Курсовая работа по транспорту

Введение

 

В настоящее время применяются  два метода технического обслуживания. Первый метод базируется  на ремонте  полнокомплектных машин при отсутствии резервных агрегатов. Этот метод приводит к значительным  простоям техники  при текущих и капитальных ремонтах, что ведет к снижению коэффициента технической готовности и повышению стоимости работ.

Организация  технического обслуживания  и текущего ремонта машин должна базироваться на Положении  «О техническом обслуживании и ремонте оборудования» и Временном руководстве  по организации технического  обслуживания и текущего ремонта агрегатных машин. Основной задачей ремонтно-профилактических служб является достижение максимальной технической готовности парка при минимальных трудовых и денежных затратах.

Основным документом, регламентирующим агрегатный  метод, является Положение «Об  организации  агрегатного ремонта машин».

Сущность  агрегатного ремонта  состоит в том, что вместо ремонта полнокомплектных  машин и ремонта узлов и агрегатов в процессе проведения текущего ремонта  заменяют отдельные неисправные агрегаты, узлы и детали новыми или отремонтированными из неснижаемого оборотного фонда. Снятые агрегаты, узлы и детали ремонтируют и возвращают в оборотный фонд. Капитальный ремонт агрегатов, узлов и деталей производится на ремонтных заводах, а текущий – В РММ . Агрегатный  метод  ремонта позволяет  специализировать  ремонтные предприятия на отдельных агрегатах, увеличивая  серийность производства, что приводит к значительному снижению трудоемкости и стоимость работ.

При агрегатном  методе ремонта исключается  простой в капитальном ремонте (по  нормам 18-28 дней плюс время транспортировки). Агрегаты заменяют  при  техническом уходе и текущем ремонте. Простои в текущем ремонте снижаются при этом методе не  менее чем в 2 раза.

                             1. Расчетно-технологический раздел

                         1.1. Расчет  сменной производительности

где:

        Псм – сменная производительность (тонны);250

Тсм – продолжительность рабочей смены (480 мин);

Тпз – подготовительно-заключительное время

(15-20 мин);           [2] стр.181

q – грузоподъемность скрепера (по заданию –   18    тонн);

Ксм – коэффициент использования смены

(0,75-0,90);            [2] стр.181

Lе – длина ветки (по заданию - 45 км);

tе -  время  пробега  одного километра в обоих

направлениях (4,8-6 мин);        [2] стр.181

Lо – нулевой пробег (3-5 км.);

tо – время пробега  одного км. в обоих направлениях при нулевом

пробеге (1-5 мин);

Тn – время погрузки (1-15 мин);        [2] стр.181

Тр – время погрузки (1-15 мин).       [2] стр.181

•         

•               Псм = (480-20)х13х0,9/(40х5+4х5+(10+10))=5382/265 = 2,30  (тонн)

 

I.2 Расчет средне – суточного пробега

                  Lсс=n х {(Le+Leпор) х К + Lo} = 1 х {(45+45) х 0,17+4}=193 (км)

где:  

       Lcc – среднесуточный пробег автомобиля.

n – количество смен - 1;

Lе – длина ветки  с грузом - 40 км;

Lепор – длина ветки порожнее равное Lе = 40 км;

К – число ездок;

Lо – нулевой пробег (3-5 км).       

                                                        К=Псм/q,

где   К – число поездок;

Псм – сменная производительность;      

q – грузоподъемность скрепера  (по заданию 14 тонн).

                                                    К=3,13 / 18 = 0,17

 

I.3 Расчет общего пробега парка автомобилей

                                             Lобщ= Qгод/q х2LeхKo,

где:

        L общ – общий пробег

Qгод – годовая программа (по заданию  250 тыс. тонн)

q– грузоподъемность  (18тонн)

Lе - длина ветки (40 км)

Ко – коэффициент  учитывающий нулевой пробег

(1,05-1,10)                     [4] стр. 25

                                  Lобщ=250000/18 х 2 х 40 х 0,8=8888329 (км)

 

I.4. Корректирование  межремонтных пробегов для ТО и КР

автомобиль МАЗ 500А  

I.4.1. Корректирование межремонтного пробега для КР

автомобиля

 

                                            Lкр =LкрхК1хК2К3хК4,

где:

        Lкр – откорректированный межремонтный пробег автомобиля

L,кр – нормативный пробег до КР для первой категории  условий

эксплуатации                  [1] стр.46

К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий

эксплуатации         [1] стр.48 (0,8)

К2 – коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного

состава          [1] стр. 48 (0,95)

К3 – коэффициент, учитывающий зону и район

эксплуатации                 [1] стр. 48 (0,8)

К4 – коэффициент, учитывающий изношенность подвижного

состава.

Определяют по формуле:

                                    К4=К’4хА+К’’4хВ/А+В=1х30+0,8х70/(30+70)=0,86

где:

         К,4 – коэффициент, учитывающий возраст парка

до КР;                      [1] стр.48

 К,,4 – коэффициент, учитывающий возраст парка

после КР;                    [1] стр.48

А – количество машин до КР (по заданию);

В – количество машин после КР (по заданию).

                               Lкр =250000х0,8х0,95х0,8х0,86=130720 (км)

 

I.4.2. Корректирование межремонтного пробега автомобиля для ТО-1

                                  Lто-1= Lнто-1 х К1 = 2500х0,8 = 2000 км

где  LТО-1 – откорректированный межремонтный пробег  для ТО-1

Lнто-1 – нормативный пробег до ТО-1                  [1] стр.46

К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий

эксплуатации                     [1] стр.48

 

I.4.3. Корректирование межремонтного пробега для ТО-2

              Lто-2= Lнто-2 х К1 = 12500х0,8 = 10000 км

где  LТО-2 – откорректированный межремонтный пробег для ТО-2

L,то-2 – нормативный пробег до ТО-2

К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации

 

 

 

Затем, производим корректировку пробегов L1, L2 и Lкр по пробегу Lсс по формулам

 

 

 n1=L1/Lcc=2000/176=11

n2=L2/Lcc=10000/176=56

n3=Lkp/Lcc=130720/176=742

L1=Lccx n1=176x11=1936 (km)

L2=Lccx n2=176x 56=9856 (km)

Lkp=Lccx n3=176x742=130592 (km)

Далее производим корректировку пробегов L2, Lкр по пробегу L1 по формулам

n2=L2/L1=9856/193=5

n3=Lкр/Lcc=130592/1936=67

L2=L1x n2=1936x 5=9680(км)

Lкр=L1x n3=1936x 67=129712 (км)

Данные заносим в таблицу 1.

Таблица 1.

№	Наименование  а\м	Марка а\м	Виды ТО и ремонтов	Периодичность ТО и ТР	Простой в ТО и ТР на 1000 км.
1	2	3	4	5	6
1	Автомобиль	МАЗ 500А	Е.О. ТО-1 ТО-2 С.О. Т.Р. К.Р.	Ежедневно LТО-1 1936 LТО-2 9680 2 раза в год по потребности Lкр  129712	0,41 0,41 0,41   22 дня
2			Е.О. ТО-1 ТО-2 С.О. Т.Р. К.Р.

 

 

I.5. Расчет коэффициента  технической готовности

 

                                   Ктг= Дэ/(Дэ+Др) = 737/737+89=0,9

где:

        КТ2 – коэффициент технической готовности  парка.

Дэ – число дней эксплуатации подвижного состава за цикл

Др – число дней простоя а\м в ТО и тР и в ожидании ремонта.

•                                   Дэ=Lц/Lcc=129712/176=737 (дн)

где:

        Lц – пробег автомобиля за цикл.  Lц = Lкр.                               Табл. 1          

 

Др = ДТО и ТР + Дкр + Дтр = 64+3+22=89 (дн)

где:

        ДТО и ТР - количество дней в ТО и ТР

Дкр – количество дней  нахождения в ремонте на АРЗ

(22 дня)                      [1] стр.46

Дтр – количество дней транспортировки  до АРЗ и

обратно (по заданию 4 )

•                              Дто и тр=Lx d/1000=129712x0,5/1000=64 (дн)

где:

         d – удельная норма простоя в ТО и ТР

                                        d= d’x K4x Kсм=1,5x 0,29х 0,8=0,5

где:

        d’ – удельная норма простоя для первой категории условий

         эксплуатации                    [1] стр. 46

К4 – коэффициент, учитывающий  степень изношенности

подвижного  состава.

Ксм – коэффициент  использования времени смены  [1] стр.46 (0,7-1)

•                                         K4=K’’’4x A+K’’’’’4xB/A+B,

•                              K4=0,97x30+1,4x70/(30+70)=129,25/100=1,29

 

I.6. Расчет коэффициента  использования подвижного состава.

 

                                           Kи=Дгх Ктг/365=247/365=0,61

где  К4 – коэффициент использования подвижного состава

Дг – количество дней работы парка в году.

Ктг – коэффициент технической готовности.

Дг = Дк – (Дпр + Двых + Дпроч) = 365 - (9 + 104 + 5) = 247 (дней)

где  Дк –календарные дни.

Дпр – праздничные дни.

Дпроч – дни прочих простоев.

 

I.7. Расчет  коэффициента  перехода от цикла  к году.

 

                                   h=Дгх Ктг/Дэ=247х 0,9/742=0,29

где    η – коэффициент перехода  от цикла  к году.

Дг – число дней работы парка в году.   

Ктг – коэффициент  технической готовности  

Дэ – число дней эксплуатации     

 

I.8. Расчет количества автомобиля на программу

I.8.1. Расчет количества ходовых автомобиля

 

•                             Mx=Qгод/Дг х Псм х n,

где:

        Мх – количество ходовых автомобилей.

Q год – годовая программа (по заданию 250 тыс.)

Дг – число дней работы парка в году.            

Псм – сменная  производительность;     

n – количество смен (по заданию 1)

•                                              Mx=250000/3,13x247х1=131 ед.

 

I.8.2. Определяем число списочных автомобилей

 

•                                          Мсп=Mx/Kтг=131/0,9=145 (ед)

где:   

         Мсп –  списочное число скреперов.

 

Данные расчета заносим в таблицу 2.

 

Таблица 2.

№	Марка	Мсп	Ктг	Ки	η	Lсс	L общ (км)
1	500А	145	0,9	0,61	0,29	176	8888329

 

I.10. Расчет производственной программы за цикл для одного автомобиля

I.10.1 Определяем количество КР для одного автомобиля

                                    Nкр= Lкр / Lц = 1

где  Nкр –количество КР за цикл.

Lц – пробег автомобиль за цикл.

Lкр – откорректированный пробег автомобиля                [табл. 1]

Lкр = Lц

 

I.10.2. Определяем количество ТО-2 за цикл одного  автомобиля

                                NТО-2=Lц/Lто2-Nкр=129712/9680-1=12

где  NТО-2 – количество ТО-2 за цикл одного автомобля.

Lц – пробег автомобиля за цикл

LТО-2 – откорректированный межремонтный пробег  для ТО-2

Nкр – количество КР за цикл.

 

I.10.3. Определяем количество ТО-1 за цикл

                        NТО-1= Lц/Lто2-(Nкр+Nто2)=129712/1936-(1+15)=53

где  NТО-1 – количество ТО-2 за цикл одного автомобиля.

Lц – пробег автомобиля за цикл

LТО-1 – откорректированный межремонтный пробег  для ТО-2

Nкр – количество КР за цикл.

 

I.10.4 Определяем количество СО

                                                     Nсо=Мсп х 2=1х2=2

 

I.II. Расчет производственной программы для всего парка за год

I.II.1.  Определяем расчет количества КР

                                Nкр. Год=Nкр х М сп х η=1 х 145х0,29=42 ( обс )

где  Nкр.год– количество КР за год для всего парка.

Nкр – количество КР за цикл

Nсп  – количество автомобиля в парке                  [табл. 2]

η – коэффициент от цикла к году                   [табл. 2]

 

I.II.2. Расчет количества ТО-2.

                            Nто-2год= Nто2 х М сп х η =12х145х0,29=504 ( обс )

где   NТО-2.год - количество ТО-2 за год.

 NТО-2 – количество ТО-2 за цикл 

 

I.II.3. Расчет количество ТО-1

                            Nто-1 год= Nто1 х М сп х η=42х145х0,29=1766 ( обс )

где   NТО-1.год - количество ТО-1 за год.

 NТО-1 – количество ТО-1 за цикл 

 

I.II.4.   Расчет количества С.О.

                               Nсо год=Nco x Mсп х η=2х145х0,29=84

где    NСО – расчет количества СО цикл.

 

Данные заносим в таблицу 3.

 

 

Таблица 3.

№	Марка	Количество обслуживаний за год
		КР	ТО-2	ТО-1	С.О.
1	500 - А	42	504	1766	84

 

 

I.12. Расчет удельной трудоемкости по всем видам обслуживания.

I.12.1. Корректирование удельной трудоемкости для ТО-1

                         t1=t,1 х К2 х К5 х Км = 3,4х1,15х,1,0х0,8=3,1 (чел-час)

где   t1– откорректированная удельная трудоемкость для ТО-1.

t,1 – удельная трудоемкость ТО-1 для I категории условий

эксплуатации                    [1] стр.55

К2  – коэффициент, учитывающий модификацию и тип подвижного

состава                    [1] стр.56

К5 – коэффициент, учитывающий масштаб 

предприятия                    [1] стр.56

Км – коэффициент использования смены (0,3 – 1) – 0,8

 

I.12.2.  Корректирование удельной трудоемкости для ТО-2

         t2=t,2 х К2 х К5 х Км = t’2xK2xK5xKм=13,8x1,15x1,0x0,8=12,69(чел.-час)

где   t2– откорректированная удельная трудоемкость для ТО-2.

t,2 – удельная трудоемкость ТО-2 для I категории условий

эксплуатации                    [1] стр.55

 

I.12.3.  Корректирование удельной трудоемкости для СО.

                                       tСО=t2 х 0,4 = 12,69х0,4=5,07

где   tСО– откорректированная удельная трудоемкость для СО.

t2 – откорректированная норма трудозатрат для ТО-2  

0,4 – 40% объема работ ТО-2

 

I.12.4. Корректирование  удельной трудоемкости для ТР

                     tТР=t,ТР х К1 х К2 х К5 х К4 х Км =        

 

                   6х1х1,2х1,15х1,2х1,32х1,0=13,115

где   tТР– откорректированная норма  для ТР.

t,ТР – трудозатраты ТР для I категории условий

эксплуатации                                                                           [1] стр.55

К1 – Категория условий эксплуатации                                          [1] стр. 55

К2 – коэффициент учитывающий типы и модификации

подвижного состава                                                                      [1] стр. 56                                

К3 – Зоны и районы                                                                        [1] стр. 56                       

К4 – Возраст подвижного состава                                                  [1] стр. 56                                               

К5 – Масштаб АТП – число автомобилей                                   [1]стр.56                                                         

 

• К4=К’’’’4xK’’’’’4xB/A+B=0,8x30+1,6x70/30+70=24+112/100=1,36

Данные заносим в таблицу 4.

 

Таблица 4.

№	Марка	t1 (чел.ч.)	t2 (чел.ч.)	tCО (чел.ч.)	tТР (чел.ч.)
1	500 - А	3,1	12,69	5,07	13,115

 

 

I.13. Расчет годовых трудозатрат

I.13.1.  Определяем трудозатраты для ТО-1

                                      ТТО-1год=NТО-1год х t1 = 1766х3,1= 5474

где   ТТО-1год – годовые трудозатраты за год для ТО-1

NТО-1год – количество обслуживаний ТО-1 за год                  [табл. 3]

t1 - откорректированная удельная трудоемкость

для NJ-1                      [табл. 4]

 

I.13.2.  Определение трудозатраты для ТО-2

                         ТТО-2год=NТО-2год х t2 = 504х12,69=6395 (чел-час)

 

I.13.3.  Определение трудозатраты для СО

                         ТСОгод=NСОгод х tСО = 105х5,07=532 (чел-час)

 

I.13.4.  Определение трудозатраты для ТР

•             Ттр год=Lобщ х tтр/1000=8888329х13,115/1000=11657 (чел-час)

где   ТТР год – годовые трудозатраты по ТР

Lобщ – годовой пробег всего парка. 

tТР - откорректированная норма трудозатрат для ТР

 

I.14. Расчет суммарных годовых трудозатрат  по всем видам обслуживания

∑Тгод=Тто1+Тто-2год+Тсогод+Ттргод=

5474+6395+532+11657=240580(челчас)

 

где   ΣТгод – суммарные годовые  трудозатраты всего парка по всем видам обслуживаниия.

 

I.15. Расчет вспомогательных трудозатрат.

•                   Твсп=Тгод х-30/100=240580х0,3=72174 (чел-час)

где   Твсп – вспомогательные трудозатраты

Тгод - суммарные годовые  трудозатраты по всем видам обслуживания.

 

I.16. Расчет общих трудозатрат

•                   Тобщ=∑Тгод+Твсп=240580+32405=272985 (чел-час)

 

Данные заносим в таблицу 5.

 

 

 

Таблица 5.

№	Вид подв. состава	Кол-во ед.	ТО-1		ТО-2		СО		Трудозатраты на ТР чел.ч.	ΣТ чел.ч.	Твсп. чел.ч.	Тобщ чел.ч.
			Кол-во обсл.ед.	Трудозат-раты чел.ч
1	МАЗ  500 А	131	1766	1734	5474	504	6395	532	11657	11657	72174	272985
2		131	1766	1734	5474	504	6395	532	11657	11657	72174	272985
3	Итого											193560

 

 

I.17. Расчет  штата для предприятия

I.17.1. Расчет  числа явочных рабочих

                                  Pяв=Тобщ/Фн=278124/2056=135 (чел)

где:

       Ряв – число явочных рабочих  по предприятию.

Тобщ - общие  трудозатраты  из таблицы 5.

Фн – номинальный фонд рабочего времени.

 час

Фн – номинальный фонд рабочего времени.

tсм – продолжительность рабочей смены (по заданию 8 часов)

Дк – дни календарные в году. 

Дпр – число праздничных дней.

Двых – число выходных дней.

I.17.2. Расчет числа списочных рабочих

•                               Рсп= Тобщ/Фд=278124/1656=168 (чел)

где:

        Рсп – списочное число рабочих.

Тобщ - общие  трудозатраты  из таблицы 5.

Фд – действительный фонд рабочего времени.

tсм – продолжительность рабочей смены (8 часов)

Дк –календарное число дней.

Двых –выходные дни. 

Дпр – дни праздника.

Дот – дни отпуска (36-40 дней)

Дпроч  -прочие дни – не рабочие дни по прочим причинам (больничные, отгулы, участие в общественной работе) в пределах 10 дней.

 час

 

I.18.  Расчет  цехового персонала.

I.18.1. Расчет инженерно-технических работников

                               Nитр=Рсп х10%/100=168х10/100=17 (чел)

 

I.18.2. Расчет числа служащих

                               Nсл= Рсп х(4-6%)/100=168х6/100=10 (чел)

 

I.18.3. Расчет числа  обслуживающего персонала

                               Nобс= Рсп х(2-3%)/100=168х3/100=5 (чел)

 

I.18.4. Расчет числа вспомогательных рабочих

                              Nвсп= Рсп х(10-12%)/100=168х12/100=21 (чел)

 

I.19. Расчет трудозатрат и численности основных рабочих  участка ТО и ТР

I.19.1. Расчет трудозатрат участка ТО и ТР

Этот расчет ведется табличным методом с учетом нагрузки трудозатрат на участке. Примерное распределение трудозатрат для ТО-1, ТО-2, СО, ТР по видам работ  в процентах смотреть [1] стр. 60-65.

Таблица 6.

№	Вид работ	ТО-1		ТО-2		СО		ТР		Туч (чел.ч)	Твсп. (чел.ч)	Тобщ (чел.ч)
		%	Чел.ч	%	Чел.ч	%	Чел.ч	%	Чел.ч
1	КраЗ - 258	1,0	29	1,5	378	1,0	260	2,5	4048	4715	1789	6504
2
3	Всего:											6504

 

 

I.19.2. Рассчитываем число основных рабочих участка ТО и ТР аккумуляторного участка.

•                                                Ряв уч =Туч общ/Фн,

где - число явочных рабочих участка

  - общие трудозатраты  по участку из таблицы 6.

  - номинальный фонд рабочего времени    

• Рсп уч= Туч общ/Фд=6504/1656=4 (чел)

где - число списочных рабочих участка

  - действительный фонд рабочего времени

•                                              Ряв уч =6504/2056=3 (чел)

 

 

I.20. Расчет числа постов (линий) по ТО и ТР для всего предприятия

•                                 Пто=Тобщ х 60/Фн х Рн хС хn x100,

 

где:

       ПТО – количество постов ТО

Тобщ – Общие годовые трудозатраты  по всем видам обслуживания из таблицы 5.

60 – процент работ выполняемых  на постах.

Фн – номинальный фонд  рабочего времени. 

Рн -  среднее число  человек работающих на посту

2-3 человека                      [1] стр.76

С – число смен работы Р.М.М.

η – коэффициент использования рабочего времени

поста                       [1] стр. 79

•                                    Пто=278124x60/2056x2x1x0,8x100=24

 

I.20.2 Расчет постов при организации ТР

•                                      Птр=Тобщ х 40/Фн х Рн хС хn x100,

где:

       40 – объем работ  в процентах выполненных на  постах ТР

Рн – среднее число человек  работающих на посту

3-8 человек                      [1] стр. 76

•                                    Птр=278124x40/2056x5x1x0,8x100=14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

I.21. Организация технологического процесса.

Технологический процесс на предприятиях организуют по следующей схеме:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ТО-1 и ТО-2 - это техническое обслуживание №1 и №2.

ТР - это текущий ремонт.

Начальник гаража осуществляет руководство производственно-технической и хозяйственной деятельностью  гаража и имеет в своем подчинении  сменных механиков и весь  персонал гаража, организует техническое обслуживание  автопарка. Начальник ремонтно-механической мастерской организует профилактическое  обслуживание и ремонт технологического оборудования и транспортных средств и их  агрегатов. Осуществляет руководство производственно-технической и хозяйственной деятельностью РММ.

Для машин и оборудования, не допускающих даже временной частичной утраты работоспособности (грузоподъемные машины, автобусы, автомобили сокрой помощи и пожарные), предусматривается предупредительный ремонт, выполняемый по графику.