Клееные материалы

1 ВВЕДЕНИЕ

 

В настоящий  момент ФСФ фанера является одним из наиболее распространенных "недеревянных" пиломатериалов, широко применяемых в строительстве, вагонной промышленности и производстве упаковки.

ФСФ получают путем склеивания нескольких слоев лущеного шпона фенолформальдегидными смолами. Для этой цели, как правило, используют березовый или хвойный шпон небольшой толщины.

Склеивание  шпона осуществляется под давлением  при повышенной температуре. Образовавшиеся в результате листы охлаждаются, маркируются и после непродолжительной вылежки собирается в упаковки по 10 или 20 штук. ФСФ отличается высокой прочностью на разрыв и изгибание, причем эти характеристики практически не изменяются при перепадах температуру и влажности. Кроме того, лист такой марки имеет повышенную влагостойкость, благодаря чему он может широко использоваться при проведении наружных работ. Что касается простоты обработки, то фанера отлично пилится, сверлится и скрепляется как гвоздями, так и шурупами. Все это в комплексе позволяет применять её в самых разных сферах строительства,производства.

 Самый большой  недостаток ФСФ связан с технологией  ее производства. Дело в том,  что смолы, используемые при  склейке шпона, содержат довольно  большую концентрацию фенольных  соединений, которые, как известно довольно токсичны.

 Второй существенный  недостаток - горючесть. Фанера превосходно  горит и поддерживает горение  других материалов, причем продукты  горения смол, также как и сами  смолы, довольно опасны для  здоровья. В этой связи ФСФ  применяют в основном для проведения наружных работ, в автомобильной и вагонной промышленности, а также при производстве упаковочной тары для непищевых и консервированных продуктов. Кроме того, в последнее время значительное количество ФСФ используется для производства рекламных щитов и вывесок.

 

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ,  СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛА

 

2.1 ХАРАКТЕРИСТИКА  ПРОДУКЦИИ

 

Фанера марки  ФСФ изготавливается из лущеного повышенной водостойкости шпона, склеенного между собой фенолформальдегидным клеем. Применяется данная фанера при проведении наружных работ.(ГОСТ 3916.1-96 «Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород»)

В зависимости  для класса эмиссии Е2 - cодержание  формальдегида на 100 г. абсолютно  сухой массы фанеры от 10 мг. до 30 мг. Включительно

Качество фанеры определяет ГОСТ по пределам прочности при скалывании, статическом изгибе и растяжении образцов, выпиленных из готовой продукции.

Для фанеры ФСФ  испытания проводят после вымачивания  в воде в течение 24 часов. Нормируемые  показатели прочности зависят от породы древесины. Влажность фанеры марки ФСФ должна быть от 5 до 10%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.

Наименование  показателя	Толщина, мм	Марка фанеры	Значение физико-механических показателей
1 Влажность, %	3-30	ФК,   ФСФ	5-10
2 Предел прочности  при статическом изгибе вдоль волокон наружных слоев, МПа, не менее	7-30		25
3 Предел прочности  при растяжении вдоль волокон,  МПа, не менее	3-6,5		30
4 Модуль упругости  при статическом изгибе вдоль  волокон, МПа, не менее	9-30		7000
5 Ударная вязкость  при изгибе, КДж/м2			34
6 Твердость,  МПа			20

 

 

 

 

 

 

Изготавливаем 12-и и 4-х мм  нешлифованную фанеру из березового шпона.

Способ  производства  продукции -  горячий способ  склеивания в многоэтажных прессах.

 По соотношению  размеров листа изготавливаем прямоугольную фанеру, размер которой1220х1830.

Фанера считается  сделанной из той породы, из которой  изготовлены ее наружные слои. Условное обозначение фанеры содержит наименование продукции, марку, сочетание сортов шпона наружных сортов, класс эмиссии, вид обработки поверхности, размеры и обозначение стандарта.

 

2.2 ХАРАКТЕРИСТИКА  СЫРЬЯ

 

Береза широко используется в качестве сырья для  производства фанеры. Так как она  обладает небольшой сбежистостью, однородной структурой и достаточной механической прочностью. Эти качества дают возможностью изготавливать гладкий и прочный шпон толщиной 0,1-3,2 мм.

Береза имеет  довольно плотную древесину белого цвета, без ядра; у молодого дерева древесина трудно колется, упруга, вязка  и довольно крепка, но сильно коробится. У старых толстых берез внутренняя древесина нередко окрашена в шоколадный цвет (ложное ядро) — признак уже начавшегося загнивания.

Т.к. формат фанеры 1220x1830 мм, то принимаю длину чурака 1,3 м и 1,9(по заданию) из кряжа длиной 3,2 м.

Качество шпона  должно соответствовать техническим требованиям, изложенным  в ГОСТ 3916.1-96.

 

 

     2.3 ХАРАКТЕРИСТИКА МАТЕРИАЛА

Фенолформальдегидная смола образуется при реакции между фенолом и формальдегидом в присутствии катализаторов. В зависимости от количества формальдегида, введенного в реакцию, и природы катализатора получают термореактивные или термопластичные смолы. Так, при недостатке формальдегида в присутствии кислого катализатора образуются плавкие термопластичные смолы-новолаки. При использовании щелочных катализаторов и избытка формальдегида получают смолы резольного типа.

Изучив нормативные  документы выбирается марка смолы СФЖ-3013(общего назначения). Так как в ней малое содержание свободного формальдегида по сравнению с другими смолами и достаточное время желатинизации, при этом обладает высоким пределом прочности.

В таблице 2 приведены  основные требования которым должны соответствовать фенолформальдегидные смолы, согласно ГОСТ 18694-80 «Смолы фенолформальдегидные»

 

 

 

 

 

 

  Таблица  2.

Наименование  показателя	Норма для марки
	СФ-010А	СФ-010	СФ-014	СФ-015	СФ-121	СФ-0112А	СФ-0112
1. Внешний вид	Смесь порошка, крошки и чешуек от светло-желтого  до темно-коричневого цвета без  посторонних включений. Точечные включения  заполимеризовавшейся смолы не являются посторонними	Смесь либо порошка, крошки и чешуек, либо порошка, крошки и кусков неопределенной формы массой не более 1 кг, без посторонних включений. Точечные включения заполимеризовавшейся смолы не являются посторонними
		От светло-желтого  до темно-коричневого цвета				От светло-желтого до желтого цвета
2. Массовая доля  нерастворимых примесей, %, не более	0,03	-	-	-	-	0,18	0,20
3. Динамическая вязкость раствора смолы, мПа·с	90 - 150	90 - 180	140 - 200	30 - 70	80 - 160	-	-
4. Массовая доля  свободного фенола, %, не более	7,0	8,0	1,5	4,0	7,5	0,10	3,0
5. Температура  каплепадения, °С	95 - 105	95 - 105	115 - 130	105- - 115	90 - 115	120 - 150	110 - 150
6. Массовая доля  воды, %, не более	-	-	1,5	-	-	-	-
7. Высота свободного  расширения образца, мм	-	Не менее 50	-	-	60 - 120	-	-
8. Цвет раствора  смолы по йодометрической шкале,  мг J 2 , не более	-	-	-	-	-	12	16
9. Внешний вид  раствора смолы в этиловом спирте	-	-	-	-	-	Прозрачный

3 РАЗРАБОТКА  СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА  С ОБОСНОВАНИЕМ ПРИНЯТЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ  РЕШЕНИЙ, ПАТЕНТНЫЙ ПОИСК

3.1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  СХЕМА ПРОЦЕССА

 

Рисунок 3.1. Технологическая  схема производства фанеры

 

 

 

Доставка сырья на предприятие осуществляется  железнодорожным транспортом.

Хранение сырья  осуществляется в плотных штабелях (без прокладок) с сохранением  коры  дождеванием, с помощью разбрызгивания воды в штабеле, над штабелем и  в межштабельном пространстве. В  сутки проводят 6-10 поливов по 15 минут. Срок хранения сырья – до 2,5 месяцев. Этот способ обеспечивает необходимые меры защиты при хранении березового сырья. Дождевальные установки могут быть стационарными или передвижными.

Подготовка  сырья к лущению состоит из гидротермической обработки, окорки и поперечного раскроя кряжей на чураки. Такая последовательность обусловлена тем, что ГТО облегчает окорку сырья, так как у березового сырья более прочное (чем у хвойных пород) сцепление с древесиной, также позволяет повысить пластичность материала с целью повышения качества окорки и снижения глубины трещин на внутренней стороне шпона при его лущении.

Наиболее распространены открытые бассейны, представляющие собой  железобетонные ямы, оснащенные грузоподъемным оборудованием. Загрузка сырья может осуществляться в трех вариантах:

- навалом с  помощью грейферных захватов  крана;

- в пучках, подготавливаемых на специальных площадках перед бассейном;

- в специальных  контейнерах с бетонными крышками.

Последний вариант  наиболее рациональный, т.к. позволяет снизить тепловые потери и гарантирует прогрев и самых верхних кряжей за счет притапливания древесины крышками контейнеров. Для загрузки контейнеров в бассейн выбираем кран КСК-30-42Б.

 

 

Далее следует  окорка сырья. Она дает следующие преимущества в технологии производства лущильного шпона:

- уменьшение затупления лущильного ножа на 15-20%;

- зазор между ножом и прижимной линейкой меньше забивается лубом и частичками древесины;

- шпон-рванину без коры можно использовать для получения более качественной технологической щепы;

- увеличивается производительность лущильного станка;

- увеличивается срок эксплуатации пил круглопильных станков при последующей разделке на чураки.

Качество окорки зависит от силы сцепления коры с  древесиной – чем выше температура  и влажность древесины, тем лучше  качество окорки.

Разделка сырья. Существует два способа разделки: по наибольшей массе и наибольшему качественному выходу. При разделке по наибольшей массе из кряжа получают чураки, имеющие наибольшую кубатуру независимо от их качества, т. е. с наименьшей потерей древесины при вырезке дефектов. При разделке по наибольшему качественному выходу получают высокосортные чураки при большом объеме отходов древесины. В фанерной промышленности применяют комбинированный способ, предусматривающий получение наибольшей массы при сохранении наибольшего качественного выхода. Размер чураков 1,6 м.

Разделка и  окорка могут осуществляться на одной  линии – ЛОРС-1 с балансирным  станком ЦФК-6 и окорочным ОК63-Ф1. Производительность линии до 25 куб.м/ч

Техническая характеристика линии ЛОРС-1:

Размеры чураков и кряжей, мм:

длина         1330—8500

диаметр (max)        500

 

конечная длина

чураков, мм    1330;1630;1930;2230;2570

Общая установленная мощность, кВт    118

Габаритные размеры, мм   38000X15000X2900

Масса, кг         36200

Опилки и отторцовки идут на выработку тепла в цехе и  в печь сушильной камеры.

Лущение древесины представляет собой поперечное резание древесины, при котором образуется непрерывная  лента шпона. У лущильного станка ЛУ17-10 оптимальный диаметр получаемого  карандаша – 70 мм. Этот станок снабжен  двойными телескопическими шпинделями и специальным подпорным устройством, позволяющим получать довольно высокий выход форматного шпона из чураков. К тому же в данном случае мы освобождаемся от дополнительных операций (разделка карандашей, вторичное долущивание и т. д.) и недостатков (увеличение  трудозатрат, расхода электроэнергии и др.).

Техническая характеристика лущильного станка ЛУ17-10:

Максимальный диаметр  чурака, мм     700

Длина чурака, мм:       1550 -1650

Диаметр карандаша минимальный, мм     70

Толщина шпона, мм        0,3-4,0

Длина ножа, мм         1700

Диаметр кулачков:

    наружных, мм         110

    внутренних, мм        65

Частота вращения шпинделей, мин^-1    109, 147, 220

Мощность э/двигателей, кВт      46,4

Габаритные  размеры, м       5,9*3,4*2,15

Масса, кг          12150

В начале цикла  лущения  выдается шпон-рванина, который  направляется на поперечный ленточный  конвейер, соединяющий все лущильные  станки цеха и передающий вторичное сырье на переработку в рубительную машину. Деловой шпон поступает на транспортер - петлеукладчик, ускоряющая ветвь которого распрямляет петлю сырого шпона и передает ее в ножницы для рубки на форматные листы. Рубка выполняется на ножницах различной конструкции. Мы выбираем агрегат для рубки и укладки шпона НПШ. Отличительная особенность узла рубки заключается в том, что нож закреплен на ножевом роторе, длина окружности которого равна ширине листа шпона. Поэтому при каждом обороте от ленты шпона отсекается лист определенной ширины. Ротор вместе с противолежащим опорным обрезиненным барабаном образует механизм подачи ленты шпона. На дисках ножевого ротора имеется выборка, в которую укладывается в момент рубки штанга. Штанга поджимает передний конец листа шпона к прижимным ремням и транспортирует его до наклонного участка цепей укладчика. Здесь штанга отходит от прижимных ремней, и лист падает в стопу. По мере увеличения высоты стопы стол опускается вниз, сохраняя неизменный верхний ее уровень.  Остаток от лущения (карандаш) складируется для переработки.

Сырой шпон должен быть сразу высушен во избежание  биологического заражения древесины  и снижение качества шпона. Наиболее распространение получили агрегаты комбинированной сушки, где основной тип теплопереноса – конвекционный с долей контактного нагрева. Это роликовые сушилки с паровым или газопаровым обогревом.

Для сушки шпона  выбираем газовую роликовую сушилку  СРГ-50-2. Мы выбираем это оборудование для сушки, потому что температура  агента сушки в них составляет не 150-1600С, а 250-3000С благодаря применению смеси топочных газов с воздухом. Для этого сушилки снабжаются топками, где сжигается топливо, а топочные газы в смеси с атмосферным воздухом непосредственно подаются в зону сушки. Поэтому в газовых сушилках отсутствуют калориферы и при этом же каркасе становится возможным сделать сделать вместо пяти восемь этажей.

Техническая характеристика паровой сушилки СРГ-50-2:

Число этажей         8

Рабочая длина  камер, м      23,92

В т.ч. сушки        21,76

охлаждения        2,16

Диаметр роликов, мм       1,62

Длина ролика, м        3,9

Диаметр роликов, мм       102

Расстояние  между осями роликов по длине, мм 180

Число топок, шт        2

Температура, ⁰С:

Поступающей смеси     250-270

Отработавшей смеси     130-160

Число рабочих        5

Расход топлива, кг/м³      0,35

Производительность  для шпона 1,5 мм, м³/ч  7,0

На следующем  этапе происходит сортировка шпона, она определяет сортовой выход готовой  фанеры. Сухой шпон сортируется в  соответствии с требованиями  стандартов на продукцию. Сортировщик сухого шпона СШ-3 имеет систему адресования,  управляемую микропроцессором. Лист шпона укладывается на подстопное место с помощью отсекателя. После формирования стопы высотой 700 мм она выкатывается на резервный рольганг.

Число секций        8

производительность  для полноформатного 

шпона        21м3/см

установленная мощность     20,6 кВт

масса         12000 кг

занимаемая  площадь      18,5×5,2 м

Допускается одновременная  подача трех листов, а также рассортировка неформатных листов.

Полноформатные  листы, требующие ремонта, транспортируются к шпонопочиночным станкам, где  ремонтируются до требуемого сорта. Починка заключается в удалении из листов шпон дефектных мест с  последующей заменой их вставками  из качественного шпона с целью повышения сортности на один разряд . Починке подлежит шпон сортов II, III, IV.

Используется  станок ПШ-2А.

Толщина обрабатываемого  шпона, мм   0,95-4,0

Вылет консоли  станка, мм     1650

Число ударов в  минуту, максимальное  56

Размеры вставок, мм    40*25, 60*32, 80*40

Установленная мощность, кВт    0,75

Размеры станка (L*B*H), м    2,81*0,85*1,62

Масса станка, кг       2150

Кусковой шпон обрабатывается на гильотинных ножницах НГ-18-1 с целью формирования строго прямолинейных кромок для последующего ребросклеивания без фугования.

Техническая характеристика гильотинных ножниц НГ-18-1:

Наибольшая  длина листов шпона, мм    1800

Наибольшая  высота пакета шпона, мм:

      при резе вдоль волокон     90

      при резе поперек волокон    30

Ширина шпона, мм       75-1000

Время цикла, с        4

Давление прижимной  траверсы, МПа    0,25

Скорость перемещения  каретки с упорами, м/с 0,1

Установленная мощность, кВт     8,1

Норма обслуживания, чел      1

Размеры станка (L*B*H), м    2,64*3,47*1,65

Масса станка, кг        4400

Потери шпона  на прирубке кусков составляют примерно 5-7%, при кромкофуговании – еще 15%.

Ребросклеивание выполняется на станке РС-9. Станок соединяет  предварительно фугованные кромки термопластичной  нитью, клеевая нить проходит через зону горячего воздуха, оплавляется и приклеивается зигзагообразно на стык кусков шпона, где почти моментально отверждается.

Техническая характеристика РС-9:

Средство соединения полос    клеевой нитью

Направление подачи шпона    продольное

Толщина шпона, мм     0,4-3,8

Наименьшая  ширина шпона, мм    60

Скорость подачи шпона, м/мин    14-40

Установленная мощность, кВт    0,8

Размеры станка (L*B*H), м    1,8*0,85*1,79

Масса станка, кг       630

Наносить клей на поверхность  шпона будем контактным способом, так как этот способ наиболее экономически выгоден. Этот способ заключается в переносе клея с двух вращающихся барабанов клеенаносящих станков на поверхность пропускаемых между ними листов шпона. Для обеспечения требуемой нормы нанесения различных видов клеев используются клеенаносящие станки с барабанами, имеющими поверхность металлическую или обрезиненную, гладкую или рифленую.

Выбираем клеенаносящий  санок КВ18-1, так как максимальная ширина подаваемых в станок заготовок 1600, а нам это подходит, потому что ширина нашего листа шпона равна 1220 мм

Техническая характеристика КВ18-1:

Рабочая длина вальцов, мм     1800

Диаметр вальцов, мм      300

Размеры заготовок, мм:

      длина минимальная     500

      ширина  максимальная     1600

Толщина, мм        0,3-60

Окружная скорость вальцов, м/с   0,25-0,57

Расход клея, г/м²       70-240

Размеры станка (L*B*H), м   2,64*0,84*1,48

Масса станка, кг      1570

При сборке особое внимание уделяется симметричности листа фанеры и соблюдение заданной конструкции. Лучшие поверхности крайних листов должны быть обращены наружу.

Выбрана линия  сборки пакетов шпона  модели ЛСП-4. Линия предназначена для сборки пакетов фанеры размером 1220*1830.

Техническая характеристика линии ЛСП-4:

Толщина шпона, мм      1,15-2,25

Высота подаваемой стопы шпона, мм, не более 900

Расчетная производительность для фанеры

толщиной 4 мм, м3/ч      3

Цикл сборки трехслойного пакета, с, не более 8,4

Высота собранного пакета, мм, максимальная 1100

Количество  обслуживающего персонала, чел  2

Установленная мощность, кВт     26

Размеры (L*B*H), м      21*5,5*3,5

Масса, кг         16000

Перед тем как  подвергнуть фанеру прессованию  она проходит стадию подпрессовки. На данной стадии сборный пакет фанеры поджимается, что приводит к удалению излишек клея и воздуха. Холодное прессование позволяет исключить взаимное смещение листов, уменьшить повреждение наружных слоев, увеличить скорость транспортирования и загрузки в пресс, отказаться от использования прокладок, повысить производительность пресса за счет повышения его этажности, сделать работу не зависимой от участка сборки пакетов.

Режим подпрессовывания пакетов шпона на фенолформальдегидных клеях:

Продолжительность свободной выдержки

пакетов до подпрессовывания, мин    10-15

Продолжительность подпрессовывания, мин  7-10

Давление на подпрессовываемый пакет, МПа  1,0-1,2

 Для подпрессовки  используют холодные прессы, выбираем  ДО838-Б с верхним давлением.  Загрузка и выгрузка осуществляется  цепным конвейером, проходящим через  нижний стол. Высота рабочего  промежутка составляет 1200 мм.

Склеивание  шпона производится в горячем  многоэтажном прессе, в рабочем промежутке пресса однолистный пакет (по заданию).Однолистный  способ склеивания пакетов шпона  гарантирует достаточно хороший  и равномерный прогрев как  по площади листов, так и по толщине пакета. Для этого используется пресс П714Б.

Техническая характеристика пресса П714Б:

Усилие пресса, мН       6,3

Давление прессования, МПа      2,2

Число этажей, мм        15

Размер плит, мм      1650*1750*42

Высота рабочего промежутка, мм    70

Число цилиндров  главных/вспомогательных  1/2

Диаметр плунжеров, мм,

главных/вспомогательных    600/160

Скорость смыкания плит пресса, мм/с   80

Установленная мощность, кВт     19

Размеры пресса (L*B*H), м    6,86*5,55*2,83

Масса, т          41,5

Упрессовка  фанеры ФСФ березовой равна ориентировочно 10%. Причиной упрессовки являются пластические деформации древесины под действием высокой температуры и давления.

Охлаждение  фанеры выполняют для снижения температуры  и влажности листов, выгруженных  из горячего пресса. Из фанеры ФСФ (на фенолформальдегидных клеях) интенсивно выделяется свободный формальдегид. Для ускорения процесса используют  конвейерные охладители. При их длине 6,5 м и скорости подачи 1 м/мин время охлаждения составляет 6,5 мин.

 

Обрезка необходима для выравнивания кромок, которые должны быть прямолинейными, без бахромы. Должны быть также обеспечены прямоугольность углов и правильные размеры сторон листов с отклонением не более ±(4-5) мм. Выбираем 4-пильный агрегат ПФ-119, составленный из двух 2-пильных станков, расположенных взаимно перпендикулярно. Он оснащен механическим загрузчиком, имеет конвейер удаления отходов. Пиление производится на каретках с базирующими упорами. Производительность составляет до 11 м³/ч.

Техническая характеристика агрегата для обрезки фанеры ФП-119:

Число пил         4

Диаметр пилы, мм        550

Частота вращения пилы, мин^-1     2510

Максимальные размеры  пачки, мм:

    длина         1600

    ширина         1600

    толщина         120

Установленная мощность, кВт     93,5

Размеры станка (L*B*H), м    9,58*8,12*1,75

Масса, кг         11500

Фанеру общего назначения сортируют по породам, форматам, толщинам, направлению волокон наружных слоев (продольная и поперечная фанера), маркам, сортам, виду обработки (шлифованная и нешлифованная).

Операция сортировки фанеры является трудозатратной особенно больших толщин (в нашем случае имеется фанера толщиной 12 мм), выбираем механический сортировщик СФ-1,. Механический сортировщик СФ-1 рассчитан на фанеру размером 1220*1830 мм, толщиной от 3 до 18 мм. Он имеет 8 сортовых секций, производительность 250 листов в час, установленная мощность 4,5 кВт, норма обслуживания – 1 человек. Габаритные размеры 19,1*3,97*1,5 м, масса 8400 кг.

Починка выполняется  для ликвидации дефектов и повышения сортности листа. Починку выполняют на отдельном рабочем месте, оборудованном инструментом для фрезерования канавок и постановки заплаток, нанесения клея и запрессовки слабых углов в винтовом прессе. Будем использовать замазки на основе смеси фенолформальдегидной смолы, казеина и древесной муки.

Листы фанеры упаковывают  в пачки, укладывая их лицевым  слоем внутрь. В пачке должна находиться фанера, изготовленная из одной породы древесины, одного размера, сорта, вида обработки и марки. Фанеру упаковывают  автоматически. Пачку перевязывают металлической лентой, вес пачки может достигать 1 тонны, производительность автомата до 40 м³/ч.

Пачки упакованной  фанеры доставляются на склад для  хранения и последующей реализации.

3.2 ПАТЕНТНЫЙ  ПОИСК

 

В рамках патентного поиска был изучен ряд охранных документов, согласно международной патентной классификации B27D 1/04 – «Изготовление клееной фанеры или изделий из нее».

В результате выявлено 174 отечественных изобретения и 9 полезных моделей.

В ходе изучения для дальнейшего анализа был отобран патент на изобретение № 2136488 «Фанера»

Формула изобретения

 Фанера, содержащая  листы шпона, склеенные между  собой синтетическим клеем, отличающаяся  тем, что в качестве синтетического  клея использован состав на  основе диановой смолы при следующем соотношении компонентов клея, мас.ч.:

 Смола диановая  СДЖ-Н - 100

 Мел - 6 - 10

 Древесная  мука - 1 - 3

 Параформ - 0 - 0,2

 Вода - 0 - 5

 

Изучив основные характеристики клея на основе диановой смолы (ГОСТ 10587-84) можно сделать вывод о включении его в технологический процесс. Так как цель изобретения - снижение токсичности фанеры и улучшение ее физико-механических показателей достигнута за счет используемых в составе клея компонентов.

4 РАСЧЕТ РАСХОДА СЫРЬЯ  И МАТЕРИАЛОВ

 

4.1 РАСЧЕТ СЫРЬЯ И ПОЛУФАБРИКАТОВ

 

Расчет сырья и полуфабрикатов для выполнения производственного  задания цеха по выпуску фанеры с  применением лущеного шпона ведется  отдельно для каждого сортимента (вида) продукции. При этом рекомендуются  следующие методика и последовательность расчетов.

Расчеты начинаются с определения  объема готовой продукции, и заканчивается  объемом сырого сырья.

Рассчитываем требуемое  количество сырья и полуфабрикатов на всех этапах производства для выработки  заданного количества фанеры. В качестве исходных данных принимаем следующие: