Бетонные работы

 

Министерство образования и науки  РФ

Государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального  образования

Тульский государственный  университет

Кафедра «Городское строительство  и архитектура»

 

 

 

ТЕХНОЛОГИЯ  СТРОИТЕЛЬСТВА

 

 

 

 

 

 

Пояснительная записка к курсовому проекту на тему:

«Бетонные работы»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:      студент гр730592 Куртова А.С.

 

 

Проверил:                                                                              Костенко Ю.А.        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Тула, 2012

Содержание.

 

Введение…………………………………………………………………………………….3

1. Приготовление  бетонной смеси………………………………………………..4
1. Виды бетонно смеси…………………………………………………………4
2. Дозировочная аппаратура и бетоносмесители……………………….……9
3. Бетоносмесительные установки…………………………………………...10
4. Приготовление бетонной смеси в зимних условиях и в условиях

 сухого и жаркого климата…………………………………………………..12

      2.Транспортирование  бетонной смеси……………………………………………...14

           2.1 Состав  процесса и общие требования…………………………………….…14

           2.2 Доставка  бетонной смеси автомобильным транспортом……………..........15

           2.3 Транспортирование  бетонной смеси по трубам……………………….........18

           2.4 Применение  ленточных конвейеров, бетоноукладчиков  и

                 мототележек…………………………………………………………………....22

           2.5 Использование кранов и подъемников…………………………………….....23

           2.6 Особенности  транспортировки бетонной смеси……………………………..25

Заключение………………………………………………………………………………...26

Литература…………………………………………………………………………………27

Приложения: 1.Схемы приготовления бетонной смеси………………………………..28

                       2.Приготовление бетона с вертикальной  системой подачи                      

                         Составляющих…………………………………………………..……….29

            3.Инвентарный построечный бетонный  узел……………………….….30

            4.Перевозка бетонной смеси автобетоносмесителем………………….31

Введение.

Бетон — искусственный  камень, получаемый в результате формования и твердения рационально подобранной  смеси вяжущего вещества, воды и заполнителей (песка и щебня или гравия). Смесь этих материалов до затвердения называют бетонной смесью.

 Зерна песка и  щебня составляют каменный состав в бетоне. Цементное тесто, образующееся после затворения бетонной смеси водой, обволакивает зерна песка и щебня, заполняет промежутки между ними и играет роль смазки заполнителей, придающей бетонной смеси подвижность (текучесть). Цементное тесто, затвердевая, связывает зерна заполнителей, образуя искусственный камень — бетон.

  В бетон могут вводиться специальные добавки, улучшающие свойства бетонной смеси и бетона.

 Бетон является  одним из важнейших строительных  материалов во всех областях  современного строительства. Это  объясняется изменением свойств  бетона в широком диапазоне  путем использования компонентов соответствующего качества, применения специальных методов механической и физико-химической обработки, возможностью изготовления самых разнообразных по форме и размерам долговечных строительных конструкций, возможностью полной механизации бетонных работ, экономичностью бетона, так как до 80—85% объема его составляют заполнители из местных каменных материалов.

 

 

 

 

 

 

1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ  БЕТОННОЙ СМЕСИ

1.1. Виды бетонной смеси

Бетонная смесь состоит  из вяжущего, заполнителя и воды, отдозированных в требуемом количестве и тщательно перемешанных в бетоносмесителе. В результате формования, уплотнения и последующего твердения бетонной смеси получается искусственный каменный материал, называемый бетоном.

В строительстве применяют  различные бетоны, отличающиеся плотностью, марками (классами), крупностью заполнителей и, в необходимых случаях,— специальными свойствами.

Согласно ГОСТ 25192-82, классификация  бетонов производится по основному  назначению, виду вяжущего, виду заполнителей, структуре и условиям твердения:

По назначению различают бетоны обычные (для промышленных и гражданских зданий) и специальные — гидротехнические, дорожные, теплоизоляционные, декоративные, а также бетоны специального назначения (химически стойкие, жаростойкие, звукопоглощающие, для защиты от ядерных излучений и др.).

По виду вяжущего вещества различают цементные, силикатные, гипсовые, шлакощелочные, асфальтобетон, пластобетон (полимербетон) и др.

По виду заполнителей различают бетоны на плотных, пористых или специальных заполнителях.

По структуре  различают бетоны плотной, поризованной, ячеистой или крупнопористой структуры.

По условиям твердения бетоны подразделяют на твердевшие в

 -естественных условиях;

- в условиях тепловлажностной обработки при атмосферном давлении;

- в условиях тепловлажностной обработки при давлении выше атмосферного (автоклавного твердения).

 

 

Дополнительно к классификации  ГОСТ 25192-82 используется следующая классификация.

По объёмной массе бетоны подразделяют на:

-особо тяжёлый (плотность  свыше 2500 кг/м³) — баритовый, магнетитовый, лимонитовый;

-тяжёлый (плотность  2200—2500 кг/м³);

-облегченные (плотность  1800—2200 кг/м³);

-легкий (плотность 500—1800 кг/м³) — керамзитобетон, пенобетон,  газобетон, арболит, вермикулитовый, перлитовый;

-особо лёгкий (плотность  менее 500 кг/м³).

По содержанию вяжущего вещества и заполнителей бетоны подразделяют на:

-тощие (с пониженным  содержанием вяжущего вещества  и повышенным содержанием крупного  заполнителя);

-жирные (с повышенным содержанием вяжущего вещества и пониженным содержанием крупного заполнителя);

-товарные (c соотношением заполнителей  и вяжущего вещества по стандартной  рецептуре).

По плотности  и маркам (пределам прочности при сжатии стандартных контрольных бетонных кубиков размером 15 X 15 X 15 см на 28-й день твердения) бетоны делят на тяжелые (плотность от 1800 до 2500 кг/м3, марки от М100 до М600), особо тяжелые (плотность от 2500 до 5000 кг/м3, марки от М100 до М200); легкие (плотность от 500 до 1800 кг/м3, марки от М35 до М400) и особо легкие (плотность менее 500 кг/м3, марки от М25 до М200).

По крупности заполнителей различают:

- мелкозернистые бетоны, размеры заполнителей которых составляют от 5 до 10 мм,

- крупнозернистые с заполнителями крупностью от 10 до 70, а в отдельных случаях и до 250 мм.

Крупность заполнителей в смесях, применяемых для бетонирования  армированных конструкций, должна быть не больше 150 мм, так как щебень более крупных размеров при укладке смеси может повредить арматуру и, располагаясь вдоль стержней арматуры, препятствовать образованию на ней защитного слоя из цементного клея.

Наибольший размер щебня не должен превышать V3 минимального размера конструкции  и 3/4 наименьшего расстояния в свету  между стержнями арматуры. Нарушение этих ограничений может привести к зависанию крупного щебня между стержнями арматуры и образованию пустот (раковин) в бетоне.

Качество бетонной смеси в большой степени зависит от ее гранулометрического состава: в смеси должно быть не менее двух фракций крупного заполнителя и, по возможности, две (а не одна) фракции песка.

Подвижность бетонной смеси, измеряемую осадкой конуса в сантиметрах, и жесткость, измеряемую техническим вискозиметром в секундах, назначают в соответствии с видом бетонируемой конструкции, принятым способом транспортирования готовой смеси, методом ее укладки и уплотнения.

 По степени по-движности (удобоукладываемости) различают жесткие и особо жесткие бетонные смеси с осадкой конуса до 0, малоподвижные смеси с осадкой 0...2 см, пластичные (подвижные) — от 2 до 12 см и литые—12... 15 см.

Свойства бетона зависят от состава бетонной смеси, количества каждого из компонентов, свойств вяжущего и заполнителей, технологии приготовления, укладки и режима твердения.

Тяжелые бетоны (плотность 2200—2500 кг/м³) применяются при возведении бетонных и железобетонных конструкций общего назначения. Для бетонных и малоармированных конструкций используют бетонные смеси марок М100 — М200 с осадкой конуса 0...2 см, жесткостью 25...35 с и крупностью заполнителя до 250 мм.

Массивные железобетонные конструкции, толстые плиты, балки и колонны большого и среднего сечения выполняют из бетонных смесей марок Ml 50 — М400 с осадкой конуса 1...4 см и жесткостью 15...25 с. Для сильно насыщенных арматурой тонких стенок, колонн, балок и плит малого сечения, а также, конструкций, возводимых в скользящей опалубке, употребляют более пластичные бетонные смеси с осадкой конуса 6...8 см и жесткостью 10... 12 с.

Предварительно напряженные  железобетонные конструкции выполняют  из бетонных смесей марок М300 — М800. Особое внимание следует обращать на зерновой состав смеси: крупность щебня (гравий для таких смесей не рекомендуется) не должна превышать 70 мм, увеличивается число фракций щебня и песка в составе бетонной смеси, а также длительность ее перемешивания. Жесткость смеси назначают в пределах 10... ...25 с.

Особо тяжелые  бетоны ((плотность свыше 2500 кг/м³) — баритовый, магнетитовый, лимонитовый) применяют для возведения специальных бетонных и железобетонных конструкций, защищающих от вредного воздействия радиоактивных излучений. Бетонные смеси приготовляют на заполнителях крупностью до 150 мм из лимонита, барита, магнетита и металлического скрапа. Осадка конуса — 0...3см, показатель жесткости — до 35 с.

Легкие бетоны плотностью от 500 до 1800 кг/м3-керамзитобетон, пенобетон, газобетон, арболит, вермикулитовый, перлитовый; марки не ниже М35 используют в качестве конструктивного и конструктивно-теплоизоляционного материалов для устройства несущих и ограждающих конструкций.

Особо легкие бетоны (плотность менее 500 кг/м³) применяют для теплоизоляции конструкций. На напрягающихся цементах выполняют самонапряженные железобетонные конструкции, безрулонные кровли, облицовку тоннелей, мостов и др.

Приготовление бетонной смеси на специальных вяжущих  и заполнителях позволяет получать кислотостойкие, щелочестойкие и жаростойкие бетоны.

В целях ускорения  твердения бетона, его пластифицирования, улучшения качества бетона или бетонной смеси, сокращения расхода цемента  при приготовлении бетонной смеси, а также для повышения морозостойкости  бетона следует вводить один из следующих видов соответствующей добавки или их комплексы: ускорители твердения бетона — хлорид натрия (NaCl), сульфат натрия (Na2O4), сульфат калия (К2О4), хлорид кальция (СаС12), нитрит кальция (Са (NO3)2), нитрит-нитрат кальция (ННК), нитрит-нитрат-хлорид кальция (ННХК); пластифицирующие — сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ), сульфитно-спиртовую барду (ССБ); пластифицирующие и воздухововлекающие — мылонафт, омыленную растворимую смолу (ВЛХК), этилселиконат натрия (ГКЖ-Ю), метилсиликонат натрия (ГКЖ-11); воздухововлекающие — смолу нейтрализованную воздухововлекающую (СНВ), синтетическую поверхностно-активную добавку (СПД), омыленный древесный пек (ЦНМПС-1); противоморозные — нитрит натрия (NaNO2), хлористый натрий (NaCl), хлористый кальций (СаС12), нитрит-нитрат кальция (ННК), мочевину (СО (NH2)2), поташ (К2СО3), нитрит кальция (Са (NO3)2), НКМ и ННХК.

Возможно применение других добавок при соответствующем  технико-экономическом обосновании  и обеспечении необходимого эффекта  в бетоне.

Оптимальное количество добавок должно устанавливаться строительной лабораторией. При этом в бетоне армированных конструкций количество добавок ускорителей твердения NaCl и СаС12 не должно превышать 2 %, а в бетоне не-армированных конструкций — 3 % массы цемента; Na2O4 и К2О4 — 2 %, Ca(NO3)2, ННК и ННХК —4 %.

Добавка полимеров повышает морозостойкость бетона, а введение в смесь фурилового спирта с хлористым  анилином в этих средах улучшает маслобензоводонепроницаемость  бетонов и их стойкость.

Если при перемешивании  бетонной смеси с осадкой конуса 7...9 см добавить в воду затворения суперпластифи-цирующую добавку (СП), то подвижность смеси возрастет до 22 см и приобретенная текучесть сохранится около часа, что достаточно для укладки литой смеси.

Рабочий состав бетонной смеси выбирают на основе экспериментального подбора, проверяя заданные параметры по результатам испытаний образцов, изготовленных из пробных замесов. Учитывая условия производства работ, корректируют состав смеси, чтобы получить нужные свойства затвердевшего бетона в установленные сроки.

С целью экономичного использования цемента не следует  применять бетоны высоких марок (М400, М500) для сжатых линейных элементов (стоек, колонн и т. п.), если этому  не будет препятствовать недостаточная  продольная жесткость конструкции. Запрещается применять бетон на портландцементе марки выше М300 для подготовки под фундаменты и полы (кроме случаев, оговоренных в проекте). Для конструкций, к которым предъявляется только требование прочности, состав бетона назначают так, чтобы он достиг проектной прочности к моменту реального загружения конструкции.

Процесс приготовления  бетонной смеси состоит из дозирования  компонентов, загрузки их в смеситель, перемешивания, выгрузки готовой смеси  в приемное устройство и вспомогательных  операций.

 

1.2. Дозировочная аппаратура и бетоносмесители.

Для отмеривания по массе  или объему компонентов бетонной смеси применяют устройства, называемые дозаторами. Точность взвешивания цемента  и воды (погрешность отвеса) на бетоносмесительных установках находится в пределах ±2 %, заполнителей ±3 %.

По способу  загрузки компонентов и выдачи готовой  смеси различают:

- бетоносмесители цикличного;

- непрерывного действия.

Бетоносмесители цикличного действия (рис.1) различаются по объему готовой смеси, выдаваемой за один замес. Передвижные машины этого типа выпускаются следующих типоразмеров: 65 и 165 л; стационарные — 330, 500, 880, 1600, 2000 и 3000 л.

Количество замесов  в 1 ч зависит от вместимости смесителя, вида бетонной смеси, ее пластичности и продолжительности перемешивания, считая с момента загрузки всех материалов в смеситель до начала выгрузки

Продолжительность перемешивания легких бетонных смесей увеличивается в 1,5—2 раза. Особо тяжелые смеси следует перемешивать не менее 2 мин.

Рекомендуется такая  последователь-юность загрузки в смеситель компонентов обычной бетонной смеси: вначале 15... ...20 % воды, затем цемент и заполнители, не прекращая подачи воды до f нормы.

Бетоносмесители непрерывного действия (рис.1) выпускаются производительностью 15; 15; 30 и 60 м3/ч, а машины гравитационного типа с барабанным смесителем — производительностью 120 м3/ч. Продолжительность перемешивания в бетоносмесителях непрерывного действия указывают в паспортах машин.

Умеренно жесткие и  малоподвижные бетонные смеси с  осадкой конуса 2 см и менее приготовляют обычно в бетоносмесителях принудительного перемешивания (рис.1), однако при крупности заполнителей более 70 мм, а также с добавкой суперпластификаторов для этой цели рекомендуется применять гравитационные смесители (рис.1).

 

1. 3. Бетоносмесительные установки

Бетоносмесительные  установки с разной степенью механизации  и автоматизации операций по приготовлению бетонной смеси бывают:

 -передвижные на пневмоколесном шасси с полной компоновкой оборудования на платформе;

- сборно-разборные;

- собираемые из инвентарных блоков;

 -стационарные.

Построечные бетоносмесительные установки применяют при небольших объемах бетонных работ, в пионерных условиях, на строительстве линейных сооружений большой протяженности, а также для приготовления бетонных смесей со специальными свойствами.

Инвентарная бетоносмесительная установка (СБ-70) производительностью 16 м3/ч предназначена для приготовления бетонных смесей в бетоносмесителях цикличного действия. Она рассчитана на работу при температуре среды выше 0 °С. Установка состоит из укрупненных блоков, укомплектованных технологическим и электромеханическим оборудованием. Габариты блоков таковы, что их можно перевозить на железнодорожных платформах и автотранспортом. Монтируют блоки автомобильным краном.

На месте монтажа блоки подключают к водопроводу, электросети и трубопроводу сжатого воздуха (используемого для пневмотранспортирования цемента). Заполнители, цемент и добавки доставляют автотранспортом.

Легкоперебазируемые автоматизированные бетоносмесительные установки для  круглогодичной работы выпускаются также производительностью 7, 20, 32 и до 120 м3/ч готовых или сухих бетонных смесей (например, СБ-134 и СБ-75, СБ-119).

Бетоносмесительные заводы отпускают  потребителям товарные бетонные смеси  или полуфабрикаты — сухие  смеси. Последние затворяют водой  и перемешивают в автобетоносмесителях во время транспортирования к объектам. Сухие смеси также поставляют в контейнерах к бетоносмесителям при строительстве дорог, ЛЭП и др.

Годовая производительность заводов  малой мощности — до 50 тыс. м3, средней  — до 100 тыс. м3 и большой мощности — до 250 тыс. м3. Их часовая производительность — 30, 60, 120, 240 и 480 м3.

 

1. 4. Приготовление  бетонной смеси в зимних условиях  и в условиях сухого жаркого  климата

Бетонные смеси для конструкций, сооружаемых в зимних условиях, приготовляют в отапливаемых бетоносмесительных установках, принимая дополнительные меры для улучшения качества бетонной смеси: тщательно подбирают зерновой состав заполнителей, снижают водоцементное отношение и используют высокоактивные и быстротвердеющие цементы. Продолжительность перемешивания бетонной смеси в смесителях цикличного действия увеличивают не менее чем на 25 %.

Бетонные смеси на обычных портландцементах и шлакопортландцементах укладывают только теплыми. Подогретую бетонную смесь  приготовляют на горячей воде и оттаявших или подогретых заполнителях. Температуру подогрева воды и заполнителей выбирают в соответствии с теплотехническим расчетом, исходя из того, чтобы после теплопотерь во время загрузки и перемешивания материалов, а также при транспортировании бетонная смесь в момент укладки имела заданную положительную температуру.

Чтобы получить бетонную смесь заданной температуры, предварительно приготовляют пробные замесы, подбирая температуру  воды и составляющих по номограммам, имеющимся в справочниках.

Температура цемента — 5^◦С. Воду подогревают до наивысшей допустимой температуры. Если тепловой баланс позволяет, сухой щебень крупностью до 70 мм при наружной температуре выше —5 °С можно загружать в смеситель неподогретым. При более низких температурах песок и щебень следует подогревать.

Воду нагревают паровыми регистрами или пуская острый пар  непосредственно в бак с водой.

На крупных бетоносмесительных установках заполнители нагревают  по двухступенчатой схеме: на складе песок и щебень размораживают, а  затем в бункерах подогревают до заданной температуры. На построечных установках нагрев осуществляют паровыми регистрами, устанавливаемыми в бункерах, либо во вращающихся барабанах теплоносителем — дымовым газом.

Сыпучесть смерзшихся на складах материалов восстанавливают  механическим рыхлением машинами с  фрезами или виброрыхлителями с  вибрационной плитой. Заполнители следует  защищать от снежных заносов.

В бетоносмеситель одновременно с горячей водой загружают  крупный заполнитель. Залив половину требуемого количества воды, после нескольких оборотов барабана загружают песок, цемент и остальное количество воды.

В жарком и сухом климате  при температуре воздуха выше 25 °С и относительной влажности  менее 50 % для приготовления бетонной смеси рекомендуется применять быстротвердеющие высокоактивные портландцементы, содержащие не менее 50 % трехкальциевого силиката C3S и не более 8 % трехкальциевого алюмината С3А.

В бетонную смесь для сохранения ее технической вязкости следует вводить : водоудерживающие и пластифицирующие добавки (например, ТДН + + СДБ или СП). Продолжительность перемешивания увеличивают на 30... 50 %. Иногда добавляют дробленый лед.

Температура бетонной смеси в момент ее отправки с завода не должна превышать  ЗО...35°С, а для массивных конструкций — 20 °С.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ  БЕТОННОЙ СМЕСИ

2.1 Состав процесса  и общие требования.

Содержание операций по транспортированию  бетонной смеси и подаче ее к месту  укладки зависит от дальности перевозок, положения в пространстве бетонируемого участка, свойств бетонной смеси, наличия тех или иных транспортных средств, климатических и других местных условий.

В общем виде этот технологический  процесс заключается в приеме бетонной смеси из бункера бетоносмесительной установки, доставке (перемещении) ее различными транспортными средствами к площадке, последующей подаче смеси к месту укладки или же перегрузке ее на другие транспортные средства или приспособления, доставляющие смесь на бетонируемый участок.

Желательно так организовать доставку смеси, чтобы исключить ее перегрузки, ухудшающие качество и удорожающие  процесс транспортирования (стоимость транспортных операций составляет около 20 % общей стоимости уложенного в дело бетона).

Предельную продолжительность транспортирования бетонной смеси устанавливают лабораторными исследованиями с таким расчетом, чтобы на месте укладки бетонная смесь имела заданную подвижность, т. е. чтобы не начался процесс схватывания цемента

Дальность перевозки  смеси определяется допустимым временем нахождения ее в пути, состоянием дорог  и средней скоростью передвижения по ним транспортных средств. Время доставки бетонной смеси к объекту и интервалы между рейсами устанавливают в зависимости от производительности механизмов, подающих смесь к месту укладки, и принятых темпов бетонирования.

При транспортировании бетонную смесь  надо защитить от атмосферных осадков, воздействия ветра и солнечных  лучей. Важно в пути сохранить  однородность смеси, свести к минимуму ее расслоение и предохранить от потери цементного молока и раствора.

Транспортировать бетонную смесь  можно порционным (цикличным), непрерывным  или комбинированным способом.

Порционное  транспортирование бетонной смеси от центральной бетоно-смесительной установки к строительной площадке обычно состоит из двух этапов. На первом этапе смесь транспортируют в самосвалах, автобетоновозах или специальных емкостях (контейнерах, бадьях, бункерах), устанавливаемых на бортовые машины, железнодорожные платформы, автобадьевозы или самоходные баржи. На втором этапе порции смеси подают непосредственно к месту укладки кранами, подъемниками или бетоноукладчиками.

Непрерывный (трубопроводный или конвейерный) способ транспортирования применяют, когда бетоносмесительная установка расположена недалеко от объекта строительства с большим объемом бетонных работ.

При комбинированном способе транспортирования бетонную смесь от центральной бетоносмесительной установки порционно доставляют автобетоновозами или автобетоносмесителями и подают к месту укладки средствами непрерывного (трубопроводного или конвейерного) транспорта.

Транспортным процессам сопутствуют вспомогательные работы, предусматриваемые ППР: устройство и передвижка мостов и эстакад для проезда машин, укладка путей для кранов и бетоноукладчиков, установка приемных бункеров, вибролотков, хоботов, конструкций, поддерживающих трубопроводы и конвейеры, а также подмостей и лесов, очистки и промывки всех емкостей. Для организации перевозок бетонной смеси на крупных стройках применяют систему, например «АСУ-бетон», позволяющую поставлять смесь на объект по часовому графику.

 

2.2. Доставка бетонной смеси автомобильным транспортом

Наибольшее распространение  получило транспортирование бетонной смеси специальными автомобилями. Конструкция  кузова для перевозки бетонной смеси  должна обеспечить ее сохранность в  пути, удобную, быструю (желательно порционную) разгрузку и легкую очистку.

Самосвалы общего назначения, например ЗИЛ-ММЗ-555, МАЗ-503Б, КамАЗ-5510, не совсем отвечают этим условиям: разгрузка их затруднена и длится 5—6 мин (в зимнее время — еще больше); при перевозке по плохим дорогам смесь выплескивается, а из щелей у заднего борта вытекает цементное молоко.

Конструкцию кузова во время  эксплуатации несколько улучшают наращиванием его бортов металлическими листами  и прокладкой у заднего борта  уплотнителя из резины.

Однако, только применение специальных автобетоновозов с кузовом корытообразной, каплевидной или ковшеобразной формы обеспечивает качественное транспортирование бетонной смеси на значительные расстояния.

Вместимость кузова автобетоновоза СБ-113—1,7 м3, высота разгрузки — 1600 мм. На кузове установлен побудитель, сокращающий время разгрузки и допускающий порционную выдачу смеси. Кузов имеет крышку, предохраняющую смесь от воздействия атмосферных факторов.

Дальность транспортирования  самосвалами ориентировочно принимают  до 20 км. В автобетоновозах смесь перевозят на расстояние до 40 км.

При транспортировании  бетонной смеси к рассредоточенным объектам на значительные расстояния (более 45 км) по загруженным городским  магистралям, строительстве в скользящей опалубке и подаче смеси бетононасосами.

За рубежом применяют  автобетоносмесители с вместимостью барабанов от 6 до 10 м3. Последние сконструированы на полуприцепах седельным тягачом.

В контейнерах или  бадьях, устанавливаемых на бортовых машинах, или специальных автобадьевозах бетонную смесь перевозят для подачи под стрелы кранов.

Автобетоновозами можно подавать бетонную смесь непосредственно в конструкцию (например, при бетонировании подстилающего слоя под полы, основания под дорожные покрытия, в массивные бетонные или слабоармированные фундаментные плиты). Однако, в большинстве случаев приходится пользоваться временными устройствами в виде эстакад и передвижных мостов, устанавливаемых над бетонируемой конструкцией, для движения автобетоновозов, а для подачи бетонной смеси к месту укладки применять вибробункеры, звеньевые хоботы, вибролотки, желоба и др.

Бетоновозная  эстакада состоит из металлических опор, расположенных на забетонированных подушках (на уровне нижней арматурной сетки). Стойки эстакад используют для подвешивания арматуры и установочных кондукторов (стойки остаются потом в бетонном массиве).

На эстакаде или по ее краям размещают вибробункера, к которым подвешивают звеньевые  хоботы для подачи бетонной смеси. Для  укладки бутового камня — «изюма»  — устанавливают лотки. Въезды на эстакаду устраивают в виде пандусов. Автомашины с бетонной смесью и бутовым камнем, подаваемые на проезжие полосы эстакады, сгружают бетонную смесь в приемные вибробункера, а камень—в лотки.

При бетонировании массивных  фундаментов, например под прокатные станы, применяют бетоновозные передвижные мосты, которые передвигаются по рельсам, уложенным на балках, опирающихся на подколонники. Мосты могут также перемещаться по рельсам, уложенным по дну или по бровкам котлована. Если ППР предусматривается бетонирование фундаментов после окончания монтажа конструкций цеха, для подачи бетона используют мостовые краны грузоподъемностью 10...15 т.

Тип и количество транспортных средств выбирают с учетом :

-дальности перевозки;

- вида дороги;

-погодных условий;

- состава и подвижности смеси.

Вибропитатель устанавливают  с уклоном 5...10°. Выходной проем оборудован секторным затвором. Длина секций виброжелоба — 4...6 м. Они крепятся на подвесках к инвентарным стойкам.

Установка оборудована  вибраторами, благодаря которым при уклоне питателя и виброжелоба 5...20° обеспечивается движение не очень жестких бетонных смесей (с осадкой конуса 4... 12 см) на расстояние до 20 м. Производительность установки — 10...30 м3/ч.

 

2.3. Транспортирование  бетонной смеси по трубам 

По трубам-бетоноводам бетонную смесь транспортируют с помощью бетононасосов и пневмонагнетателей.

В последнее время  все шире применяют бетононасосы с гидроприводом, обеспечивающие плавную работу с надежным регулированием производительности, возможность реверсирования и подачи смеси по облегченным бетоноводам, закрепленным на шарнирно сочлененных стрелах с телеуправлением. Бетононасосы выпускаются с масляным или водяным гидроприводом, с принудительным возвращением поршней в исходное положение или с их жесткой связью. Подача насосов с гидроприводом — от 20 до 160 м3/ч. Находят применение также шланговые насосы, подача которых до 60 м3/ч.