Анализ природоохранной деятельности по производству никеля

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ	4
ГЛАВА 1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА НИКЕЛЯ	6
1.1 Усреднение руд по химическому  составу	6
1.2 Брикетирование	7
1.3 Агломерация	8
1.4 Конвертирование никелевого штейна	9
1.5 Шахтная плавка подготовленной  руды	10
1.6 Дробление и измельчение файнштейна	11
ГЛАВА 2 ПРИНЦИП РАБОТЫ ОЧИСТНЫХ СООРУЖЕНИЙ ЗАПЫЛЕННОГО ВОЗДУХА	12
2.1 Принцип работы рукавного фильтра	12
2.2 Принцип работы циклона	13
2.3 Принцип работы электрофильтра	14
2.4 Принцип работы пылеосадительной камеры	15
ГЛАВА 3 ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД НИКЕЛЕВОГО ПРОИЗВОДСТВА	17
ГЛАВА 4 ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ МОНИТОРИНГ НА ПРЕДПРИЯТИИ	18
4.1. Сведения об охране атмосферного  воздуха	18
4.2 Сведения об охране водного  бассейна	20
ЗАКЛЮЧЕНИЕ	23
СПИСОК ИСТОЧНИКОВ	24
ПРИЛОЖЕНИЕ А. Сведения о выбросах загрязняющих веществ в атмосферный воздух по ОАО «Уфалейникель» за 1 квартал 2013 года	25

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б. Сведения о сбросах загрязняющих веществ в водный бассейн по ОАО «Уфалейникель» за 1квартал 2013 года	26
ПРИЛОЖЕНИЕ В. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух	27

 

 

Оценка__________

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Кобальт и никель как индивидуальные химические элементы открыты лишь в середине XVIII в. Но их минералы были известны с древнейших времен.

Минералы никеля употреблялись в Китае за 235 лет до н. э. для изготовления монет, в которых содержалось 78% меди и до 20% никеля (этот сплав назывался пагфонгом). В Европе аналогичный минерал был открыт в 1094 г. в Саксонии. Но так как извлечь из него металл не умели, то назвали «купферникель», что означает «дьявольская медь».

Никель был открыт шведским ученым А. Ф. Кронштедтом и 1751 г. в минерале николите. Первое практическое применение он обрел в 1824 г., когда в Европе появилась имитация китайского пагфонга, а с 1850 г. в ряде стран началось производство мелких никелевых монет.

В конце XIX и начале XX в. были открыты многие исключительно ценные свойства кобальтовых и никелевых сплавов и с этого времени оба металла приобретают все подрастающее значение. И кобальт, и никель принадлежат к стратегическим металлам, и применяются в очень важных областях играющих первостепенную роль в научно-техническом прогрессе.

Страна остро нуждалась в никеле, необходимом для развития тяжелой промышленности, и в 1927 году на II Всесоюзном совещании по цветным металлам были намечены мероприятия по дальнейшим геологоразведочным работам в районе Верхнего Уфалея, а также строительству первого никелевого завода. Во главе с инженером Глазковским А.А. при участии геологов Блока И.И. и Пономарева Д.Д. открыты Тюленевское и Крестовское месторождения никелевых руд. Постройка завода в Верхнем Уфалее была выбрана не случайно, главным критерием было наличие в Уфалейском районе залежей окисленных никелевых руд с высоким содержанием никеля.

1 августа 1931 года закладывается  первый камень под производственные  цеха будущего никелевого завода  в Верхнем Уфалее, это событие  можно считать днем рождения  первенца никелевой промышленности  в СССР.  

2 августа 1933 года был получен  первый роштейн. Этот день считается  днем пуска завода. Роштейн был  продут в конверторе и получен файнштейн. Из файнштейна (полупродукта) в электропечах Златоустовского завода были выплавлены первые 3 тонны чистого никеля, которые явились результатом упорной, героической работы пионеров советской никелевой промышленности [6].

31 октября 1933 года электропечь  обжигового цеха выдала первую  опытную плавку. Первый никель  был недостаточно высокого качества, т.к. у рабочих недоставало технических знаний.

Целью данной работы является: Проанализировать влияние никелевого производства на ОС.

Задачи:

1 Рассмотреть технологическую схему производства никеля и кобальта;

2 Конструкции очистных сооружений для защиты атмосферного воздуха от выбросов производства на примере предприятия ОАО «Уфалейникель»;

3 Методы очистки сточных вод никелевого производства;

4 Мониторинг воздействия на ОС предприятия ОАО «Уфалейникель».

 

ГЛАВА 1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА НИКЕЛЯ

 

1.1 Усреднение руд по химическому составу

 

Руду в том виде, в котором она поступает на завод, нельзя направлять на шахтную плавку, так как она неодинакова по химическому составу и неоднородна по крупности. Различный состав руды потребовал бы частой смены технологического режима, что ухудшило бы технико-экономические показатели.

Поэтому для обеспечения нормальной работы шахтной печи руду предварительно усредняют по химическому составу до более или менее постоянного содержания шлакообразующих компонентов, дробят и сортируют по крупности и затем подвергают окускованию.

Усреднение руды начинается на рудниках, где руда из забоев загружается в железнодорожные вагоны. Затем отбирают повагонную пробу и на основании данных анализа составляют железнодорожный состав — «вертушку», в котором средняя проба руды должна отвечать техническим требованиям на содержание никеля и шлакообразующих компонентов.

После прибытия на завод «вертушку» разгружают в несколько траншей, причем определенный сорт: железистая, кремнистая или магнезиальная руда — имеет свою траншею.

В дальнейшем при составлении шихты для окускования из этих траншей руду забирают в определенном количестве и порядке с помощью грейферного крана и загружают в дробилки, где и происходит окончательное ее усреднение по химическому составу [3].

 

1.2 Брикетирование

 

Сущность метода «заключается в уплотнении руды на вальцовых брикетных прессах. Возникающие при этом силы межмолекулярного сцепления обеспечивают определенную прочность полученных брикетов.

Руда, поступаемая на брикетирование, должна быть пластичной, что обеспечивается наличием в ней глинистых составляющих и влаги.

Ввиду того что окисленные руды всегда содержат много влаги, их перед брикетированием подсушивают. Окисленные никелевые руды содержат 20—25% гигроскопической (не связанной) влаги и 8—10% кристаллизационной (или, что то же самое, — конституционной), которая входит в состав минералов.

Гигроскопическая влага легко удаляется из руды при нагреве до температуры, превышающей на несколько градусов точку кипения воды. Кристаллизационная же влага удаляется из руды после прокалки при температурах выше 400°С.

Для получения качественных брикетов большое значение имеет гигроскопическая влага, часть которой удаляется при подсушке в барабанных сушилках диаметром 1,9—2,2 и длиной 10,5—11,2 м. Производительность сушилки составляет, 17—19 т/ч при расходе топлива 1—2% от массы руды.

Наличие излишней влаги отрицательно отражается на качестве брикетирования из-за обильного налипания руды на бандажах пресса при прессовании. Качество брикетов зависит и от давления, развиваемого прессом, а также от последующей сушки или прокалки брикетов. Как правило, в шихту брикетов вводят сульфидирующие добавки: гипс, пирит, а также иногда коксовую мелочь.

Брикеты хорошего качества получают на одном из заводов Урала прессованием рудной шихты, содержащей 11 —12% глинозема и 16% влаги. Давление пресса составляет 50 МПа (500 кгс/см2) [3].

 

1.3 Агломерация

 

Термической обработке на агломашине подвергают измельченную и сшихтованную с коксом руду. При этом наиболее легкоплавкие компоненты руды смачивают нерасплавившиеся кусочки и цементируют их. Механизм спекания руды может быть рассмотрен на эскизе распределения температурных зон по высоте слоя шихты.

В зоне горения кокса температура шихты достигает 1200°С. Наиболее легкоплавкие компоненты плавятся и смачивают шихту. По мере выгорания топлива температура на этом участке понижается за счет нагрева просасываемого воздуха. Нагретый воздух в свою очередь воспламеняет кокс нижележащего слоя. Таким образом, высокотемпературная зона постепенно передвигается сверху вниз, спекая шихту по всей ее высоте.

Полученный агломерат отличается достаточной прочностью и хорошо развитой поверхностью благодаря наличию, большого количества пор.

На составление шихты для агломерации поступает дробленая и отсортированная руда крупностью —20 мм, возврат мелкого агломерата крупностью —30 мм, пыль шахтных печей и агломашин и коксовая мелочь крупностью —5 мм. Все компоненты перемешивают и шихту увлажняют до содержания влаги 20—22%. При составлении шихты количество кокса должно быть оптимальным. Недостаток топлива в шихте приводит к «недопеку» агломерата, плохому его качеству и повышенному выходу возврата. В то же время при избытке топлива часть кокса не успевает сгореть на агломашине и он догорает в агломераторах — железнодорожных вагонах, предназначенных для перевозки. При этом продолжается спекание с образованием крупных валунов, дальнейшая транспортировка которых очень затруднена.

Агломерация ведется на агломашинах ленточного типа непрерывного действия с площадью 50 и 75 м2 [3].

 

1.4 Конвертирование никелевого штейна

 

Цель конвертирования никелевого штейна — получить никелевый файнштейн (сплав Ni3S2 и Ni) путем окисления железа и связанной с ним серы. Процесс осуществляют в горизонтальных конвертерах вместимостью 20-30 т, конструкция которых схожа с конструкцией горизонтальных конвертеров, применяемых для конвертирования медных штейнов. Поддувом служит воздух. Конвертирование никелевого штейна ведут постепенно, т.е. заливают порциями по 2—4 т с одновременной подачей кварцевого флюса для ошлакования железа. При продувке вначале окисляется металлическое железо, его окисление длится до 45 мин, за это время накапливается количество никелевого штейна, соответствующее вместимости конвертера. Основная реакция этого периода имеет вид:

2Fe + O2 + + SiO2 = (FeO)2 • SiO2

В результате этой экзотермической реакции расплав разогревается. Температуру рекомендуется держать на уровне 1300 °С. Чтобы не превышать этот уровень, в конвертер дают холодные присадки (ферроникель, твердый никелевый штейн). В дальнейшем протекает окисление сульфида железа:

2FeS + 3О2 + SiO2 = (FeO)2 • SiO2 + 2SO2

Окисляется также значительная часть кобальта. Общая длительность конвертирования никелевого штейна равна 8—12 ч. Получаемый файнштейн представляет собой сплав Ni3S2 с Ni. Он содержит 76—78% Ni, 19-21% S, 0,2-0,4% Fe, 0,3-0,5% Со и менее 2 % Cu. Конвертерный шлак содержит 26-30% SiO2, 55—60% FeO, около 1 % Ni и 0,2—0,5 % Со. Такой шлак, с целью извлечения кобальта и никеля, подвергают обеднению (обрабатывают штейном в обогреваемом конвертере или в электропечи), получая кобальтовый штейн, содержащий 4-5 % Со и 24—30 % Ni.

Далее идет подготовка никелевого фанштейна для дальнейшего его обжига [3].

 

1.5 Шахтная плавка подготовленной руды

 

В печи, в результате некоторых физико-химических превращений окислы никеля (совместно с частью окислов железа) восстанавливаются и сульфидируются (связываются с серой). Образовавшийся штейн обогащен никелем. Пустая порода совместно с флюсами при расплавлении образует отвальный шлак — обедненный никелем продукт.

Штейн представляет собой раствор металлов в их сульфидах и имеет переменный состав. Поэтому общая формула штейна может быть написана как:

xMe ∙ yMeS или MexSy

Для дальнейшего отделения никеля от железа расплавленный штейн в конверторе в присутствии кварцевого флюса продувают воздухом. Железо, имеющее большее сродство к кислороду, чем никель, практически полностью окисляется и переходит в шлак. Никель же остается теперь уже в богатом штейне, называемом файнштейном [3].

 

1.6 Дробление и измельчение файнштейна

 

Файнштейн перед окислительным обжигом дробят и измельчают. Дробление файнштейна производится на щековых дробилках, измельчение – в шаровых мельницах сухого помола. В мельничном отделении установлены 2 дробилки и 2 шаровые мельницы.

Файнштейн из плавильного цеха поступает в специальной таре (кюбелях) автотранспортом и взвешиваются на 5 – тонных весах. После взвешивания, фанштейн кран – балкой подается на лотковый питатель дробилки. Загрузка файнштейна на лотковый питатель дробилки разрешается только после включения дробилки и проверки ее на холостом ходу. Остановка дробилки производится после полного ее выхолащивания от загруженного материала.

Присутствие металлических, ковких предметов в фанштейне недопустимо. Для предохранения дробилки от серьезных поломок, при возникновении нагрузок выше допустимых, между подвижной щекой и станиной установлена чугунная распорная плита. При увеличении нагрузки плита ломается, и имеющийся в зеве дробилки металлический предмет или фанштейн падает вниз.

Дробленый фанштейн накапливается в кюбеле, установленном под дробилкой на тележке. После заполнения кюбеля тележка с помощью электрической лебедки, по рельсам выкатывается в шахту подъема кран- балки.

Дробленный фанштейн кюбелем загружается в приемные бункера тарельчатых питателей шаровых мельниц. В работе могут быть одна или две мельницы, в зависимости от потребности в молотом файнштейне.

С целью исключения перегрузки мельниц файнштейном на двигателе устанавливаются номинальный ток в допустимых пределах (100-140 А), за величиной которого следит дробильщик. В процессе измельчения файнштейна просыпается через сетку и накапливается в бункере мельницы, откуда периодически выгружается кюбель и на тележке выкатывается под кран – балку [3].

 

ГЛАВА 2 ПРИНЦИП РАБОТЫ ОЧИСТНЫХ СООРУЖЕНИЙ ЗАПЫЛЕННОГОВОЗДУХА

 

2.1 Принцип работы рукавного фильтра

 

Рукавный фильтр – один из эффективнейших видов очистки сильно –запыленного воздуха. 

Фильтрующим элементом в них является свободно висящий матерчатый рукав длинной 2-3 м. снизу рукав прикреплен своим открытым концом к перфорированной решетке, а сверху закрыт крышкой образуя как бы опрокинутый мешок. Верхние концы рукавов подвешены к раме, которая в свою очередь соединена пружиной со штангой.

Газ нагнетается снизу в рукава. При этом пыль накапливается на их внутренней поверхности, а очищенный газ уходит из тех рукавов, секция которых открыта заслонкой.

В качестве фильтровальных материалов применяют ткани из природные волокон – хлопчатобумажные и шерстяные [1].

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1 – Схема рукавного фильтра

1- корпус; 2 – встряхивающее устройство;3 – рукав; 4 – распределительная  решетка

 

2.2 Принцип работы циклона

 

Циклон – воздухоочиститель, используемый в промышленности для очистки газов или жидкостей от взвешенных частиц. Принцип очистки – инерционный (с использованием центробежной силы), а также гравитационный. Циклонные пылеуловители составляют наиболее массовую группу среди всех видов пылеулавливающей аппаратуры и применяются во всех отраслях промышленности. Собранная пыль поступает обратно в печь кипящего слоя.

Принцип действия циклона таков: поток запылённого газа вводится в аппарат через входной патрубок в верхней части. В аппарате формируется вращающийся поток газа, направленный вниз, к конической части аппарата. Вследствие силы инерции (центробежной силы) частицы пыли выносятся из потока и оседают на стенках аппарата, затем захватываются вторичным потоком и попадают в нижнюю часть, через выпускное отверстие в бункер для сбора пыли. Очищенный от пыли газовый поток, затем двигается снизу вверх и выводится из циклона через насосную выхлопную трубу [1].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 – Схема циклона

1 – цилиндрическая камера; 2 –  входной патрубок;3 – выхлопная  труба; 4 – пылеосадительная камера (бункер)

 

Степень очистки в циклоне сильно зависит от дисперсного состава частиц пыли в поступающем на очистку газе (чем больше размер частиц, тем эффективнее очистка).

Циклоны просты в разработке и изготовлении, надёжны, высокопроизводительны, могут использоваться для очистки агрессивных и высокотемпературных газов и газовых смесей.

Для большей эффективности, очищаемый газ в циклоне затем следует на очистку в электрофильтр.

 

2.3 Принцип работы электрофильтра

 

Электрофильтр – это устройство, в котором очистка газов от аэрозольных, твердых или жидких частиц происходит под действием электрических сил. В результате действия электрического поля, заряженные частицы выводятся из очищаемого газового потока и осаждаются на электродах.

Образующиеся ионы, встречаясь с пылинками очищаемого газа, заряжают их отрицательными зарядами, одноименными с зарядом провода. Заряженные пылинки под влиянием электрического поля высокого напряжения начинают с большой скоростью отталкиваться от центрального провода и попадают на стенку заземленной трубы. Пылинки, отдав свой заряд, оседают на стенке трубы и затем под действием силы тяжести падают на дно. Схема электрофильтра представлена на рисунке 3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3 – Схема электрофильтра

1 — осадительный электрод; 2 — коронирующий электрод; 3 — рама;4 — встряхивающее устройство; 5 – изолятор.

 

После электрофильтра очищенные газы проходят через дымовую трубу, высота которой 120 м и попадают в атмосферу [2].

 

2.4 Принцип работы пылеосадительной камеры

 

Пылевые камеры относятся к простейшим устройствам для улавливания крупных сырьевых частиц или пыли. Они действуют по принципу осаждения частиц при медленном движении пылегазового потока через рабочую камеру.

Однако упрощенные варианты пылевых камер применяются в качестве элементов основного технологического оборудования. Так, холодные головки вращающихся печей и сушильных барабанов снабжаются пылевыми камерами, позволяющими улавливать грубые частицы, что предотвращает осаждение этих частиц в соединительных газоходах и разгружает высокоэффективные пылеуловители – рукавные фильтры, электрофильтры [2].

Схема пылеосадительной камеры представлена на рисунке 4.

Рисунок 4 – Схема пылеосадительной камеры

 

Пылевые камеры изготавливают из кирпича, железобетона или стали.

Газ после очистки в пылеосадительной камере направляется на дальнейшую очистку в электрофильтр [2].

 

ГЛАВА 3 ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД НИКЕЛЕВОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

Основным источником очистки сточных вод является радиальный отстойник.

Pадиальный отстойник представляет собой круглый резервуар диаметром до 100 м, c коническим днищем c уклоном к центру около 0,03-0,08. Очищаемая вода движется горизонтально в радиальном направлении, попадает в распределительный стакан c отверстиями и затем поступает в плавающую дырчатую трубу.

Oсадок непрерывно удаляется к центру отстойника вращающейся металлической гребковой формой co скребками, откуда он непрерывно или периодически удаляется самотёком или c помощью насоса. Эффективность работы радиальных отстойников оценивается по удельным нагрузкам по твёрдому компоненту и пульпе, извлечению твёрдого компонента в слив и в сгущённый продукт [4]. Схема отстойника представлена на рисунке 5

Рисунок 5 – Схема отстойника

1 – корпус отстойника; 2 – илоотводная труба; 3 - приямок для сбора осадка; 4 – вращающаяся ферма co скребками; 5 – труба для подачи очищаемой воды; 6 – мостик; 7 – водораспределительный стакан; 8 - гофрированный шланг; 9 - поплавок c дырчатой трубой; 10 – труба для отвода осветлённой воды.

 

ГЛАВА 4 ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ МОНИТОРИНГ НА ПРЕДПРИЯТИИ

 

4.1 Сведения об охране атмосферного воздуха

 

Производственный аналитический контроль на ОАО «Уфалейникель» осуществляется санитарно – промышленной лабораторией предприятия (Аттестат аккредитации № РОСС  RU.0001.512259, срок действия до 23 декабря 2013 года) и подразделяется на два вида:

- контроль непосредственно на источниках;

- контроль над содержанием вредных веществ в атмосферном воздухе (на границе санитарно – защитной зоны или ближайшей жилой застройки).

Первый вид контроля является основным для всех источников с организованным и неорганизованным выбросом, второй – дополняет первый вид контроля. Проводится при неблагоприятных метеоусловиях, а так же позволяет отследить неорганизованный выброс предприятия на границе санитарной – защитной зоны (СЗЗ). Контроль приземных концентраций выбрасываемых загрязняющих веществ в атмосферном воздухе проводится на специально выбранных контрольных точках (маршрутных постах).

Для обеспечения регулярного отбора проб воздуха для последующего анализа с целью выявления долговременных изменений содержания основных и наиболее распространенных загрязняющих веществ ОАО «Уфалейникель» организован стационарный пост, расположенный на границе жилой застройки. Кроме этого с августа 2011 года проводится мониторинг атмосферного воздуха по Программе натурных исследований атмосферного воздуха, уровней шума и ЭМП для подтверждения предложенных (расчётных) санитарно – защитных зон ОАО «Уфалейникель».

Нормативная санитарно – защитная зона предприятия установлена в размере 1000 метров.

В 2010 – 2011 годах в соответствии с Планом мероприятий по организации предлагаемой (расчётной) санитарно – защитной зоны и Проектом нормативов ПДВ (как одного из условий организации СЗЗ) выполнялись следующие мероприятия:

- непосредственно проектирование и согласование расчётной СЗЗ, включая оценку риска для здоровья населения от химического загрязнения атмосферного воздуха выбросами промышленных площадок №1 (включая шлаковый отвал) и № 3 (цех ВЗТ),

- оснащение загрузочного приёмного бункера мрамора аспирационной установкой,

- оснащение мест перепада кокса при транспортировке аспирационной установкой,

- оснащение дробилки нефтекокса аспирационной установкой,

- повышение эффективности очистки аспирационного воздуха от загрузочных бункеров, загрузки печи «КС»,

- повышение эффективности очистки аспирационного воздуха от щековой дробилки

- повышение эффективности очистки аспирационного воздуха от шаровой мельницы, щековой дробилки,

- проектные работы по оснащению хлоратора печи "КС" и холодильника газопылеочистной установкой,

- аккредитация санитарно – промышленной лаборатории ЦЗЛ в области экоаналитического контроля.

В группу контролируемых включены вещества, являющиеся специфическими для данного производства, имеющие наибольшие валовые выбросы и вклад в загрязнение атмосферного воздуха, а именно: никель оксид, азота диоксид, углерода оксид, сера диоксид, взвешенные вещества [5].

 

4.2 Сведения об охране водного бассейна

 

Предприятие осуществляет забор воды из:

- Генеральского водохранилища для производственных и хозяйственно-бытовых нужд;

- подземных скважин для хозяйственно-бытовых  нужд;

- городских сетей  для хозяйственно-бытовых  нужд.

Техническая вода из Генеральского водохранилища используется на нужды центральной котельной, гидрометаллургического цеха, подпитку систем оборотного водоснабжения.

Хозяйственно – бытовые сточные воды отводятся в сеть хозяйственно-бытовой канализации города.

Сброс производственных сточных вод осуществляется в р. Генералку (выпуск № 5). Выпуск № 3 от ГМЦ законсервирован [6].

 

4.2.1 Водопотребление

Забор воды на хозяйственно – питьевые нужды предприятие осуществляет из двух артезианских скважин.

Забор воды на технологические нужды осуществляется из Генеральского водохранилища на р. Генералка

Согласно договору от 02.12.2009 №74-10.01.02.009-Х-ДЗИО-С-2009-00192/00 водопользователь обязан:

- вести регулярное наблюдение за состоянием водного объекта и его водоохранной зоной по согласованной отделом водных ресурсов по

Челябинской области Нижне – Обского бассейнового водного управления программе ведения регулярных наблюдений за Генеральским

водохранилищем на реке Генералка для забора воды ОАО «Уфалейникель» и

• передавать результаты наблюдений в ОВР по Челябинской области Нижне – Обского БВУ.

 

Выполняется постоянно: вести в установленном порядке учет забора (изъятия) водных ресурсов из водного объекта, их качества.

Контроль качества забираемой воды из водохранилища осуществляет санитарно – промышленная лаборатория ОАО «Уфалейникель», имеющая аттестат аккредитации испытательной лаборатории (центра) в системе аккредитации аналитических лабораторий (центров) от 28 декабря 2008 года № ROCC RU. 0001/512259, сроком действия до 23 декабря 2013г.