Использование доменных шлаков в производстве гидравлических вяжущих, на основе ПЦ клинкера

Министерство образования и науки РФ

Казанский государственный архитектурно - строительный университет

 

 

 

 

 

 

 

 

Кафедра ТСМИиК

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

На тему: «Использование доменных шлаков в производстве гидравлических вяжущих, на основе ПЦ клинкера».

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                 Выполнил: ст. гр.06-401

                                                               Ахметов А.М.

                                                                                      Защищен______________

                                                                                  с оценкой_____________

                                                                            Руководитель курсовой работы:

                                                                         Красинникова Н.М.

 

 

 

 

 

Казань 2011

Содержание

 

Введение……………………………………………………………………….…..4

1. Шлаки и их свойства.………………………………………………….….…....5
2. Доменные шлаки…………………………………...……………….……...…..6

– химический состав………………………………………………………...7

– минералогический состав…………………………………………………8

– гидравлические свойства………………………………………………….8

3. Технологическая схема производства. Грануляция доменных шлаков.......10
4. Виды ПЦ клинкера на основе доменных шлаков...........................................13

– шлакопортландцемент  ………………....……………………..……........13

– сульфатно-шлаковый цемент……………………………………………19

– известково-шлаковое вяжущее…………………………………….…....22

5. Заключение……………………………………………………………………24

6. Список использованных литературных источников……………………….25

 

ВВЕДЕНИЕ

 

На производство одной тонны чугуна требуется в среднем 1,3 тонны железной руды , 0,75 тонны кокса, 0,25 тонны известняка и 4,0 тонны воздуха. Остальное - как мы можем видеть, остается в виде отходов, которые складируются в отвалах и приводят к загрязнению окружающей среды. Однако шлаки представляют собой весьма ценный продукт который можно и нужно использовать при производстве строительных материалов.

В начале 20 века производители чугуна начали искать возможные сферы применения доменного шлака – продукта, полученного  вместе с чугуном в доменной печи в виде расплава. В 1908 году компания «Карнеги Стил» начала исследование возможных областей применения доменного шлака.

В 1911 году в отчете компании «Карнеги Стил» - «Использование доменного шлака в производстве бетона» впервые обосновано говорилось о возможности использовать доменный шлак в производстве бетона.

К 1917 году стало очевидно, что шлак является ценным продуктом, и что  компаниям – производителям шлака  стоит объединиться для более  эффективного продвижения нового продукта.

За все время существования  человечества доменный шлак прошел путь от использования в дорожном строительстве (в качестве агрегата) в Античном Риме до ценного строительного материала с разнообразными сферами применения в наше время. Сейчас шлак находит широкое применение в строительной индустрии, включая: производство гранулированного доменного шлака, смешанного (многокомпонентного цемента), гидравлических закладок, монолитного и конструкционного бетона, асфальтобетона, гранулированного заполнителя, минеральной ваты, кровельного материала, стекла, проведения оструктуривания почвы и много другого.

В целом в настоящее время  перерабатывается около 84% доменных шлаков. Часть же шлака продолжает уходить в отвалы. Для складирования отходов и их хранения отчуждены тысячи гектаров полезных земель, на транспортировку шлака от доменных цехов до отвалов и их содержание ежегодно расходуется колоссальное количество денежных средств, загрязняется окружающая среда. Поэтому переработка шлака и его использование остается актуальной проблемой для экологии и всего агропромышленного комплекса.

 

Шлаки и их свойства

 

ШЛАК (от немецкого Schlacke) — металлургический расплав (после затвердения — камневидное или стекловидное вещество), обычно покрывающий поверхность жидкого металла. Формируется из пустой породы рудных материалов, из флюсов, золы кокса и т.д. Шлаками называют побочные продукты, получаемые при плавке черных и цветных металлов, сжигании твердых видов топлива, а также при электротермической возгонке фосфора.

Химический и минералогический состав шлаков в зависимости от состава пустой породы руды, топлива, вида выплавляемого металла и особенностей металлургического процесса, условий сжигания топлива и, наконец, условий охлаждения шлаков, колеблется в широких пределах. Многие разновидности металлургических, особенно доменных, шлаков по химическому составу приближаются к портландцементу   и   глиноземистому   цементу.   Поэтому  проблема рационального использования этих дешевых побочных продуктов различных отраслей промышленности в производстве вяжущих веществ давно привлекает внимание исследователей и практиков.

До последнего времени для производства вяжущих веществ применялись лишь гранулированные доменные шлаки. В последние годы ученые установили возможность изготовления вяжущих вешеств также из передельных шлаков черной металлургии, некоторых шлаков цветной металлургии, а также из электротермофосфорных и топливных гранулированных шлаков.

Однако темой моей курсовой работы является использование доменных шлаков в производстве гидравлических вяжущих, на основе ПЦ клинкера, поэтому рассмотрим доменные шлаки поближе.

 

Доменные шлаки

Доменные шлаки являются продуктами взаимодействия флюсов (карбонатов кальция и магния) с пустой породой железной руды и золой кокса. Железные руды наряду с окислами железа содержат то или иное количество примесей (кварцевый песок, глина, карбонаты кальция и магния, соединения фосфора и серы и др.), называемые в совокупности пустой породой. Некоторые из них — соединения фосфора и серы — вредно отражаются на качестве чугуна. Неорганические примеси есть и в топливе, загружаемом в домну для плавления руды. Поэтому в процессе доменного производства необходимо не только восстановить из окислов железо, но и освободить его от примесей, вносимых с рудой и топливом.

Так как  пустая порода в руде редко бывает легкоплавкой то для ее удаления в шихту вводят специальные добавки L- плавни (флюсы), способные образовывать с ней легкоплавкие соединения. В качестве плавней применяют обычно карбонатные породы — известняк, доломит и т. п.

В процессе плавки карбонаты вступают в химическое взаимодействие с компонентами пустой породы и минеральной части топлива, причем образуются легкоплавкие силикаты и алюмосиликаты кальция и магния. При 1400—1500° С эти соединения плавятся и в виде шлакового расплава, скапливающегося вследствие меньшей плотности над слоем чугуна, выпускаются из доменной печи.

Химический  состав доменных шлаков зависит от состава руды, плавней, вида применяемого топлива и выплавляемого чугуна (табл. 1).

Обычно  в состав доменных шлаков входят окислы СаО, SiО₂, A1₂O₃, MgO, FeO и сернистые соединения CaS, MnS, FeS, а иногда TiО₂ и соединения фосфора. В незначительных количествах встречаются в шлаках и другие окислы, существенно не влияющие на их свойства. Преобладающими в доменных шлаках являются СаО, SiО₂, Al₂О₃ и отчасти MgO, суммарное содержание которых достигает 90—95%.

По химическому  составу доменные шлаки отличаются от портландцементного клинкера лишь соотношением некоторых компонентов. Шлаки содержат повышенное количество кремнезема, частично глинозема и меньше окиси кальция.

В зависимости  от коэффициента качества и химического  состава шлаки разделяют на три  сорта (табл. 2).

Стандартом  не допускается в доменных гранулированных шлаках наличие плотных кусков и посторонних примесей. Химический анализ шлаков проводят по ГОСТ 5382-91.

 

Химический состав доменных шлаков. Окись кальция в доменных медленноохлажденных, закристаллизованных шлаках, как правило, полностью связана с кремнеземом и глиноземом в соединениях меньшей основности, чем в цементном клинкере, с образованием преимущественно двух-кальциевого силиката (2СаО • SiO₂), ранкинита (ЗСаО • 2SiO₂) псевдоволластонита α • CaO • SiO₂ и мелининта (твердых растворов геленита 2CaO • Al₂O₃ • SiO₂ и окерманита 2СаО • MgO • 2SiO₂). Если окиси кальция больше 44—46%, то закристаллизованные шлаки приобретают склонность к силикатному распаду: куски и зерна шлака со временем самопроизвольно превращаются в порошок. Это явление обусловлено полиморфным превращением моноклинического β • 2CaO • SiO₂ в ромбический γ • 2CaO • SiO₂, происходящим при температуре ниже 525° С и сопровождающимся уменьшением плотности.

Минералогический состав и структура  доменных шлаков. Структура и фазовый состав затвердевших шлаковых расплавов зависят от их химического состава, в частности от их основности и условий охлаждения.

При медленном  охлаждении, например в отвалах, основные шлаки почти полностью успевают закристаллизоваться. Они представляют собой конгломерат различных устойчивых соединений в кристаллическом виде, сцементированных небольшим количеством оставшегося стекловидного вещества переменного состава. Расплавы кислых шлаков даже при медленном охлаждении из-за быстрого возрастания их вязкости кристаллизуются в незначительной мере и после отвердевания представляют собой вещество со стекловидной структурой. При быстром охлаждении водой, водяным паром или воздухом расплавы основных шлаков кристаллизуются не полностью и имеют смешанную структуру.

Гидравлические свойства доменных шлаков. Даже при самом благоприятном химическом составе ни быстроохлажденные остеклованные, ни тем более медленноохлажденные закристаллизованные шлаки при обычных температурах (до 15—25°С) почти не проявляют активности во взаимодействии с водой и, следовательно, не твердеют.

Однако, как показывают исследования, в доменных шлаках как в кристаллической, так и в стекловидной фазе имеются составляющие, способные при раздельном или совместном воздействии на них механических, химических и тепловых факторов к взаимодействию с водой и гидравлическому твердению, которое обусловлено образованием новых нерастворимых в воде веществ. В частности, геленит 2CaO • Al₂O₃ • SiO₂, практически инертный при обычных температурах, под воздействием добавки в виде гидрата окиси кальция приобретает способность гидратироваться и давать при твердении в обычных условиях цементирующие новообразования в гелевидном состоянии типа гидрата геленита C₂AS • 8H₂O.

Окерманит — 2CaO • MgO • 2SiO₂ — в нормальных условиях и в нейтральной среде неспособен к гидратации. Под воздействием же гидрата окиси кальция, особенно в условиях водотепловой обработки в автоклаве при тех же температурах, он гидратируется с образованием гидросиликатов кальция— С—S-H(II).

Минерал портландцементного клинкера β • 2CaO • SiO₂ относительно медленно гидратируется и дает новообразования невысокой прочности.

Ранкинит 3CaO • 2SiO₂ при очень тонком измельчении медленно гидролизуется и гидратируется в обычных условиях. При автоклавной обработке под давлением 1,5—4 МПа (200—250° С) с добавками Са(ОН)₂ ранкинит взаимодействует с ним. Для улучшения вяжущих свойств в условиях автоклавной обработки к ранкиниту целесообразно добавлять окись кальция вместе с молотым кварцевым песком.

Ценность шлака или золы тем выше, чем больше содержание в них гидравлически активных фаз. При этом наличие определенного количества самостоятельно твердеющих фаз  (C₃S, алюмоферритов кальция, β • C₂S или основного шлакового стекла) обусловливает возможность использовать такие шлаки (с активизаторами твердения или без них) для изготовления бетонов, твердеющих в нормальных воздушно-влажных условиях. Если же этих фаз нет или они наблюдаются в небольших количествах, то необходимо вводить активизаторы твердения и применять водотепловую обработку при 95—100°С или даже при 175—200° С (в автоклавах). Введение в стекловидные шлаки небольших количеств щелочей и сульфатов как бы активизирует (возбуждает) их скрытые гидравлические свойства. В соответствии с видом вводимой добавки различают щелочную, сульфатную и комбинированную активизацию шлаков.

 

Грануляция доменных шлаков.

Поскольку у стекловидных шлаков гидравлическая активность повышенная, доменные шлаки, предназначенные для изготовления вяжущих веществ, гранулируют, т. е. быстро охлаждают водой,  паром или воздухом.

Способ  резкого охлаждения шлаковых расплавов  водой, открытый в середине XIX в., использовали вначале только для получения шлака в виде сыпучей массы, состоящей из небольших зерен (гранул), что позволяло легко перемещать его. В 1862 г. Ланген обнаружил, что гранулированный с помощью воды доменный шлак в тонкоизмельченном виде способен к гидравлическому твердению. В последующие годы было установлено, что быстрое охлаждение шлаковых расплавов и получение гидравлически активных гранулированных шлаков в стекловидном состоянии возможно также с помощью водяного пара, воздуха или совместного их воздействия.

В настоящее  время на металлургических заводах  применяют два способа грануляции шлаков — мокрый и полусухой.

При мокром способе грануляции огненно-жидкие шлаки сливают в бассейн с водой. Бассейные установки (рис. 3) размещают вблизи доменных печей. Обычно они представляют собой прямоугольные бетонные резервуары объемом 450—800 м³, наполненные водой. Шлак в бассейны сливают из шлаковозных ковшей. При соприкосновении струи расплавленного шлака с водой он - мгновенно охлаждается, причем под воздействием образующегося пара и выделяющихся из шлака растворенных газов масса распадается на мелкие зерна — гранулы размером до 5—10 мм.

При мокрой грануляции на 1 т шлака расходуется 2—2,5 м³ воды.

Из бассейнов  шлак подают в вагоны и другие транспортные средства с помощью грейферных мостовых или портальных кранов, экскаваторов, скреперных лебедок и т. п.

Бассейные установки отличаются большой производительностью, относительно невысокой капиталоемкостью и обслуживаются небольшим числом   рабочих.

Однако  мокрому способу грануляции присущи  и серьезные недостатки: получаемые шлаки имеют высокую влажность (20—30%), поэтому при их   перевозке   увеличивается непроизводительная загрузка вагонов; необходимы повышенные затраты тепла на сушку шлака (до 80 кг условного топлива на 1 т сухого шлака); в зимних условиях вследствие высокой влажности шлаки в вагонах, бункерах и на открытых складах могут смерзаться, что вызывает затруднения в работе, простои вагонов и большие затраты труда на  их  разгрузку.

Полусухой способ грануляции более  эффективен. Его осуществляют в барабанных, гидроударных, гидрожелобных и других установках. Наиболее эффективны гидрожелобные установки. В настоящее время их преимущественно применяют при грануляции шлаков вне доменного цеха. Гидрожелобная установка (рис. 4) состоит из приемной ванны 2, в которую сливают шлак, и наклонного грануляционного желоба 3 длиной до 10м. К верху желоба подводится вода под давлением до 0,8—1 МПа с помощью центробежного насоса 4. Воду подводят либо гидромонитором с сопловыми насадками, либо через трубы со щелевидными отверстиями для образования сильных струй воды. Расплав из шлаковозного ковша сливают в ванну, далее он попадает в грануляционный желоб, где подхватывается пучком сильных струй воды, выбрасываемых из отверстий насадки или щелевидных отверстий, охлаждается, разбивается на гранулы и поступает на приемную площадку. Отсюда шлак забирают грейферным краном и грузят в вагоны.

Для снижения количества воды на грануляцию применяют водовоздушную грануляцию. Для этого к гидрожелобу через сопло вентилятором высокого давления подают воздух. Расход воды на таких установках составляет около 1,5 м³ на 1 т шлака; влажность шлака колеблется в пределах 5—7%. Производительность установки около 120 000т шлака в год.

Гранулированные доменные шлаки используют для изготовления смешанных гидравлических вяжущих веществ шлакового портландцемента; сульфатно-шлакового цемента; известково-шлакового цемента; в качестве компонента для производства портландцемента, а также активной минеральной добавки к портландцементу при его помоле; в виде заполнителей при изготовлении бетонов.

 

Виды шлаковых цементов

Шлакопортландцемент

Шлакопортландцементом    называется    гидравлической вяжущее, получаемое   путем тонкого измельчения портландцементного   клинкера   совместно с гранулированным доменным шлаком, а также с двуводным гипсом. Для  получения быстротвердеющего шлакопортландцемента, порошок  портландцемента   иногда размалывают только с гранулированным шлаком. Шлака в шлакопортландцементе должно быть не менее 21 % и не более 60% по массе (ГОСТ 10178—85). В шлакопортландцементе марки 300 содержание доменного гранулированного шлака допускается свыше 60%, но не более 80% массы цемента. Гипс вводят в шлакопортландцемент для регулирования сроков схватывания, а также в качестве активизатора твердения шлака.

По своим  физико-механическим свойствам шлакопортландцемент  близок к обычному портландцементу, но выгодно отличается от него более низкой стоимостью. При прочих равных условиях стоимость его на 15—20% ниже стоимости портландцемента. Сейчас примерно около 25% всего выпускаемого в нашей стране цемента приходится на долю шлакопортландцемента.

Клинкер на заводах  шлакопортландцемента   целесообразно изготовлять с применением в  качестве глинистого компонента гранулированного шлака. При этом близость химических составов доменных шлаков и портландцемента позволяет получать сырьевую смесь надлежащего качества при  небольших добавках известняка.  Это уменьшает расход топлива на диссоциацию карбоната кальция и, следовательно, на обжиг цемента. Сырьевую смесь готовят тонким измельчением шлака и известняка, взятых в установленном соотношении.

При   изготовлении   шлакопортландцемента   гранулированный шлак предварительно сушат в сушильных барабанах или, что эффективнее, в специальных установках в условиях кипящего слоя до влажности, не превышающей 1—2%. Шлак не следует нагревать выше 600—700° С, так как при более высокой температуре он может расстекловываться, что вызывает уменьшение его гидравлической активности.

Высушенный  шлак, портландцементный клинкер  и гипс дозируют и направляют на помол в шаровые мельницы. Для облегчения помола можно вводить специальные добавки в количестве до 1 % массы цемента (поверхностно-активные, уголь  и др.), не ухудшающие его качество.

• Быстротвердеющий шлакопортландцемент.

В настоящее  время выпускается также быстротвердеющий шлакопортландцемент, который обладает более интенсивным, чем обычные шлакопортландцементы, нарастанием прочности в начальный период твердения. Быстротвердеющий шлакопортландцемент изготовляют тонким измельчением до 4000—5000 см²/г высококачественных клинкеров и активных гранулированных шлаков, смешиваемых в строго установленном соотношении.

При производстве быстротвердеющих шлакопортландцементов  иногда применяют двухстадийный  помол материалов: вначале измельчают клинкер, а затем ведут совместный помол цементного порошка со шлаком. При таком помоле тонкие фракции шлакопортландцемента состоят преимущественно из клинкерных частичек, обусловливающих быстрое твердение вяжущего.

Повышению активности шлакопортландцемента способствуют уменьшение доли шлака в цементе и увеличение тонкости его помола.

Содержание  основных гранулированных шлаков в  обычном шлакопортландцементе достигает 50—60%, а кислых — 30—40% (в зависимости от качества шлака и клинкера). Иногда в шлакопортландцементах до 8—10% шлака заменяют кислой активной кремнеземистой добавкой (трепел, опока и т. п.).

В остальном  производственные процессы и оборудование, применяемое на заводах шлакопортландцемента, подобны тем, какие используются на заводах портландцемента.

 

Процессы твердения шлакопортландцемента более сложны, чем обычного портландцемента, поскольку в реакции с водой участвуют оба его компонента — клинкер и гранулированный доменный или электротермофосфорный шлак.

При затворении шлакопортландцемента во взаимодействие с водой в первую очередь вступают клинкерные частички. Первоначально в основном образуются те же соединения, что и при гидратации портландцемента. При обычных температурах гидратация C₃S и C₂S в клинкерной составляющей приводит вначале (когда в твердеющем тесте имеется пересыщенный раствор гидрата окиси кальция) к образованию волокнистых гидросиликатов кальция состава, обозначаемых общей формулой C₂SH₂,

Параллельно при гидратации C₃S и C₂S выделяется и гидрат окиси кальция. Гидратация С₃А и C₄AF портландцемента на начальной стадии его взаимодействия с водой приводит к образованию соответственно С₄АН₁₃ и C₄FH₁₃. Одновременно гипс взаимодействует с алюминатами кальция с образованием С₃А • 3CaSO₄-(30 — 32)Н₂О, регулирующего схватывание шлакопортландцемента. Но по мере вовлечения доменного шлака в реакции гидролиза и гидратации под воздействием щелочной и сульфатной активизации и взаимодействия его с гидратом окиси кальция состав новообразований претерпевает значительные изменения. Преобладающими в них оказываются CSH (В) и метастабильный двухкальциевый гидроалюминат С₂АН₈.

Таким образом, в затвердевшем шлакопортландцементе преобладают низкоосновные гидросиликаты  кальция, образующиеся в высокодисперсном гелевидном состоянии. Это отражается на его технических свойствах (повышенные по сравнению с портландцементом усадочные деформации затвердевшего камня при его увлажнении и высыхании и др.).

Вместе  с тем при надлежащем составе  вяжущего отсутствие или незначительное содержание в цементном камне свободного гидрата окиси кальция и переход глинозема в низкоосновные гидроалюминаты или гидрогеленит способствуют повышению сульфатостойкости шлакопортландцементов по сравнению с портладцементами.

При твердении  шлакопортландцементов при повышенных температурах (80—100° С) состав новообразований практически остается таким же, как и при твердении при обычных температурах (10—25° С). В процессе же твердения этих вяжущих в автоклавах при температурах 174,5—200° С и давлении насыщенного водяного пара 0,8—1,5МПа (изб.) возникают иные новообразования.

Как показывает ряд исследований, твердение шлакопортландцемента на основе доменного шлака при обычной температуре сопровождается связыванием воды, не испаряющейся при 105° С, в количестве 15% массы вяжущего (через 28 сут твердения смесей с В/Ц от 0,2 до 0,65). При этом возникают контракционные поры, суммарный объем которых равен 0,4—0,5 см³/г связанной воды, не испаряющейся при 105° С. Пористость при твердении портландцементов достигает в среднем 0,28 см³/г неиспаряющейся воды.

 

Свойства шлакопортландцемента. Плотность шлакопортландцемента колеблется в пределах 2,8—3 г/см³, уменьшаясь с увеличением содержания в цементе гранулированного доменного шлака.

Объемная  масса в рыхлонасыпном состоянии 900—1200, а в уплотненном — 1400—1700 кг/м³. Водопотребность шлакопортландцемента существенно не отличается от водопотребности обычных портландцементов. В ряде случаев, при равной удобообрабатываемости, в растворные или бетонные смеси на шлакопортландцементе нужно добавлять воды меньше, чем при использовании портландцемента.

Водоотделение из теста, полученного затворением шлакопортландце-мента, несколько больше, чем из теста портландцемента. С увеличением тонкости помола его водоудерживающая способность значительно возрастает. Быстротвердеющий шлакопортландцемент, измельченный до удельной поверхности 4000 см²/г, характеризуется большей водоудерживающей способностью, чем рядовой портландцемент.

Скорость  схватывания, зависит от химического состава шлака и соотношения в шлакопортландцементе шлака и портландцементного клинкера, а также от содержания гипса. Добавление 30—50% шлака к быстросхватывающемуся измельченному клинкеру (даже без гипса) позволяет получать, как правило, нормально и медленно схватывающийся продукт. Введение гипса, замедляя схватывание портландцементного клинкера, значительно ускоряет схватывание шлакопортландцемента, возбуждая гидравлическую активность шлака.

Обычный шлакопортландцемент, содержащий 50—60% шлака, схватывается медленнее, чем рядовой портландцемент. Однако он удовлетворяет общим для всех клинкерных цементов нормам; начало схватывания — не ранее 45 мин и конец — не позднее 10 ч.

Прочность. Шлакопортландцемент соответственно ГОСТ 10178—76 разделяют по показателям прочности на марки 300, 400 и 500.

Активность    шлакопортландцемента   при  одинаковой тонкости помола определяется главным образом оптимальным для данного шлака химическим и минералогическим составом клинкера и соотношением между шлаком и клинкером.   Для   производства шлакопортландцемента предпочтителен   клинкер   активностью  40—50 МПа   с умеренно повышенным содержанием С₃А (до 12%) и преобладанием С₃S в силикатной части.

Активность  обычных шлакопортландцементов  и портландцементов, измельченных до удельной поверхности около 3000 см²/г, при длительном хранении изменяется примерно одинаково. Быстротвердеющий же шлакопортландцемент при хранении вследствие значительной удельной поверхности относительно быстро теряет активность и особенно способность к интенсивному росту прочности в ранние сроки твердения (1—3 сут). Поэтому быстротвердеющие шлакопортландцементы следует применять после изготовления в первые 5—7 сут и во всяком случае не позднее двух недель. В эти сроки прочность цемента при хранении снижается относительно мало.

Равномерность изменения объема. Шлакопортландцемент  при твердении обычно отличается равномерным изменением объема. Даже при использовании клинкеров с повышенным коэффициентом насыщения, содержащих до 3,5 % свободной окиси кальция и поэтому непригодных для получения портландцемента, свободная СаО в шлакопортландцементе связывается шлаком и не вызывает неравномерности изменения объема. Шлакопортландцемент менее чувствителен и к повышенным добавкам гипса.

Тепловыделение  при твердении шлакопортландцемента меньше, чем у портландцемента, причем тем меньше, чем больше в нем шлака, и тем значительнее, чем выше его удельная поверхность.

Тепловыделение    быстротвердеющего    шлакопортландцемента примерно такое же, как и портландцемента.

Усадка  и набухание шлакопортландцемента при одинаковой тонкости помола характеризуются приблизительно такими же показателями, что и усадка и набухание обычного портландцемента. С увеличением содержания в клинкере C₂S и повышением тонкости помола усадка и набухание шлакопортландцемента, как и портландцемента, возрастают.

Быстротвердеющий  шлакопортландцемент вследствие высокой  удельной поверхности обладает повышенной усадкой, достигающей через 3 мес 0,6—0,7 мм/м (у образцов из пластичного раствора 1:3). Поэтому его не следует применять в тех областях строительства, где предъявляются особые требования к значению усадочных деформаций, например, при устройстве дорожных покрытий в условия) сухого и жаркого климата.