Автомат розливу пива в ПЕТ-пляшки

ЗМІСТ

 

  Вступ 3

1 Техніко-економічне обгрунтування  6

2 Машинно-апаратурна  схема  8

3 Будова, принцип роботи 12

4 Розрахункова  частина 15

   4.1 Технологічний розрахунок 15

   4.2 Енергетичний розрахунок 18

   4.3 Кінематичний розрахунок               

   4.4. Конструктивний  розрахунок  25

5 Правила експлуатації та охорони праці 34

6 Монтаж, наладка і ремонт 37

7 Список використаної  літератури 42

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВСТУП

Харчова промисловість  України - одна із провідних галузей  народногосподарського комплексу. За обсягом валової продукції  вона посідає друге місце після  машинобудування і металообробки, третє за кількістю виробників, п‘яте — за вартістю основних виробничих фондів Харчова промисловість об'єднує 22 спеціалізовані галузі, що включають більше 40 основних виробництв В цілому в Україні вона виробляє на даний час більше 10 тис найменувань продукції.

Харчова промисловість  включає кілька важливих, складних і самостійних галузей: цукрову, спиртову, хлібопекарну, м‘ясо – молочну, пиво-безалкогольну та багато інших специфічних видів виробництв харчових продуктів.

На даний час  широко почало розвиватись пивне  и безалкогольне виробництво, з‘являються все нові і нові заводи та компанії.

Підприємства  харчової промисловості в переважній більшості розташовуються поблизу  сировинних баз.

На сьогоднішній день промисловість оснащена сучасними  машинами і апаратами, все ширше  впроваджуються засоби автоматизації  виробничих процесів, багато процесів комп’ютеризовано.

Станом на 2013 рік  провідні виробники пива в Україні:

• «САН ІнБев Україна» («Чернігівське», «Рогань», «Янтар», «Staropramen», «Bud»);
• «Carlsberg Ukraine» («Львівське», «Балтика»);
• «Оболонь» («Оболонь», «Hike», «BeerMix»);
• «Anadolu Efes Ukraine» («Сармат», «Жигулівське», «Добрий Шубін»);
• «Перша приватна броварня» («Stare Misto», «Національне»).
• Але такі пивзаводи як: ДП ПАТ «Оболонь» «Пивоварня Зіберта» і  ПАТ «Охтирський пивоварний завод»  теж не відстають від гігантів.

Нині пивовари пропонують споживачам тільки доброякісну вітчизняну продукцію на всі смаки й уподобання за доступними цінами.

Таким чином введення нового та реконструкція старого  обладнання, дають змогу не тільки збільшити обсяг виробництва, а і якість продукції.

Прикладом технічного удосконалення і розвитку галузі стала запущена 2012 року компанією «Оболонь» «нова лінія розливу безалкогольних напоїв», виробником якої є німецький концерн «KHS». “Оболонь” випускає негазований напій з лінійки ТМ “Живчик” зі смаком вишні, до складу якого входять смачні та корисні інгредієнти – вишневий сік та екстракт шипшини.

Корпорація “Оболонь” оновила дизайн та розширила асортимент тароупаковки для коктейлів класичної серії слабоалкогольних напоїв – “Джин-Тонік”, “Бренді-Кола” та “Ром-Кола”.

Осторонь сучасної хвилі модернізації не залишилась і ДП ПАТ "Оболонь "Пивоварня Зіберта", де вже на протязі 6 років триває реконструкція заводу. Для її проведення залучено кошти інвесторів, проведено консультації щодо покращення виробництва із кращими спеціалістами в пивоварній галузі, зокрема з Німеччини. З того часу на підприємстві з’явилось нове варильне відділення, блок ЦКТ, цех розливу з трьома лініями, однією з яких є лінія розливу в ПЕТ-пляшки, виробником якої є італійська фірма «Sacmi Filling». На момент запуску, за свідченням фахівців , лінія не поступається за рівнем технологій та продуктивністю аналогам, що вже працюють в Україні.

В даний час  підприємство має потужність 12 млн. дал. за рік. На сьогодні дана потужність досягається завдяки випуску пива слідуючих марок: «Зіберт Світле», «Зіберт Баварське», «Зіберт Біле», «Оболонь Оксамитове», «Оболонь Пшеничне», «Оболонь Біле», «Зіберт Бочкове». Продукція, яка випущена на «Пивоварні Зіберта» підлягає ретельному контролю якості, оскільки підприємство підтвердило відповідність до вимог ДСТУ ISO 9001:2009 (Системи управління якістю). Продукція заводу експортується на ринки 13 країн світу, зокрема Росії, Польщі, Литви, Латвії, Естонії, Великобританії, Німеччини, США.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ  ОБГРУНТУВАННЯ

 

Для проведення процесу  розливу газованих напоїв застосовуються розливочні автомати карусельного типу з кількістю наповнювальних клапанів до 90 штук. При цьому вони відрізняються своєю конструкцією, конструкцією вузлів і елементів машин, особливо наливних пристроїв та принципу їх роботи в процесі розливу напоїв.

В даний час  поряд із розливом у скляну тару широкого розповсюдження набув розлив у ПЕТ - пляшки. 

Наповнювачі можна  розподілити на три групи в  залежності від методу наповнення тари: під атмосферним тиском, під надлишковим тиском та вакуумні.

 Перший метод  характеризується витоком продукту  з дозатора під дією гравітаційних сил, тобто самотоком. 

Другий метод  характеризується витоком продукта з дозатора в колі дії гравітаційних  сил, але при надлишковому тиску  в дозатор та в наповню вальній  тарі.  

 Розлив пива  для запобігання втрат диоксиду  вуглецю проводять під тиском, ізобарично. Ізобаричні машини заповнюють пляшки до визначеного рівня по висоті, без точної дотації по об’єму. 

Процес наливу ПЕТ-пляшок напоями, що містять СО₂  пов'язаний з деякими проблемами, а саме: у ПЕТ-пляшок товщина стінок різна, а вона повинна витримати внутрішній тиск газованих напоїв; ПЕТ-пляшки притискаються до наливного пристрою не підйомним циліндром, а через своє несуче кільце; ПЕТ характеризується слабкою бар’єрною здатністю відносно СО₂ , через що внутрішній тиск в пляшці з часом знижується і пиво втрачає свіжість та піноутворючу здатність. Але незважаючи на це зараз цей вид тари набув широкого розповсюдження завдяки своїм властивостям: мала вага, відсутність бою, дешевизна, висока механічна міцність готової продукції. На лінії розливу у ПЕТ-пляшки відсутня пляшкомийна машина, замість неї стоїть ополіскувач. Це в свою чергу дозволяє зменшити витрати лугу та води.

В якості базового варіанту для розробки даного курсового проекту приймаємо автомат для розливу пива в ПЭТ- пляшку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 МАШИННО-АПАРАТУРНА  СХЕМА

 

Солод за допомогою  норії (1) із зерносховища подається  на повітряно-ситовий сепаратор (2), де він проходить очищення від  різноманітних домішок. Після цього  солод поступає на автоматичні ваги періодичної дії (3), які відважують необхідну кількість солоду на одну варку. Після процесу відважування солод потрапляє в бункер (4). За допомогою норії (5) солод подається  на дробарку мокрого подрібнення, де спочатку солод проходе камеру для замочного кондиціонування, зволожуючи його до 30% вологості. За допомогою насоса (46) солод перекачується в заторні апарати (8;9).

Для оптимального розчинення екстрактивних речовин солоду в заторному апараті передбачений обігрів глухою парою. Температура в заторному апараті може регулюватися в межах від 65-75°С в залежності від потреб технологічного процесу. Після остаточної фази затирання затор нагрівають до температури 80°С і за допомогою насоса (47) перекачують у фільтраційний апарат (11). В фільтраційном апараті затор замивають і мутне сусло насосом (51) повертають назад. Слідуючим етапом проводять фільтрацію першого сусла і за допомогою насоса (48) сусло подається в збірник сусла (14). За допомогою промивних вод промивають дробину і вся промивна вода надходить збірник промивних вод (17). Дробину вивантажують за допомогою шнека (18). Після цього сусло підігрівають в теплообмінному апараті (12) і подають на сусловарильний  апарат (15) з метою кип’ятіння сусла з хмелем і надання гіркоти пиву.  В сусловарильний апарат (15) хміль задають з бункерів для хмелю (13)  і відбувається процес кип’ятіння впродовж 1 години.

Головне сусло  насосом поступає на освітлення в  гідроциклонний апарат (16), де освітлення триває 30 хв. Сусло з температурою 90-95°С насосом подають для охолодження до температури бродіння 10-12°С на пластинчастий теплообмінник(58). Охолоджене сусло поступає в циліндрично-конічні танки (ЦКТ) (21).

 В циліндрично-конічних танках проходе бродіння і доброджування пивного сусла. Для цього туди задаються дріжджі. Вирощування чистої культури дріжджів проводиться у пропагаторі (19), далі вирощені дріжджі подаються у збірник для дріжджів (20), і звідти у ЦКТ. Бродіння у апараті проходить під надлишковим тиском,який регулюється за допомогою шпунт-апарата (22).

  Після завершення  бродіння молоде пиво подається у збірник молодого пива (23), а дріжджі які осіли на дні апарату відводяться. Молоде пиво для того щоб звільнити його від залишків дріжджів та освітлити фільтрують на патронному фільтрі (25) на який попередньо наносять шар діатоміту.  У збірнику для приготування діатомітового розчину (24) готується розчин діатоміту який потім наноситься на фільтрувальну поверхню патронного фільтра за допомогою насоса (57). Нанесення діатоміту відбувається в напрямку фільтрації пива. Потім пиво подається на фільтрацію (перші порції профільтрованого мутного пива подаються на повторну фільтрацію). Профільтроване пиво поступає у фільтр тонкої очистки – трап-фільтр (26), і далі на карбонізатор (27), де насичується вуглекислотою. Потім подається у форфас (28) де проходе його витримка і заспокоєння. вуглекислоти. Вуглекислота подається у форфас із вуглекислотного цеху.    Дозріле пиво подається на розлив.

   Процес розливу розпочинається з приготування тари. Зі складу транспортними засобами доставляють преформи в бункер (29). З бункера за допомогою скребкового конвеєра (31) преформи подаються на механізм орієнтації преформ (32).

  Далі заготовки подаються  на видувну машину (33), де з заготовок видувають відповідної форми і місткості ПЕТ пляшки. Видування пляшок іде за допомогою тиску повітря, яке потрапляє у комресори (30), що стискає дане повітря до 40 атм. Видуті пляшки за допомогою повітряного конвеєра (35), подаються на ополіскувач (60), де відбувається ополіскування пляшок водою через відповідні форсунки.

Розлив пива здійснюється в автоматі розливу (36) при температурі  не більше 4°С в ізобаричних умовах. Наповнені пляшки надходять до закупорювального автомата (37), де закупорюються ковпачками. Ковпачки подаються з бункера (39) за допомогою скребкового конвеєра (39).

  Герметизовані пляшки пластинчастим конвеєром (40) надходять на етикетувальний автомат (41), де відбувається нанесення етикеток. Оформлені пляшки подають на пакувальну машину (42), де обмотуються в плівку (по 6 пляшок) утворюючи упаковки. Процес обмотування відбувається за допомогою гарячого потоку повітря який нагнітається у термокамеру вентилятором (43).

  Далі упаковки за допомогою пластинчастого конвеєра надходять в політайзер (45), де вкладаються вертикальному положенні на піддон. Після цього процессу сформований піддон роликовим транспортером подається на склад готової продукції. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 БУДОВА, ПРИНЦИП  РОБОТИ

 

Розливочний ПЕТ-БЛОК  48/90/10 LT  німецької  фірми NATE CHOTEBOR є машиною для ополіскування, наповнення і закупорювання пляшок з пивом.

Розливочна машина складається із двох основних частин: основи і каруселі наповнення, які  в свою чергу складаються із вузлів. Так основу машини можна розділити  на нижню і верхню частини.

Нижня частина  розливочного автомату встановлюється на фундаментне кільце, яке стоїть на регулюємих по висоті опорних лапах 10. Верхня частина автомата  утримується на внутрішніх колонах 4, що встановлені на поворотному столі 3. Стіл закріплений на зовнішньому зубчастому вінці 16 сферичного поворотного з’єднання. Обертання на стіл передається за допомогою приводного черв'ячного редуктора 23 через шестерню, що закріплена на вихідному валу редуктора і знаходиться в зачепленні із внутрішнім зубчастим вінцем поворотного з’єднання 19. Привід потужністю 5,5 кВт приводить в обертання карусель автомату розливу. На зовнішніх колонах 20  встановлені управляючі елементи наливних пристроїв 5. На поворотному столі 3 закріплені підйомні циліндри 8. Основа верхньої частини автомату встановлена на внутрішніх колонах 4 і утримує витратний резервуар 13. Повітря до автомату подається через пневмоелектророзподілювач 1.

Продукт, що подається  у витратний резервуар 13 спочатку поступає у розподілювач потоків 12, призначення якого заключається у введенні різних, відділених одне від одного середовищ з нерухомої частини розливочного автомату в обертову. Всі нерухомі трубопроводи подачі 18 до розподілювача підводяться знизу, всі рухомі проходять в радіальному напрямі відносно поворотного стола і резервуара. Труби виконані із нержавіючої сталі відшліфовані дзеркально мають великий діаметр, що дозволяє циркуляцію продукту на низькій швидкості і попереджає виникнення турбулентності.

Витратний резервуар  13 виконує роль буферної ємкості, рівномірно розподіляє напій між наливними  пристроями і регулює його подачу таким чином, щоб він встигав  стабілізуватись. Рівень (max/min) контролюється комплектом витратомірів, що регулюють клапани розливу.

Підйомний циліндр 8 призначений для швидкого підйому пляшки і герметичного притискання її до наповнювач і тим самим підтримує її до того часу, поки шийка пляшки не вступить в контакт з клапаном наповнювача і не відбудеться наповнення. Тиск створений підйомним циліндром забезпечує герметичність між клапаном наповнення і пляшкою, запобігає проковзуванню і дозволяє її точнішому центруванню, а це в свою чергу попереджає пошкодження наповнювальних трубок.

Даний автомат  розливу працює при надлишковому тиску (ізобаричному розливі). Наповнення пляшок проходе в декілька фаз  по периметру каруселі під час її обертання.

Першою фазою  є позиціювання і захват пляшок, під час якої продукт подається в кільцевий резервуар машини, створюється і підтримується потрібний тиск незалежно від рівня рідини в ньому. Відбувається подача пляшок і підняття пневмоциліндрами до контакту з клапаном наповнювача. Наступною фазою є подача тиску. Тиск подається в пляшку через пневмоуправління, яке приводе в дію кулачок і відкриває клапан. При цьому в пляшку поступає газ із резервуара. Інша, механічна система управління, викликає подальший поворот кулачка і встановлює пляшку в проміжне положення, звільнюючи таким чином клапан. Слідуючою фазою є наповнення, яке розпочинається, коли тиск всередині буде рівний тиску в резервуарі. Зворотня пружина викликає відкриття клапана. Продукт поступає в пляшку за рахунок гідростатичного тиску. По мірі поступання рідини газ, що міститься в пляшці виштовхується в резервуар через газову трубку. Коли рівень рідини досягне нижнього кінця трубки і закриє вихід газу в резервуар, наповнення закінчиться. Якщо пляшка бракована, що заважає вирівнюванню тиску в ній та резервуарі, або взагалі відсутня, то клапан наповнення не відкривається. Наступною фазою буде закриття. Механічне управління приводить в дію кулачок і закриває клапан наповнення і подачі тиску. Вони залишаються закритими і на наступній фазі зняття тиску, коли виконується скидання тиску з пляшки. Газ, що залишився виходе через шийку.

 

Технічна характеристика

Продуктивність  автомата, пл./год.                16000

Число наповнювачів, шт                             50

Тип пляшки, ПЕТ, л                                  2,0

Робочий тиск в резервуарі, МПа                     0,28

Тиск стисненого повітря  в циліндрах, МПа         0,3

Електродвигун:

тип                                                 АИР112М4

потужність, кВт                                    5,5

частота обертання, об/хв                         1500

Габаритні розміри:

довжина, мм                                     2700

висота, мм                                      3350

 

4 РОЗРАХУНКОВА  ЧАСТИНА

             4.1 Технологічний розрахунок

Приймаємо до встановлення автомат розливу продуктивністю 16000 пл./год.

Розрахувуеємо тривалість обертання каруселі (в сек) за формулою: 

;                      (4.1)                                  

де  = 50 шт - кількість наповнювачів;

П=16000 пл./год – продуктивність автомату; пл./год

Частота обертання  каруселі (об/хв.)

                                 _(4.2)                                                       

 Діаметр кола  по центрах підіймальних столиків  (в мм) при кроці підіймальних столиків t=130мм становить:

                              (4.3)                                                                                                                                                                                 

Швидкість витікання  рідини (в м/с) із наповнювача:

                    (4.4)                                                                                                         

де  =0,4 – коефіцієнт витрати, що враховує властивості рідини і характер її руху;

- тиск в системі; Па

- густина пива при  _;

Визначаємо витрату  рідини (в м ³/с), що проходить через наповнюючий клапан

                                           (4.5)                                                                                                                                                                        

де F_к – площа поперечного перерізу кільця (в м ²) для виходу напою:

        (4.6)        

де D = 0,017 м – зовнішній діаметр кільця

   D = 0,009 м – внутрішній діаметр кільця

Знайдені величини підставимо у формулу (4.5): 

Продуктивність  наповнення однієї пляшки місткістю 2 л (в с):

                                    (4.7)                                                                                  

де V_пл = 0,002 м ³ – місткість пляшки

Тривалість операцій (в с) процесу наповнення пляшок на основі дослідних даних приймаємо такі:

підіймання пляшки -

підвищення тиску -

фаза швидкого наливу -

фаза заспокоєння  наливу -

зниження тиску -

_{опускання пляшки -}

продування впускного  клапана від залишку піни -

Для побудови циклограми тривалість кожної операції визначаємо із співвідношення

360 ^о – Т = 11,25                                        (4.8)                                                         

-                                                (4.9)                                                           

де  - кут, який відповідає виконанню певної операції.

Розраховуємо  кут повороту каруселі (в град), що відповідає тривалості операції:

 

 

Циклограма роботи автомата розливу для пляшок об’ємом 2л

A – підіймання пляшки;

B – підвищення тиску;  
     C – фаза швидкого наливу;

  D – фаза заспокоєння;

E – зниження тиску; 
     F – опускання пляшки; 
   J – продування впускного клапана від

залишку піни.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Фаза наливу ( C,D ) =

 

4.2 Енергетичний  розрахунок

 

Опір (в Н) від перекочування роликів по копіру

                      (4.10)                                            

де т - число роликів, що рухаються по копіру;

G = 60 Н – сила тяжіння штока з підшипником і пляшкою;

k = 0,02 – коефіцієнт тертя підшипника кочення;

D = 0,02 м – діаметр підшипника кочення;

Визначаємо число  роликів, шо рухаються по копіру:

                           (4.11)                                                                 

де  = 11,25 -тривалість обертання каруселі;с

=2,5 - тривалість опускання пляшки;с

=50 - кількість наповнювачів,шт

Приймаємо 11 роликів, що рухаються по копіру

Підставляємо  у формулу:

Н                                (4.12)                                           

Потужність N ₁ (в кВт), витрачена на перекочування роликів по копіру:

                                            (4.13)                                                             

де  - лінійна швидкість переміщення столиків (в м/с):

                               (4.14)                                           

де t = 0,13 м – крок піднімальних столиків;

  = 2,5 с – час переміщення роликів по копіру;

Знайдену величину підставимо у формулу (4.13) і визначимо:

Потужність, витрачена  на обертання каруселі (в кВт):

                                  (4.15)                                                                                   

де G = 17000 Н – сила тяжіння головного вала з прикріпленими до нього деталями

f = 0,02 – умовний коефіцієнт тертя кочення;

d₁ = 970 м – діаметр по центрам шариків упорного підшипника

- кутова швидкість каруселі (в  с ^-1)               

                              (4.16)                                      

Знайдені величини підставимо у формулу (4.15):

Розраховуємо  потужність, що споживається зірочками  по формулі:

                                      (4.17)                                             

де - максимальний момент опору обертання зірочки;

- кутова швидкість зірочки;  рад/с

Розраховуємо  максимальний момент опору обертання зірочки по формулі:

;                               (4.18)                                          

де _b=4 - кількість пляшок які одночасно переміщуються зірочкою; шт.

- вага пустої і повної пляшки;

= 0,02 - коефіцієнт тертя підшипника  кочення;

- ділильний діаметр зірочки;  м

Максимальний  момент опору обертання вхідної зірочки:

 

Максимальний  момент опору обертання вихідної зірочки:

Розраховуємо  кутову швидкість зірочок в рад/с :

                                      (4.19)                                                    

де  - частота обертання зірочки в об/хв.;

= 16000 пл/год= 266 пл/хв - продуктивність автомату розливу;

=10 - число зубів зірочки;

_{Підставляємо  у формулу:}

 об/хв.;

 рад/с

Потужність, що споживається вхідною зірочкою (в кВт):

Потужність, що споживається вихідною зірочкою (в кВт):

Сумарна потужність на головному валу автомата (в кВт):

                                      (4.20)                                                                            

де  - ККД приводу

                 (4.21)                                                               

_кп = 0,94-0,96 – ККД клинопасової передачі

= 0,7-0,8 – ККД черв’ячної передачі

= 0,98-0,99 – ККД підшипника

= 0,98 – ККД циліндричної зубчастої передачі

= 0,99 – ККД муфти

Тоді

 

Знайдені величини підставимо у формулу (4.15) і визначимо:

Приймаємо до встановлення електродвигун типу АИР112М4 потужністю N = 5,5 кВт і частотою обертання п = 1500 об/хв. масою 38 кг і

4.3 Кінематичний розрахунок

1 – двигун з варіатором, 2 – клинопасова передача, 3 - черв’ячна передача, 4 – шестерня завантажувальної зірочки, 5 – циліндрична зубчаста передача, 6 – карданна муфта, 7 – черв’ячний редуктор,  8 – циліндрична зубчаста передача.

Рисунок 4.1 - Кінематична схема привода автомату розливу

Визначимо загальне передаточне число приводу за формулою

                                (4.22)                         

З іншого боку

                                                         (4.23)

Приймаємо стандартні передаточні числа черв’ячної і циліндричної передач

u_чр = 50; u_цп = 6

За формулою (4.23) визначаємо передаточне число клинопасової передачі:

Частота обертання  черв’яка (в об/хв) черв’ячної передачі 3 і 8 (рис. 4.1):

                                    (4.24)

де п_дв = 1500 об/хв – частота обертання вала електродвигуна

Частота обертання  черв’ячного колеса (в об/хв) черв’ячної передачі 3 (рис. 4.1)

                                (4.25)

Потужність на черв’яку (в кВт) черв’ячної передачі 3 (рис. 4.1)

                     (4.26)

Потужність на черв’ячному колесі (в кВт) черв’ячної передачі 3 (рис. 4.1)

 

де N – потужність на валу елетродвигуна(у кВт)

Потужність на валу каруселі:

Визначаємо обертові моменти на валах в (Нм) за формулою:

 ;                                           (4.27)                                   

де N – потужність на валу, Вт

п – частота обертання вала, об/хв

на валу двигуна  по формулі (4.27)

де N = 5500 Вт потужність на валу двигуна;

п = 1500 об/хв частота обертання вала двигуна;

- на черв’яку черв’ячної передачі 3 по формулі (4.23)

де N = 5200 Вт потужність на черв’яку

п = 1595 об/хв частота обертання черв’яка

-  на черв’ячному колесі черв’ячної передачі 3 (рис. 4.1) по формулі (4.27)

де N = 3800 Вт потужність на черв’ячному колесі

п = 31,9 об/хв частота обертання черв’ячного

- на валу каруселі по формулі (4.27)

4.4 Конструктивний  розрахунок

Розрахунок клинопасової передачі

Діаметр меншого  шківа (в мм) визначають по формулі [2, с.130]:

                      (4.28)                                                            

де Т_дв = 35 ·10 ³ Н ·мм – обертальний момент на валу двигуна

Приймаємо d_1ш = 140 мм [2, с.120]

Діаметр веденого шківа (в мм) визначають по формулі [2, с. 130]

d_2ш = d_1ш ·и_кп ·(1 - e) = 140 ·0,94 ·(1 – 0,01) = 130,284  (4.29)

де e = 0,01 – коефіцієнт ковзання для передач з регульованим натягом пасів

Приймаємо d_2ш = 140 мм по табл. [2, с.120]