револьверные головки со встроенным электромеханическим приводом: дисковая 8-позиционная с осью, параллельной шпинделю, предназначена для наружных работ, и 4-гранная с перпендикулярной осью вращения служит для установки на ней осевого инструмента (борштанг, сверл, разверток и т. п.). Обе револьверные головки находятся друг от друга на расстоянии, достаточном для размещения заготовки с наибольшим диаметром. Всего в цикле обработки может использоваться до 16 инструментов.

Для улучшения условий резания на станке обеспечивается подача СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) на рабочую грань режущего инструмента.

Конструкция револьверной головки с вертикальной осью вращения показана на рис. 10.

 

Рисунок 10 - Механизм автоматической смены инструмента

 

Данная головка предназначена для закрепления блоков режущих инструментов, используемых при внутренней обработке (расточке, сверлении и т.п.). Корпус 1 револьверной головки установлен на оси, выполненной в виде полого станка 2, и промежуточном основании 3. На корпусе устанавливаются сменные инструментальные блоки, которые базируются на плоскости и зажимаются вручную планками 5.

Фиксирующее устройство револьверной головки содержит две торцевые мелкозубые полумуфты 6 и 7.

Одна из полумуфт жестко закреплена на основании 3, а другая прикреплена к корпусу 1. Для предварительной фиксации головки имеется подпружиненный упор 8 одностороннего действия.

Механизм поворота головки смонтирован в полости станка 2 и жестко связан с ним осью 9. Электродвигатель10 через зубчатые колеса 11, 12, 13 и 14, планетарную передачу с сателлитами 15 соединяется с центральными колесами (с внутренними зубьями), связанными со станком 2 и муфтой зажима. Муфта зажима револьверной головки выполнена в виде двух полумуфт с винтовым зацеплением, одна з которых жестко связана с приводным зубчатым колесом 16, а другая (поз. 17) через промежуточную зубчатую муфту 18 с осью 9.

Движение вала электродвигателя 10 через промежуточные и планетарную передачи передается винтовой полумуфте 16. При повороте полумуфты 16 корпус 1 револьверной головки поднимается по винтовым зубьям полумуфты 17 под действием пружин в основании 3, расцепляя полумуфты 6 и 7. После этого корпус 1 поворачивается до заданного положения, контролируемого одним из четырех микровыключателей в командоаппарате 19, который монтируется в верхней части станка 2. Пи срабатывании одного из них дается команда на реверс электродвигателя: корпус 1 поворачивается до упора 8, а затем зажимается винтовой муфтой в заданном положении. Отдельный микровыключатель дает в этот момент команду на выключение электродвигателя.

В конструкции револьверной головки предусмотрены внутренние каналы для подачи СОЖ к режущим инструментам. Подача СОЖ осуществляется по каналам к клапану 4, который открывается при установке инструментального блока.

Для закрепления режущих инструментов с горизонтальной осью для наружной обточки заготовки применяется дисковая 8-позиционная револьверная головка.

Револьверная головка станка 1П756ДФ3 состоит из следующих механизмов:

Двигатель, который обозначен номером 10.

Передаточный механизм. В состав передаточного механизма входит:зубчатые колеса 11, 12, 13, 14, планетарная передача с сателлитами 15, которые соединяются с неподвижным венцом на детали 2.

Механизм расфиксации содержит две торцевые мелкозубые полумуфты 6 (находится на основании 3) и 7 (зубчатый венец на корпусе 1).

Зубчатая муфта выполнена в виде двух полумуфт с винтовым зацеплением: позиции 16 и 17.

Датчик обратной связи, который не показан на рис. 10.

 

 

 

 

 

 

1.3.6 Конвейер для удаления  стружки

 

На листе 13 показаны общий вид и конструкция конвейера для удаления стружки из зоны резания. Конвейер помещен в нише станины и расположен перпендикулярно оси шпинделя так, чтобы стружка отводилась в сторону задней стенки станка в тару. Помещенный в сварной корпус 1 из листового металла конвейер выполнен в виде двух бесконечных цепей 2, к звеньям которых прикреплены скребки 3, посаженные на оси 4. Цепь перемещается по направляющим 5; ведущие звездочки 6 жестко установлены на приводном валу 7, а ведомые 8 – на валу 9. Натяжение цепи осуществляется винтами 10 и крепежными болтами. Корпус 1 установлен на шасси 11 с роликами 12, позволяющими ему выдвигаться назад для обслуживания и ремонта. Конвейер приводится в действие электродвигателем 13 с зубчато-червячным редуктором 14, образующими единый комплекс мотора-редуктора.

Комплекс РРТК-3Д31 оснащен различными контрольно-измерительными устройствами: датчиком правильной установки заготовки в патроне станка; контактной головкой для измерения инструментов; сменной головкой со щупом для измерения обрабатываемой заготовки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Настройка станка на выполнение  операций.

 

2.1. Карта наладки станка.

 

Настройка – подготовка станка для обработки партии деталей с заданной точностью и производительностью.

При настройке решаются следующие задачи:

1) установить  приспособления и режущий инструмент  на станке;

2) ввести  режимы обработки (nшп, № режущего инструмента, S, t);

3) осуществить  пробный проход и откорректировать  программу.

В карте наладке указываются:

- тип станка;

- тип приспособления;

- материал  заготовки и её размеры;

- тип режущего  инструмента;

- поверхности, подлежащие обработке;

- набор специальных  требований.

Карта наладки станка приведена в приложении лист 4.

 

2.2 Технологический процесс изготовления чашки

 

Чашка (рис.6.6) представляет собой тело вращения, в основе конструкции которого лежат несколько концентрично-расположенных полых цилиндров. Материал детали сталь 45Л. Твердость наружной цилиндрической поверхности >K85d7 HRC3 50.. .53, твердость остальных поверхностей НВ 245.. .285. Наиболее ответственными поверхностями, к которым предъявляются повышенные требования поточности обработки и шероховатости являются внутренние и наружные цилиндрические поверхности А, Ж140Н8, Ж85с!7 и правый торец детали. Тип производства - среднесерийный. Исходная заготовка получена литьем в металлические формы. Технологический маршрут изготовления чашки приведен в табл. 6.6. Особенностью процесса является использование полуавтоматического оборудования и станков с ручным управлением.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис 6.6 Чашка

 

Таблица 6.6. Технологический маршрут изготовления чашки

 

№	Наименование опе-	Станок	Технологические
one	рации и ее содержа-	(оборудо-	базы,приспособ-
рации	ние	вание)	ление
1	2	3	4
05	Токарная полуавто-	Токарный	Необработанные
	матная	многошпин-	цилиндрическая
	Обработать начерно	дельный	поверхность 2 и
	и начисто все внут-	вертикаль-	торец 3.
	ренние поверхности	ный полу-	Приспособление:
	и прилегающие к	автомат	патрон трехкулач-
	ним торцы, наруж-	модели	ковый самоцен-
	ную цилиндриче-	1К282	трирующий
	скую поверхность
	02О5Ы4 и торец 1
10	Вертикально-	Верти-	Цилиндрическая
	сверлильная.	кально-	поверхность А и
	Зенковать фаску в	сверлиль-	торец 1.
	центральном отвер-	ный ста-	Приспособление:
	стии ео стороны тор-	нок моде-	оправка разжим-
	ца 3	ли 2Н135	ная