Бетонирование стен

Управление образования гомельского облисполкома

УО «Мозырский государственный профессиональный лицей строителей»

специальности: технология сварочных работ, производство строительно-монтажных и ремонтных работ

квалификации: электросварщик ручной сварки;

плотник-бетонщик

письменная экзаменационная работа

на тему:  

Бетонирование стен;

ВИДЫ ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ И ИХ СВОЙСТВА

Учащийся 1 курса 
группы:ЭПБ-2

Семененко Александр Григорьевич

Руководитель:

преподаватель

Колесник Марина Николаевна

Мозырь 2015 

ОГЛАВЛЕНИЕ

ГЛАВА 1 Бетонирование стен …………………………….. 3

1. Бетонирование стен выполнять по захваткам ….. 3
2. Бетонирование ведется по этапам ……………….. 3
3. Организация и технология выполнения работ …. 4

4. Особенность укладки бетонной смеси при возведении стен и перегородок ………………………………... 5

ГЛАВА 2 Виды электродных покрытий и их свойства …. 8

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ……………14

1. Бетонирование стен.

1.1 Бетонирование стен выполнять по захваткам.

     До начала работ необходимо:

• Подготовить комплект щитов к установке;
• Очистить щиты от мусора и налипшего цементного раствора;
• Вынести геодезические риски разбивки осей стен (для удобства работ рекомендуется выноску рисок выполнять на расстоянии 0,5м от оси)
• Устанавливать маячные бруски на ширину стены пристрелив их к перекрытию в основании стены;
• Подготовить к работе и проверить такелажную оснастку, приспособления, инструмент.

Установка опалубки ведется в следующей последовательности:

• Краном подают щит к месту установки;
• Щит устанавливают, выверяя его основание по установленным маячным брускам;
• Вертикальный край щита устанавливают вплотную к кирпичной стене при устройстве продольной стены, вплотную к монолитной поперечной стене при устройстве поперечных стен;
• Раскрепляют щит раскосами, выверяют окончательно его вертикальное и горизонтальное положение при помощи раскосов;
• Аналогично устанавливают вес остальные щиты вдоль одной стороны стены;
• Устанавливают заготовленные заранее проемообразователи и заглушки торцов стен в местах, где это необходимо;
• Устанавливают опалубку стен со второй стороны, раскрепляют щиты опалубки при помощи соединительных элементов
• Устанавливают при необходимости элементы добора (щиты).

До укладки бетона в конструкцию стены необходимо осуществить приемку смонтированной арматуры с оформлением ее актом освидетельствования скрытых работ. Транспортирование бетонной смеси производится авто-бетоновозами с выгрузкой в бункера. Подача бункера со смесью производится краном.

1.2 Бетонирование ведется по этапам.

Бетонная смесь с осадкой конуса 14 – 16 см укладывается слоями – максимальная толщина слоя 600 мм. Для укладки бетона установить приемные воронки (лотки). Уплотнение бетонной смеси предусматривается вести глубинными вибраторами ИВ – 47, ИВ – 67. Контроль за процессом вибрирования ведется визуально по степени осадки смеси, прекращения выхода из нее пузырьков воздуха и появления цементного молока. Глубина погружения вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубления его в ранее уложенный слой на 5-10см. Шаг перестановки вибратора не должен превышать полуторного радиуса действия вибратора. При вибрировании следить за обеспечением защитного слоя арматуры.  Опирание  вибратора на арматуру и на закладные детали не допускается. Перерывы в бетонировании слоев не должны превышать 2-х часов.

1.3. Организация и технология  выполнения работ

Техническая готовность работ, предшествующих бетонированию монолитных стен.

До начала бетонирования должны быть выполнены следующие работы:

• Устроены временные дороги и подъезды строительной техники к зоне бетонирования;
• Обеспечено временное электроснабжение и освещение;
• Подготовлена горизонтальная поверхность, на которой производится бетонирование;
• Установлены арматура и закладные детали в соответствии с рабочими чертежами с оформлением акта на скрытые работы;
• Установлены и приняты мастером опалубка и подмащивание для бетонщиков, выполняющих работы.

Приспособления и инвентарь

Так как бетонирование вертикальных конструкций производится после выполнения армирования и монтажа опалубки, средства подмащивания для рабочих, принимающих и укладывающих бетон, используются по решениям, принятым для предыдущих этапов работ. Технология армирования и опалубливания принимается по отдельным технологическим картам.

Подготовка к бетонированию. Бетонную смесь следует укладывать на подготовленное и расчищенное основание, выверенное по проектной отметке. Непосредственно перед бетонированием опалубку необходимо очистить от мусора и грязи, а арматуру от отслаивающейся ржавчины. Щели в деревянной, фанерной и металлической опалубок следует покрыть смазкой, а поверхности бетонной, железобетонной и армоцементной опалубки смочить. Поверхность, ранее уложенного бетона, должна быть очищена от цементной плeнки и увлажнена или покрыта цементным раствором.

Подача и укладка бетонной смеси. Бетонные смеси следует укладывать горизонтальными слоями одинаковой толщины (~0,3х0,5 м) без разрывов с направлением укладки в одну сторону во всех слоях. Укладку следующего слоя бетонной смеси необходимо производить до начала схватывания бетона предыдущего слоя. Верхний уровень уложенной бетонной смеси должен быть на 50х70мм ниже верха щитов опалубки. При большей высоте сбрасывания смеси, во избежание еe расслоения, спуск еe в вертикальные конструкции следует осуществлять по виброжелобам, наклонным лоткам или желобам, обеспечивающим медленное сползание смеси в опалубку. Укладка бетонной смеси без рабочих швов разрешается при следующих условиях: - бетонирования стен по ярусам, не превышающим 3 м. При большей высоте участков, бетонируемых без рабочих швов, необходимо устраивать перерывы для осадки бетонной смеси. Продолжительность перерыва для обеспечения осадки уложенного бетона, должна быть не менее 40 мин, но не превышать 2 часов. При организации рабочих швов их поверхность должна быть перпендикулярна оси бетонируемых колонн или поверхности стен. Рабочие швы (по согласованию с проектной организацией) допускается устраивать при бетонировании: - стен на отметках верха фундамента и низа перекрытия; В процессе бетонирования и по окончании его, принимать меры к предотвращению сцепления с бетоном пробок, элементов опалубки и временных креплений.

Уплотнение бетонной смеси. Уплотнение бетонной смеси осуществлять вибрированием с помощью глубинных вибраторов. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать 1,5 радиуса их действия. Наибольшая толщина укладываемого слоя не должна превышать 1,25 длинны рабочей части вибратора, а при расположении вибратора под углом до 35° толщина слоя должна быть равна вертикальной проекции его рабочей части. Глубина погружения вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 510 см. В местах, где арматура, закладные изделия или опалубка препятствуют надлежащему уплотнению бетонной смеси вибраторами, еe следует дополнительно уплотнить штыкованием. При уплотнении бетонной смеси необходимо следить затем, чтобы вибраторы не соприкасались с арматурой каркаса. Не допускается опирание вибраторов на арматуру, закладные изделия, тяжи и другие элементы крепления опалубки.

Выдерживание и уход за бетоном. В период твердения бетон необходимо защищать от попадания атмосферных осадков или потерь влаги. В последующем поддерживать температурновлажностный режим с созданием условий, обеспечивающих нарастание его прочности. Движение людей по забетонированным конструкциям и установка опалубки вышележащих конструкций допускаются после достижения бетоном прочности не менее 15 кг/см.

1.4. Особенность укладки бетонной  смеси при возведении стен  и перегородок

Особенность укладки бетонной смеси при возведении стен и перегородок зависит от их толщины и высоты, а также вида используемой опалубки. При возведении стен в разборно-переставной опалубке смесь укладывают участками высотой не более 3 м. В стены толщиной более 0,5 м при слабом армировании подают бетонную смесь подвижностью 4-6 см. При длине более 20 м стены делят на участки по 7-10 м и на границе участков устанавливают разделительную опалубку. Бетонную смесь подают непосредственно в опалубку в нескольких точках по длине участка бадьями, виброжелобами, бетононасосами. При высоте стен более 3 м используют звеньевые хоботы, при этом смесь укладывают горизонтальными слоями толщиной 0,3-0,4 м с обязательным вибрированием.

Подавать смесь в одну точку не рекомендуется, так как при этом образуются наклонные рыхлые слои, снижающие качество поверхности и однородность бетона. В тонкие и густоармированные конструкции стен и перегородок укладывают более подвижные бетонные смеси. При толщине стены до 0,15 м бетонирование ведут ярусами высотой до 1,5 м. С одной стороны опалубку возводят на всю высоту, а со стороны бетонирования - на высоту яруса. Это позволяет повысить качество и обеспечить удобство работы. Уложив бетонную смесь в первый ярус, наращивают опалубку следующего и т.д. При подаче бетонной смеси бетононасосом опалубка может быть выставлена сразу на всю высоту с обязательным условием, чтобы конец бетоновода был заглублен в укладываемую бетонную смесь (так называемое "напорное бетонирование").

Контроль качества и приёмка конструкций

На объекте ежесменно должен вестись журнал бетонных работ. При приемке забетонированных конструкций, согласно требованиям действующих государственных стандартов, определять:

• Качество бетона в отношении прочности, а в необходимости случаях морозостойкости, водонепроницаемости и других показателей, указанных в проекте;
• Качество поверхности;
• Наличие и соответствие проекту отверстий, проемов и каналов;
• Наличие и правильность выполнения деформационных швов;

Контроль качества и приемка бетона.

Контроль качества выполнения бетонных работ предусматривает его осуществление на следующих, этапах:

• Подготовительном;
• Бетонирования (приготовления, транспортировки и укладка бетонной смеси);
• Выдерживания бетона и распалубливания конструкций;
• Приемка бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений.

На подготовительном этапе необходимо контролировать:

• Качество применяемых материалов для приготовления бетонной смеси и их соответствие требованиям ГОСТ;
• Подготовленность бетоносмесительного, транспортного и вспомогательного оборудования к производству бетонных работ;
• Правильность подбора состава бетонной смеси и назначение ее подвижности (жесткости) в соответствии с указаниями проекта и условиями производства работ;
• Результаты испытаний контрольных образцов бетона при подборе состава бетонной смеси. 

Транспортирование бетонной смеси необходимо осуществлять специализированными средствами.

Принятый способ транспортирования бетонной смеси должен:

• Исключить попадание атмосферных осадков и прямое воздействие солнечных лучей;
• Исключить расслоение и нарушение однородности;
• Не допустить потерю цементного молока или раствора.

Перед укладкой бетонной смеси должны быть проверены основания (грунтовые или искусственные), правильность установки опалубки, арматурных конструкций и закладных деталей. Бетонные основания и рабочие швы в бетоне должны быть тщательно очищены от цементной пленки без повреждения бетона, опалубка - от мусора и грязи, арматура - от налета ржавчины. Внутренняя поверхность инвентарной опалубки должна быть покрыта специальной смазкой, не ухудшающей внешний вид и прочностные качества конструкций.

В процессе укладки бетонной смеси необходимо контролировать:

• Состояние лесов, опалубки, положение арматуры;
• Количество укладываемой смеси;
• Соблюдение правил выгрузки и распределения бетонной смеси;
• Толщину укладываемых слоев;
• Режим уплотнения бетонной смеси;
• Соблюдение установленного порядка бетонирования и правил устройства рабочих швов;
• Своевременность и правильность отбора проб для изготовления контрольных образцов бетона.

Контроль качества укладываемой бетонной смеси должен осуществляться путем проверки ее подвижности (жесткости):

• У места приготовления - не реже двух раз в смену в условиях установившейся погоды и постоянной влажности заполнителей;
• У места укладки – не реже двух раз в смену.

При проверке прочности бетона обязательными являются испытания контрольных образцов бетона на сжатие. Контрольные образцы должны изготовляться из проб бетонной смеси, отбираемых на месте ее приготовления и непосредственно на месте бетонирования конструкций (для испытания на прочность). На месте бетонирования должно отбираться не менее двух проб в сутки при непрерывном бетонировании для каждого состава бетона и для каждой группы бетонируемых конструкций. Из каждой пробы должны изготовляться по одной серии контрольных образцов (не менее трех образцов). Испытание бетона на водонепроницаемость, морозостойкость следует производить по пробам бетонной смеси, отобранным на месте приготовления, а в дальнейшем - не реже одного раза в 3 месяца и при изменении состава бетона или характеристик используемых материалов. Результаты контроля качества бетона должны отражаться в журнале и актах приемки работ.

2. Виды электродных покрытий и их свойства

Покрытие – это смесь измельченных компонентов и связующего вещества нанесенная на металлический стержень.

Методы нанесения покрытия: опрессование и окунание

Классификация:

По видам покрытий электроды подразделяются:

• А — с кислым покрытием, содержащим окиси железа, марганца, кремния, иногда титана;
• Б — с основным покрытием, имеющим в качестве основы фтористый кальций и карбонад кальция. (Сварку электродами с основным покрытием осуществляют постоянным током обратной полярности. Вследствие малой склонности металла к образованию кристаллизационных и холодных трещин, электроды с этим покрытием используют для сварки больших сечений);
• Ц — с целлюлозным покрытием, основные компоненты которого целлюлоза, мука и другие органические составы, создающие газовую защиту дуги и образующие при плавлении тонкий шлак. (Электроды с целлюлозным покрытием применяют, как правило, для сварки стали малой толщины);
• Р — с рутиловым покрытием, основной компонент рутил. Для шлаковой и газовой защиты в покрытие этого типа вводят соответствующие минеральные и органические компоненты. При сварке на постоянном и переменном токе разбрызгивание металла незначительно. Устойчивость горения дуги, формирование швов во всех пространственных положениях хорошее;
• П — прочие виды покрытий.

При покрытии смешанного вида используют соответствующее условное обозначение состоящее из нескольких букв.

Электроды с кислым покрытием. Основу этого вида покрытия составляют оксиды железа, марганца и кремния. Металл шва, выполненный электродами с кислым покрытием, имеет повышенную склонность к образованию горячих трещин.

Электроды с кислым покрытием не склонны к образованию пор при сварке металла, покрытого окалиной или ржавчиной, а также при удлинении дуги. Сварку можно выполнять постоянным и переменным током.

Электроды с основным покрытием. Шлаковую основу покрытий основного вида составляют минералы — в основном карбонаты кальция и магния (мрамор, магнезит, доломит). Поэтому они получили название фтористо-кальциевых покрытий. При высокой температуре дуги карбонаты диссоциируют с образованием окислов кальция и магния, a также окиси углерода и углекислого газа. Это обеспечивает высокий коэффициент основности (щелочности) образующихся шлаков и создание газозащитной среды минерального происхождения, которая не сопровождается выделением водорода, как это имеет место при плавлении электродов с рутиловым покрытием. Поэтому металл, наплавленный электродами с основным покрытием, очень мало насыщается водородом из материалов покрытий. Кроме того, наличие в покрытиях этого вида фтористого кальция придает им способность обезводороживать металл, что достигается связыванием водорода в термически стойкие соединения.

Отсутствие в основных покрытиях органических материалов и связанного с этим выделения водорода при их диссоциации, а также связывание водорода и паров воды в термически устойчивый фтористый водород, который улетучивается, обеспечивают при сварке этими электродами минимальное содержание водорода в наплавленном металле. Поэтому электроды с основными покрытиями называют также низководородными.

Это важное преимущество основных покрытий делает их незаменимыми при сварке закаливающихся сталей, склонных к образованию холодных трещин вследствие охрупчивающего действия водорода, диффундирующего в околошовную зону из металла шва. Малая окислительная способность покрытий основного вида обеспечивает высокий коэффициент перехода легирующих элементов из электрода в шов, благодаря чему достигается эффективное раскисление и легирование наплавленного металла.

Существенным преимуществом электродов с основным покрытием перед рутиловыми является более высокое сопротивление металла шва сероводородному растрескиванию, что обеспечивает более надежную эксплуатацию сварных трубопроводов в месторождениях, содержащих сероводородные соединения.

Сварка электродами с основными покрытиями может выполняться во всех пространственных положениях.

К недостаткам электродов с покрытиями основного вида следует отнести более низкую стабильность горения дуги по сравнению с электродами с покрытиями других видов. Это объясняется наличием в дуге при сварке этими электродами ионов фтора, которые являются деионизаторами дуги. Поэтому электроды с основными покрытиями применяются преимущественно для сварки постоянным током обратной полярности (+ на электроде).

К существенным недостаткам основных покрытий следует отнести их склонность к образованию пор в швах при удлинении дуги в процессе сварки, а также при больших зазорах, что ухудшает газовую защиту расплавленного металла, вследствие чего он насыщается азотом. Установлено, что насыщение металла азотом происходит, в основном, в дуговом промежутке и повышает склонность металла шва к старению и охрупчиванию.

Электроды с основными покрытиями склонны к образованию пор в швах при наличии окалины и ржавчины на поверхности свариваемого металла, т. к. шлаки этих электродов практически не связывают окислы железа, которые окисляют наплавленный металл, попадая в сварочную ванну.

Образование пор в швах при сварке электродами с основным покрытием наблюдается также при увлажнении покрытия, вследствие повышения содержания водорода в наплавленном металле. Несмотря на хорошую раскисляемость наплавленного металла и его сравнительно низкую концентрацию в газах дуги, увлажнение покрытий вызывает повышение содержания водорода в металле шва. Увлажнение электродных покрытий зависит от качества упаковки при изготовлении электродов, условий транспортировки и последующего хранения на складах и в производственных кладовых.

Нормативной документацией на сварку особо ответственных конструкций условия хранения электродов в кладовых регламентируются при температуре воздуха не ниже 15 °С и при относительной влажности не более 50%, а также по срокам годности после прокалки (для электродов с основными покрытиями, предназначенными для сварки сталей перлитного класса — не более 5 суток).

После истечения указанного срока хранения электроды перед сваркой должны быть повторно прокалены. Прокалка электродов может производиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. Многократные увлажнения и прокалки электродов (более четырех раз) отрицательно влияют на прочность и качество покрытий. Указанные условия хранения электродов по температуре и относительной влажности в кладовых не могут стабильно обеспечиваться без оснащения их кондиционерами. При хранении электродов в закрытых мешках из водонепроницаемой полиэтиленовой пленки или в закрытой таре, имеющей крышки с резиновым уплотнением, или в сушильных шкафах при температуре 80±20°С сроки хранения электродов после прокалки не ограничиваются.

Изложенные особенности электродов с основными покрытиями определяют; область их преимущественного применения для сварки хорошо раскисленных спокойных сталей, особенно при повышенном содержании углерода и серы, а также низколегированных и высоколегированных сталей для сварки металла большой толщины, конструкций, работающих при больших динамических и знакопеременных нагрузках и при пониженных температурах.

Электроды с целлюлозным покрытием. Покрытие этого вида содержит большое количество (до 50%) органических составляющих, как правило, целлюлозы. Металл, наплавленный целлюлозными электродами, по химическому составу соответствует, по степени раскисления, полуспокойной или спокойной стали. В то же время он содержит повышенное количество водорода. Для целлюлозных электродов характерно образование равномерного обратного валика шва при односторонней сварке на весу, а также обеспечение возможности сварки вертикальных швов способом сверху вниз.

Электроды с рутиловым покрытием. Шлаковую основу рутиловых покрытий составляет минерал рутил, состоящий в основном из двуокиси титана. С увеличением содержания в покрытии карбонатов возрастает основность (щелочность) шлака, что способствует снижению содержания кислорода и кремния (шлаковых включений) в наплавленном металле. Это повышает его ударную вязкость и стойкость против образования горячих трещин.

Газозащитными составляющими в рутиловых покрытиях служат органические материалы и карбонаты. При отсутствии карбонатов или малом их содержании (до 5%) наводороживание металла шва может быть еще более высоким, чем при сварке электродами с кислыми покрытиями. Основными окислителями в рутиловых покрытиях являются пары воды и углекислый газ. Значительное снижение водорода в шве и наименьшая склонность к образованию пор достигаются при определенной гарантированной влажности покрытий. Отсыревшие электроды необходимо высушивать при температуре 200 °С в течение 1 часа, а сварку выполнять не ранее чем через сутки после сушки. Поры появляются также при повышенной температуре прокалки электродов.

Рутиловые электроды не склонны к образованию пор в швах при сварке сталей, имеющих на поверхности окалину и ржавчину, не чувствительны к изменениям длины дуги. Поры в швах появляются при применении повышенных режимов тока при сварке тавровых швов с зазорами, а также при сварке тонкого металла электродами слишком большого диаметра. Рутиловые электроды позволяют производить сварку по грунтовочным покрытиям толщиной 20—25 мкм без образования пор в швах и без снижения механических свойств металла шва. Стойкость против образования горячих трещин металла шва несколько больше, чем выполненного электродами с кислым покрытием.

По сварочно-технологическим свойствам рутиловые электроды значительно превосходят электроды с покрытием основного вида. Они обеспечивают хорошую стабильность горения дуги при сварке переменным и постоянным током, имеют низкий коэффициент разбрызгивания металла, обладают легкой отделимостью шлаковой корки, а также являются лучшими для сварки в вертикальном и потолочном положениях швов. Это обусловлено тем, что образующиеся при плавлении покрытий титанаты обладают высокой способностью к коагуляции и быстро всплывают из жидкой ванны на поверхность металла. Кроме этого вязкость шлака рутиловых покрытий резко возрастает при снижении температуры. Такие шлаки называются «короткими». Вязкость шлаков электродных покрытий с большим содержанием диоксида кремния уменьшается медленно при снижении температуры. Эти шлаки называются «длинными».

Важным преимуществом рутиловых электродов является также легкость зажигания дуги, определяемая наименьшей плотностью тока, при которой возможно существование дугового разряда.

Малая склонность к образованию пор при зажигании и кратковременном удлинении дуги способствует исключению так называемой «стартовой» пористости (образованию пор в кратерах). Электроды с рутиловыми покрытиями значительно превосходят основные по формированию швов и обеспечению плавного перехода от шва к основному металлу. Сопротивление усталости сварных соединений, работающих при знакопеременных нагрузках, существенно снижается при наличии концентраторов напряжений в местах перехода от швов к основному металлу, особенно при угловых швах. Поэтому, если плавность перехода в этих местах не может быть обеспечена механической обработкой, то для сварки таких соединений рутиловые электроды являются незаменимыми, т. к. они обеспечивают более высокое сопротивление усталости сварных соединений, чем выполненных электродами с кислыми и основными покрытиями.

Производительность и возможность сварки в различных пространственных положениях рутиловыми электродами зависит от толщины покрытия и содержания в нем железного порошка.

При средней толщине покрытия (коэффициент массы 35—45%) и содержании в нем до 20% железного порошка электроды пригодны для сварки в любом пространственном положении шва.

При большой толщине покрытия (коэффициент массы 50—65%) и содержании в нем 30—35% железного порошка электроды имеют повышенную производительность, пригодны для сварки в любом пространственном положении шва, но наиболее эффективны при сварке конструкций, в которых большая часть швов, выполняется в нижнем положении и имеет большую протяженность.

При особо толстом покрытии (коэффициент массы 90—160%) и содержании в нем 50-60% железного порошка, электроды относятся к высокопроизводительным и пригодны для сварки только в нижнем положении швов большой протяженности. Наряду с этим, введение большого количества железного порошка в покрытие рутиловых электродов снижает содержание углерода в шве, уменьшает неоднородность распределения серы по границам кристаллитов и внутри них, значительно повышает стойкость металла шва против образования горячих трещин.

Рутиловые электроды с большим количеством железного порошка в покрытии можно использовать для сварки среднеуглеродистых сталей без опасения возникновения горячих трещин в швах. Особо важным преимуществом рутиловых электродов перед электродами с другими видами покрытий является более низкая токсичность аэрозолей и газов, образующихся при сварке.

Область применения рутиловых электродов — сварка конструкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей в строительстве и машиностроении.

Электроды с рутиловыми покрытиями не следует применять для сварки конструкций, работающих при высоких температурах, вследствие повышенной чувствительности сварных швов к деформационному старению и низкой длительной пластичности. В условиях ползучести сварные швы, выполненные рутиловыми электродами, имеют повышенную склонность к растрескиванию.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. 1.Галкин И.Г. «Технология и организация строительного производства», М:1969
2. 2.Данилов Н.Н. «Производство бетонных работ», М:1962
3. 3.Луцкий С.Я., Атаев С.С. «Технология строительного производства», М:1991
4. Бетонные и железобетонные работы, С. С. Леви, С. Г. Рабинович, И. Г. Совалов, Стройиздат, с. 288, г. 1974
5. Верховенко Л, В., Тукин А. К. Справочник сварщика.—2-е изд. перераб. и доп.—Мн.: Выш. шк., 1990.—480 с: ил.
6. Жизняков С.Н. Ручная-дуговая сварка покрытыми электродами строительных конструкций. М., 2001
7. Калганов Л.А. Сварочное производство. Сварка, резка, пайка, наплавка. М. 2003
8. Каменные и бетонные работы, И.В.Новикова, 2006, с. 281.
9. Куликов О.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ. М. 2001
10. Левадный И.С. Сварочные работы. М. 2004
11. Лупачев В.Г. Ручная дуговая сварка. – Мн.: Выш. шк., 2006. – 416 с.
12. Маслов В.И. Сварочные работы / В.И. Маслов. М., 1988.
13. Николаев А.А. Электрогазосварщик. Д. 2003.
14. СНБ  5.03.01-02 Бетонные и железобетонные конструкции
15. СТБ 1544-2005 Бетоны конструкционные тяжёлые. Технические условия.
16. СТБ 1545-2005 Смеси бетонные. Методы испытаний.
17. ТКП 45-5.03-21-2060 Бетонные работы при отрицательных температурах воздуха. Правила производства
18. Хромченко Ф.А. Справочное пособие электросварщика. М. 2003.
19. Чернышов Г.Г. Сварочное дело: сварка и резка металлов. М. 2002