Дегидрирование этилбензола в стирол

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ НЕФТИ И ГАЗА им. И.М. Губкина

Кафедра технологии химических веществ для нефтяной и газовой промышленности.

 

 

Курсовой проект

на тему:

«Дегидрирование этилбензола в стирол»

 

 

 

Выполнил: студент

группы ХТ –11– 4

Умарова.Р.И

Проверил:

доц, к.х.н. Толстых Л. И.

 

Москва

2014

 

 

Содержание

 

Введение

Дегидрирование алкилароматических соединений имеет большое промышленное значение для получения стирола и его гомологов.

Стирол и α-метилстирол являются дополнительными мономерами для производства синтетических каучуков общего назначения. Наибольшее количество стирола идет на производство полистирола.

Основным промышленным способом производства стирола является в настоящее время дегидрирование этилбензола. Огромное значение имело совместное получение стирола и оксида пропилена, однако сейчас, в период перепроизводства стирола, таким способом его не получают.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Литературный обзор

1. Производство стирола в мире и РФ

В СНГ мощности по производству стирола действуют на 5 предприятиях, причем все они расположены в России. Производителями стирола являются: ОАО «Нижнекамскнефтехим» (г.Нижнекамск, Татарстан), ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» (г.Салават, республика Башкортостан), ЗАО «СИБУР-Химпром» (г.Пермь), ОАО «Пластик» (г.Узловая, Тульская обл.), ОАО «Ангарский завод полимеров» (г.Ангарск, Иркутская обл.).

В остальных странах СНГ стирол-мономер не производится. В таблице 2 приведены данные о производителях и методах получения стирола в РФ.

Таблица 1. Производители стирола в РФ

Предприятие	Метод получения	Мощность, т
ОАО «Нижнекамскнефтехим»	Дегидрирование этилбензола	199,8
	Дегидратация метилфенилкарбинола
ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»	Дегидрирование этилбензола	146,8
ЗАО «СИБУР-Химпром»	Дегидрирование этилбензола	75,8
ОАО «Пластик»	Дегидрирование этилбензола	34,0
ОАО «Ангарский завод полимеров»	Дегидрирование этилбензола	36,6

 

 

Суммарные мощности по производству стирола в России составляют 493 тыс. т/г. Мировой объем производства стирола составляет более 22 млн т/г, причем только в США производится более 4 млн т/г стирола.

По данным американской аналитической компании CMAI в ближайшие несколько лет рынки стирола в Северной Америке и Западной Европе ожидают серьезные изменения. Давление со стороны азиатских экспортеров приведет к тому, что западные производители будут вынуждены умерить свои собственные экспортные аппетиты и активизировать свои продажи на домашнем рынке, чтобы противостоять лавине импорта.

Для Северной Америки ключевым вопросом является необходимость создания новых производственных мощностей – это поможет заполнить ниши, возникающие вследствие роста спроса, и противостоять наплыву дешевого импорта. Китай, являющийся сегодня чистым импортером стирола и полистирола, планирует в ближайшем будущем постройку собственных производственных мощностей. Это может существенно изменить картину торговых путей стирола и стирольных полимеров в мире. По данным CMAI в последнее десятилетие мировой спрос на стирол увеличивался на 4,5% ежегодно. Начиная с 2006 года темпы стали возрастать. Аналитики связывают это с тем, что игроки рынка предчувствуют рост цен на стирол и наращивают производство.

Северо-Восточная Азия с 1998 года является крупнейшим потребителем стирола (34% мирового рынка в 2004 году). Большая часть этого потребления приходится на Китай. Рынок стирола Северной Америки можно считать «состоявшимся», т.е. наполненным по всем параметрам. В связи с этим ожидать значительного роста спроса в этом регионе не приходится. На сегодня доля Северной Америки в мировом спросе на стирол составляет 27%. Аналогичная ситуация наблюдается в Западной Европе (на сегодня – 24%).

Страны бывшего СССР в сумме потребляют менее 1% мирового производства стирола. Полная картина мирового спроса на стирол по регионам мира приведена на рис. 1.

Рис.1. Мировой спрос на стирол по регионам

 

  Главная проблема мирового рынка стирола конца 90-х годов – низкая рентабельность. Это было связано с кризисом перепроизводства на рынке. В период с 1998 по 2000 г. на рынке появились новые предприятия, выпускающие стирол (мощностью более 2,6 млн. тонн). А спрос за этот период вырос «лишь» на 2,2 млн. тонн.

Производители, очевидно, поняли неверность своей стратегии и избрали новую. В период с 2001 по 2004 были введены в строй новые производства мощностью около 2,2 млн. тонн стирола, в то время как спрос вырос на 4 млн. тонн.

Таким образом, суммарно за период с 1998 по 2004 год мощностей было введено в строй явно недостаточно. И сделано это было умышленно – при большом спросе и нехватке предложения на рынке цены, как правило, начинают расти. А вместе с ними и рентабельность производства .

Крупнейшими производителями стирола в мире являются Dow Chemical и BASF. За ними следует нефтяная компания Shell (рис. 2).

Рис. 2. Крупнейшие производители стирола в мире

 

Dow Chemical и BASF лидируют и в производстве ПС. Многие западные обозреватели отмечают, что в нынешних сложных условиях на мировом нефтяном рынке крупнейшие производители стирола и ПС имеют все шансы укрепить свои позиции. Словно в подтверждение этой точке зрения, концерн Dow Chemical недавно ввел в строй новый завод по выпуску полистирола. Расположенный в Бразилии завод будет выпускать 270 тыс. тонн ПС в год. Еще один завод планируется запустить в Китае. Мощность его будет еще больше – около 500 тыс. тонн в год. Концерн AtoFina в прошлом году запустил в Калифорнии новый завод по выпуску ПС мощностью 225 тыс. тонн в год.

Сектор стирола и ПС остается одним из самых сложных на мировом рынке синтетических полимеров. Основная движущая сила рынка вовсе не технологические прорывы и новые научные открытия, а классическая война между производителями и покупателями за цены, которая ведется классическим оружием – игрой на балансе спроса и предложения на рынке. Это отличает сектор стирола и полистирола от большинства других сегментов мирового полимерного рынка[5].

 

2. Основные направления использования стирола

 

Рис. 3.  Направления использования стирола[7]

 

Большая часть выпускаемого стирола расходуется на производство полистирола – полимера, очень удобного для переработки в изделия методами литья под давления и прессования и обладающего целым комплексом полезных свойств: низкой стоимостью, высокой химической стойкостью к щелочам и кислотам, исключительной водостойкостью, высокими диэлектрическим свойствами. Из полистирола выпускают весьма широкий ассортимент изделий. Будучи хорошим диэлектриком, полистирол применяется для изготовления деталей радио- и электроаппаратуры, изоляции кабелей. Из него изготавливают декоративно-отделочные материалы, разного рода панели, облицовочные плитки, изделия бытового назначения: посуду, детские игрушки, галантерейные изделия, упаковку для пищевых продуктов. Вспененный полистирол используется в качестве звуко- и теплоизоляционного материала в строительстве, холодильных агрегатах, а также в производстве мягкой мебели. Полистирол также используется для футеровки труб с целью повышения их химической стойкости.

Сополимеризуясь с другими мономерами, такими как акрилонитрил и бутадиен, стирол дает еще более ценные материалы, обладающие высокой прочностью, теплостойкостью и эластичностью.

Кроме использования в качестве сырья для производства полистирола и его сополимеров стирол находит применение при получении многих других материалов. Ненасыщенные полиэфирные смолы, используемые для изготовления стеклопластиков, содержат стирол в качестве растворителя и отвердителя в количестве 30-40%.

Также стирол является сырьем для производства так называемых ионообменных смол, используемых для обессоливания воды, извлечения и разделения редких элементов, очистки продуктов органического и неорганического синтеза и многих других целей.

 

3. Физико-химические свойства стирола

Стирол (винилбензол, фенилэтилен) С6Н5-СН=СН2 представляет собой бесцветную жидкость с резким запахом. Молекулярная масса – 104,14. Растворим в большинстве органических растворителей, сам растворяет органические соединения, в том числе полистирол и другие соединения. Практически не растворим в воде (0,032% по объему), с которой образует азеотропную смесь (66% стирола по массе, Ткип.=34,8оС). С солями Сu (I) и Ag образует комплексные соединения, которые обычно используются для выделения стирола из различных смесей или для его очистки. Физико-химические свойства стирола представлены в таблице 2[7].

Таблица 2.  Физико-химические свойства стирола

Физико-химические свойства	Обозначение	Единица измерения	Значение
Температура плавления	Тпл	◦С	-30,6
Температура кипения	Ткип	◦С	145,0
Температура воспламенения	Тв	◦С	490
Температура вспышки	Твсп	◦С	34,4
Предельно допустимая концентрация	ПДК	мг/м3	5
Плотность при 20◦С, отнесенная к плотности воды при 4◦С		-	0,906
Показатель преломления		-	1,55
Критическое давление	Ркрит.	мПа	3,81
Критическая температура	tкрит.	◦С	369
Вязкость при 20◦С		мПа*с	0,76
Поверхностное натяжение при 25◦С		мН/м	32,2
Энтальпия плавления		кДж/моль	10,3
Энтальпия испарения		кДж/моль	36,9
Энтальпия полимеризации		кДж/моль	74,5

 

 

 

 

1.4.   Способы получения стирола

1.4.1. Получение стирола дегидрированием этилбензола[3]

1. Получение этилбензола

Синтез этилбензола алкилированием бензола этиленом осуществляют, применяя катализаторы на основе хлорида алюминия, фторида бора, фосфорной кислоты или цеолитов. Использование низких концентраций катализатора позволяет проводить процесс в жидкой фазе (катализатор суспензирован или растворен). Этот способ используют в России. Процесс проводят при 140-200oC и давлении 0,3-1,0 МПа. В оптимальных условиях проведения процесса селективность получения этилбензола 99%. При проведении процесса очень важно не допускать избытка этилена в реакторе, так как это приводит к образованию диэтил- и полиэтилбензолов. Расход AlCl3 составляет 0,25 г на тонну этилбензола.

2. Стадия дегидрирования этилбензола

Процесс проводят в присутствии катализатора. Наибольшее применение нашли катализаторы на основе оксида железа. Оптимальная температура при работе на этих катализаторах – 600-630oC, равновесный выход стирола не превышает 40-50%. Для более полного превращения этилбензола в стирол понижают парциальное давление паров этилбензола, разбавляя его водяным паром [масс. отношение водяной пар :  этилбензол = (2,5-3) :1].

1.4.2. Пероксидный метод получения стирола (Халкон-процесс)[3]

Это процесс совместного синтеза стирола и оксида пропилена из ЭБ и пропилена. Этилбензол получают из бензола и этилена (см. выше).

1. Стадия жидкофазного окисления этилбензола

           ООН

Жидкофазное окисление этилбензола молекулярным кислородом – медленная цепная реакция с вырожденным разветвлением цепи. Ионы щелочных металлов увеличивают скорость процесса. Наряду с гидропероксидом этилбензола в процессе образуются побочные продукты: метилфенилкарбинол, ацетофенон и др. Процесс проводят при температуре 140-150 и давлении 0,3-0,5 МПа. Скорость накопления гидропероксида в зависимости от температуры 35-80 , степень превращения этилбензола – 15-17%, селективность – 82-85%.

Реакции разложения гидропероксида в условиях окисления вносят довольно заметный вклад в образование побочных продуктов. Для повышения селективности реакторная система должна быть максимально приближена к системе идеального вытеснения (обычно каскад 3-х и более реакторов). Концентрация гидропероксида этилбензола на выходе из каскада 10-12%. Перед эпоксидированием поток укрепляется до 25 %. Ионы щелочных металлов, инициирующие окисление этилбензола, перед эпоксидированием необходимо удалять.

2. Реакция эпоксидирования пропилена:

Эпоксидирование пропилена проводят при 115 . Конверсия гидропероксида этилбензола – 97-98%, катализаторы – молибденсодержащие комплексы.

Эффективность этого процесса зависит от многих факторов. Важнейшими из них являются температура, состав реакционной смеси, концентрация катализатора, время реакции, концентрация каталитических ядов в исходных продуктах.

На практике используют каскадные системы из реакторов смешения (выход оксида пропилена – 83-86%) или комбинируют реактора смешения и вытеснения (выход оксида пропилена – 90%).

3. Реакция дегидратации метилфенилкарбинола:

Дегидратацию метилфенилкарбинола проводят в газовой фазе при температуре 180-280 и атмосферном давлении. Катализатор . Конверсия метилфенилкарбинола – 85%, селективность – 95%.

1.4.3. Окислительное метилирование толуола[2]

В СССР был разработан процесс окислительного метилирования толуола. Главные продукты – этилбензол и стирол.

В реакции также образуются бензол, фенол и крезол. Реакция протекает при 700-750 с суммарным выходом целевых продуктов более 90-95% при конверсии толуола 40-50% за один проход. Выход этилбензола и стирола – 45-50%. Содержание стирола в смеси с этилбензолом – 60%.

Этот процесс открывает перспективу для создания комплексного промышленного производства бензола, стирола и фенолов в одну стадию из природного газа и толуола (добавки этана, пропана, изобутана, содержащиеся в природном газе инициируют процесс). Разработка такого процесса позволит заменить бензол, используемый в качестве сырья при производстве нефтехимических продуктов, на толуол, который является доступным продуктом как нефтепереработки, так и углехимии.

1.4.4. Процесс получения стирола из бутадиена

Фирма Dow Chemical разработала процесс получения стирола из бутадиена.

1. Стадия получения винилциклогексена:

На первой стадии бутадиен в жидкой фазе димеризуют в винилциклогексен при 100 и давлении 1,9 МПа на медь-цеолитных катализаторах. Селективность образования винилциклогексена – 99%, при конверсии – 90%.

2. Окислительное дегидрирование винилциклогексена

Вторую стадию проводят в газовой фазе при 400 и 0,6 МПа. Конверсия винилциклогексена – 90%, селективность образования стирола – 92%.

Технология этого процесса отрабатывается на пилотной установке.

1.4.5. Окислительное винилирование бензола

Ряд японских фирм занимаются разработкой процесса получения стирола из бензола в одну стадию.

Есть данные о том, что этот процесс идет в присутствии Rh катализаторов.

1.4.6. Синтез стирола через стильбен

Процесс окислительной димеризации толуола в стильбен (через образование 1,2-дифенилэтана) идет при 600 в присутствии гетерогенного катализатора . Реакция метатезиса стильбена с этиленом  идет при 450 в присутствии гетерогенного катализатора .

 

5. Теоретические основы получения стирола дегидрированием ЭБ

Реакция дегидрирования этилбензола в стирол выражается уравнением:

С6Н5–СН2–СН3            С6Н5–СН=СН2 + Н2

Наряду с основной реакцией протекают побочные реакции распада и уплотнения. В результате распада этилбензола образуются бензол, толуол, метан, этилен. Происходит также полное разложение углеводородов:

С6Н5–СН2–СН3      С6Н6 + СН2=СН2

С6Н5–СН2–СН3 + Н2      С6Н5–СН3 + СН4

С6Н5–СН2–СН3 + 16Н2О      8СО2 + 21Н2

СН4 + Н2О      СО + 3Н2

СН4      С + 2Н2

С + Н2О      СО + Н2

2СО      СО2 + С

Процесс дегидрирования этилбензола необходимо проводить при достаточно высокой температуре (600-630оС) при разбавлении водяным паром в массовом соотношении (2,5-3):1 и общем атмосферном давлении.

В качестве катализаторов дегидрирования применяют сложные композиции на основе оксидов железа и цинка. Раньше наиболее распространенным был катализатор стирол-контакт на основе ZnO. В последнее время используют, главным образом, железооксидные катализаторы, содержащие 55-80% Fe2O3, 2-28% Cr2O3, 15-35% K2CO3 и некоторые другие оксидные добавки. Значительное содержание K2CO3 в катализаторе обусловлено тем, что данное химическое соединение способствует дополнительной саморегенерации катализатора за счет конверсии углеродистых отложений водяным паром. Катализатор работает непрерывно в течение двух месяцев, после чего он подвергается регенерации, предусматривающей выжигание кокса воздухом. При этом общий срок работы катализатора составляет 2 года. 
1.6. Технологическое оформление процесса

Дегидрирование алкилбензолов можно выполнять разным образом. Один из вариантов – трубчатый реактор, обогреваемый топочным газом, по типу, изображенному на рис 1.6, а. Его достоинство – близкий к изотермическому профиль температуры, что позволяет получать повышенную степень конверсии при хорошей селективности. Высокие металлоемкость и капитальные затраты на такой реактор привели, однако, к созданию других аппаратов – со сплошным слоем катализатора, не имеющих поверхностей теплообмена (рис 1.6, б). Они работают в адиабатических условиях, и реакционная смесь постепенно охлаждается, причем водяной пар играет здесь и роль аккумулятора тепла, не давая смеси чрезмерно охладиться. При получении стирола в единичном адиабатическом реакторе обычная степень конверсии этилбензола составляет около 40% с изменением температуры на входе и выходе из слоя катализатора от 600-620◦С до 540-570◦С при объемной скорости по жидкому этилбензолу 0,2-0,3 ч-1. Недостатки такого единичного реактора – существенное охлаждение смеси, вызывающее смещение равновесия в нежелательную сторону и зависящее от этого снижение скорости и селективности. Степень конверсии нельзя довести до значительной величины, и это повышает удельный расход пара.

На новых установках применяют поэтому иные конструкции реакционного узла, приближающие процесс к изотермическому и лучше учитывающие особенности равновесия реакции. В одном из них (рис 1.6, в) имеются два реактора (или два слоя катализатора); охлаждающуюся в первом аппарате смесь до подачи во второй подогревают перегретым паром до 600-630◦С. Реактор, изображенный на рис. 1.6, г, имеет два – три кольцевых слоя катализатора, причем в первый слой поступает весь этилбензол, но лишь часть водяного пара. В пространство между слоями катализатора подают дополнительное количество перегретого пара; с его помощью повышается температура смеси, происходит ступенчатое разбавление смеси, что приводит к отклонению ее параметров от равновесного состояния и способствует росту скорости и селективности реакции. В этих новых установках при сохранении высокой селективности (89 – 90%) достигаются большие степени конверсии (60 -75%) и интенсивность процесса (объемная скорость 0,5 – 0,6 ч-1). Снижается удельный расход пара.

 
    а          б    в    г 

Рис. 1.6. Реакционные узлы для дегидрирования этилбензола

а – трубчатый реактор, б – единичный реактор адиабатического типа, в – узел из двух реакторов с промежуточным подогревом смеси, г – реактор с несколькими слоями катализатора и секционированной подачей перегретого пара.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологическая часть.

2.1. Описание технологической схемы дегидрирования этилбензола в стирол

Свежий и рециркулирующий этилбензол вместе с небольшим количеством пара подают в теплообменники 3, где пары нагреваются горячей реакционной смесью до 520 - 530◦С. Перегретый до 700◦С вырабатывают в трубчатой печи 1, откуда он поступает на смешение с парами этилбензола и затем в реактор 4.

Реакционная смесь на выходе из реактора имеет температуру 560◦С. Она отдает свое тепло вначале в теплообменниках 3 для подогрева этилбензола и затем в котле-утилизаторе 2 для получения пара низкого давления (этот пар служит для испарения и разбавления этилбензола перед теплообменником). Затем парогазовую смесь охлаждают в системе холодильников 5 водой и рассолом, отделяют в сепараторе 6 конденсат от газа, который поступает в линию топливного газа. После этого в сепараторе 7 конденсат разделяют на водную и органическую фазы. Последнюю, содержащую непревращенный бензол, стирол и побочные продукты (бензол, толуол), отправляют на ректификацию.

В первой вакуум-ректификационной колонне отгоняется бензол, толуол и большая часть этилбензола. Этот дистиллят в следующей колонне делят на бензол – толуольную фракцию (бентол) и этилбензол, возвращаемый на дегидрирование. Кубовую жидкость первой ректификационной колонны, содержащую стирол, направляют в следующую колонну, в которой отгоняется этилбензол с некоторой частью стирола. Эту смесь возвращают на ректификацию в первую колонну. В четвертой ректификационной колонне происходит заключительная ректификация. Дистиллятом является 99,8%-ый, удовлетворяющий по качеству требованиям к этому мономеру. В кубе колонны остается тяжелый кубовый остаток, содержащий полимеры стирола [4].

Технологическая схема дегидрирования этилбензола в стирол представлена в приложении.

2.2. Варианты технологического  оформления выделения стирола [2]

2.2.1. «Двойная» ректификация

Такой способ используется для разделения пары «этилбензол - стирол». Он позволяет снизить гидравлическое сопротивление ректификационных колонн, а следовательно, и температуру в кубах, которая должна быть не выше 100◦С (при необходимом вакууме). Именно при этой температуре начинается термополимеризация стирола. В общем случае любая «двойная» ректификация является неприемлемой как в энергетическом отношении, так и по капитальным затратам. Использование такого варианта является вынужденной мерой.

В данном случае возможны два варианта «двойной» ректификации (рис. 2.2, а, б). В первом варианте в первой колонне наряду с полной отгонкой этилбензола (или легколетучего компонента для любой другой системы) отгоняется часть стирола. При этом соотношение между этилбензолом и стиролом в дистилляте первой колонны выбирается таким, чтобы кубовая жидкость колонны 2 по своему составу примерно соответствовала составу исходной смеси колонны 1.

Рис. 2.2. Технологическое оформление «двойной» ректификации:

а – вариант 1; б – вариант 2; 1-2 – ректификационные колонны; I – смесь этилбензола и стирола; II – стирол и полимеры; III - этилбензол

Во втором варианте в колонне 1 отгоняется чистый этилбензол. В кубе этой колонны остается такое количество этилбензола, которое позволяет при допустимом вакууме поддерживать температуру не более 100◦С. В колонне 2 в качестве дистиллята отгоняется оставшийся этилбензол вместе со стиролом, количество которого определяется соотношением этилбензола и стирола в исходной смеси первой колонны.

 

2.2.2. Насадочная  колонна

Для решения задачи разделения пары «этилбензол - стирол» может быть предложен вариант с одной колонной, заполненной насадкой с малым гидравлическим сопротивлением. В этом случае, учитывая большие потоки флегмы, будут разные количества потоков жидкости и пара по высоте колонны. Следовательно, для устойчивой работы насадочной колонны необходимы разные диаметры верхней и нижней частей колонны (рис. 2.3). такая колонна позволяет разделить эту пару компонентов при температуре в кубе колонны не выше 100◦С.

Рис. 2.3. Насадочная колонна с укрепляющей и исчерпывающей частями разного диаметра: I – смесь этилбензола и стирола; II – стирол и полимеры; III – этилбензол

 

2.2.3. Разделение  продуктов дегидрирования этилбензола  в стирол при подаче продуктов  реакции в паровой фазе

Более предпочтительное изменение технологии разделения реакционной смеси заключается в подаче ее в паровой фазе. В этом случае не нужно конденсировать реакционные пары (исключается как водная, так и рассольная конденсации). А это приводит к значительному сокращению энергии, расходуемой в системе в целом. Кроме того, так как процесс дегидрирования этилбензола проводится в присутствии водяного пара, а все углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, стирол и др.) образуют гетероазеотропы с водой (табл. 2.1), то даже при атмосферном давлении температура в колоннах будет ниже 100◦С. В колоннах необходимо поддерживать некоторый вакуум олько для того, чтобы предотвратить повышение температуры за счет гидравлического сопротивления колонн. Кроме того, стирол нагревается в присутствии воды, т. е. находится в разбавленном состоянии, что снижает его реакционную способность.

Таблица 2.1. Азеотропные смеси

Система	Содержание углеводорода, %(мас.)	tкип(0,1 кПа), ◦С
		углеводорода	азеотропа
Бензол-вода	91,2	80,17	69,25
Толуол-вода	86,5	110,60	84,10
Этилбензол-вода	67,0	136,20	89,00
Стирол-вода	59,1	145,20	93,90

Один из вариантов технологической системы разделения продуктов дегидрирования этилбензола в присутствии воды представлен на рис. 2.4.

Исходная смесь при температуре, близкой к температуре конденсации, в паровой фазе подается в колонну 1. В этой колонне отгоняются бензол и толуол в виде гетероазеотропов с водой. Паровой поток, выходящий из верхней части колонны, конденсируется, и конденсат поступает во флорентийский сосуд 7. Нижний водный слой возвращается в колонну 1, а верхний углеводородный слой подается в верхнюю часть колонны 2. В этой колонне отгоняется вода от бензола и толуола в виде гетероазеотропа. Паровой поток колонны 2 объединяется с паровым потоком колонны 1. Из куба колонны 2 выводятся обезвоженные бензол и толуол. Кубовый поток колонны 1 также в паровой фазе направляется в двухколонную установку,