Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Одержання вуглеводнів піролізом дизельного палива

ЗАВДАННЯ

на курсову роботу

з дисципліни «Загальна хімічна технологія»

Тема роботи: «Одержання вуглеводнів піролізом дизельного палива»

1. Термін виконання студентом роботи: з 07.09.2011р. до 15.03.2012р.

2. Вихідні дані до роботи: селективність за дизельним паливом: етену – 35,6%, метану – 12,7%, пропену – 18,9%; бутадієну-1,3 – 14,6%, бензину – 7,6%, ксилему – 7,9%, стирену – 2,7%; масове співвідношення водяна пара/ дизельне паливо – 1/1; продуктивність печі піролізу дизельного палива – 300000 т/рік етену; фонд робочого часу – 8100 год; втрати – 3,0%.

3. Зміст роботи: Вступ. Основна частина. 1. Аналіз існуючих методів виробництва бутену. 2. Фізико – хімічні основи процесу дегідрування бутану. 3. Опис технологічної схеми одержання бутену. 4. Обґрунтування і вибір основного реактора дегідрування бутану. 5. Оцінка екологічності виробництва бутену. Висновки. Список використаної літератури.

4. Рекомендована література:

Загальна хімічна технологія: Методичні рекомендації та завдання для виконання домашніх і курсових робіт / С.В. Іванов, Н.М. Манчук, П.С.Борсук.–К.: НАУ, 2005 – 60 с.

Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического синтеза.- М.: Химия, 1988. -732с.

Юкельсон И.И. Технологии основного органического синтеза. - М.: Химия, 1968. – 846c.

РЕФЕРАТ

Пояснювальна записка до курсової роботи: «Одержання вуглеводнів піролізом дизельного палива»: 28 сторінок, 5 таблиць, 3 рисунка, 9 літературних джерел.

БУТАН, ПРОЦЕС ДЕГІДРУВАННЯ, БУТЕН, БУТАДІЄН, КАТАЛІЗАТОР, МАТЕРІАЛЬНИЙ БАЛАНС, ВИТРАТНИЙ КОЕФІЦІЄНТ, ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА, РЕАКТОР, ЕКОЛОГІЯ.

У курсовій роботі розглянуто одержання вуглеводнів піролізом дизельного палива. Проаналізовані існуючі методи одержання даного представника алкенів. Розглянуті фізико-хімічні основи дизельного палива. Обґрунтована конструкція печі піролізу дизельного палива. Рекомендована технологічна схема одержання дизельного палива. Розрахований матеріальний баланс печі піролізу дизельного палива. Наведена екологічна оцінка одержання дизельного палива.

ЗМІСТ

РЕФЕРАТ 3

ВСТУП 6

ОСНОВНА ЧАСТИНА 7

РОЗДІЛ 1. АНАЛІЗ ІСНУЮЧИХ МЕТОДІВ ВИРОБНИЦВА БУТЕНУ.........7

РОЗДІЛ 2. ФІЗИКО – ХІМІЧНІ ОСНОВИ ПРОЦЕСУ ДЕГІДРУВАННЯ . БУТАНУ……………………………………...........................................................10

РОЗДІЛ 3. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ОДЕРЖАННЯ БУТЕНУ….13

РОЗДІЛ 4. МАТЕРІАЛЬНИЙ БАЛАНС РЕАКТОРУ ДЕГІДРУВАННЯ . .БУТАНУ………………………………………………………………………………17

РОЗДІЛ 5. ОБҐРУНТУВАННЯ І ВИБІР ОСНОВНОГО РЕАКТОРА . ДЕГІДРУВАННЯ БУТАНУ…………...……………………………………………21

РОЗДІЛ 6. ОЦІНКА ЕКОЛОГІЧНОСТІ ВИРОБНИЦТВА БУТЕНУ………..25

ВИСНОВКИ………………………………………………………………………..... 27

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ………………………………................29

ВСТУП

Потреба в дизельному паливі, як і в бензині, дуже велика. Достатньо зазначити, що середня витрата його, наприклад, для автомобіля МАЗ-500 — 24 л на 100 км пробігу, для автомобіля КрАЗ — 55 л на 100 км пробігу, а витрати на придбання палива становлять 8...10 % собівартості перевезень. Оскільки намітилася тенденція переведення автомобілів на дизельне паливо, його значення для нашої країни зростатиме з року в рік.

Дизельні двигуни дуже поширені в усіх галузях економіки: їх установлюють на тракторах, самохідних шасі, автомобілях. Основні їхні переваги над карбюраторними — висока економічність. Дизельне паливо дешевше за бензини, а витрати його на 30...40 % менші, надійність при експлуатації машин вища, пожежонебезпечність нижча.

Проте дизельне паливо порівняно з бензином має істотний недолік: набагато обмеженіша сировинна база. Дизельне паливо виробляють переважно прямою перегонкою й каталітичним крекінгом із наступним очищенням, тоді як бензин виробляють не лише з нафти, а й із газів, вугілля, важких нафтопродуктів, у тому числі дизельного палива.

ОСНОВНА ЧАСТИНА

РОЗДІЛ 1. АНАЛІЗ МЕТОДІВ ПЕРЕРОБКИ ДИЗЕЛЬНОГО ПАЛИВА

Основними реакціями ненасичених вуглеводнів, які можуть проходити при термічних процесах переробки нафти, є:

- розпад (крекінг). В результаті цієї реакції, яка проходить при температурі близько 500°С та тиску до 7 МПа, утворюються дві нові молекули ненасичених вуглеводнів.

- полімеризація. Проходженню цієї реакції сприяє низька температура та високий тиск. При підвищенні температури рівновага зсувається вліво. Внаслідок цієї реакції утворюються продукти ущільнення.

- дегідрування. Ця реакція характерна для процесу піролізу. Вона проходить при температурі 700°С і тиску, близькому до атмосферного.

- циклізація та утворення ароматичних вуглеводнів. Реакція дієнового синтезу – це основне джерело утворення ароматичних вуглеводнів при піролізі.

Для нафтенових вуглеводнів найбільш характерні такі типи перетворень при високих температурах:

- деалкілювання (розпад бокового ланцюга).

При температурі 500°С боковий ланцюг розпадається посередині. Із збільшенням тривалості нагрівання бокові ланцюги стають щораз коротшими. Найважче відщеплюється метальна група. Повне деалкілювання можливе лише при дуже високих температурах.

- дегідрування – це більш високотемпературний процес. У результаті цієї реакції у продуктах крекінгу накопичуються циклоолефіни та ароматичні вуглеводні. Реакції сприяє понижений тиск.

- дециклізація – дециклізація нафтенів спричиняє послідовне спрощення молекул і супроводжується деалкілюванням. Циклопентан, циклогексан та їх гомологи при температурі 550...600°С розпадаються з утворенням двох ненасичених вуглеводнів.

Ароматичні вуглеводні знаходяться у сировині для термічних процесів переробки нафти у великій кількості. Крім цього, вони утворюються внаслідок первинних реакцій крекінгу. Це найбільш термостабільні вуглеводні нафти. Особливо термостабільними є незаміщені (голоядерні) арени. В умовах реальних термічних процесів розкриття ароматичних кілець практично не відбувається.

Призначення процесу піролізу – одержання олефінових вуглеводнів - сировини для нафтохімічного синтезу. Піроліз – це найжорсткіший з усіх термічних процесів переробки нафтової сировини.

Найкращим видом сировини для одержання олефінів у процесі піролізу є парафінові вуглеводні. Ароматичні вуглеводні є джерелом утворення коксу та смоли піролізу. На установках піролізу переробляють газоподібні вуглеводні, а також рідкі продукти переробки. При піролізі утворюється піролізний газ, а також рідкі продукти.

Піролізний газ містить велику кількість компонентів. Його склад залежить від якості сировини, а також від умов проведення процесу піролізу. Піролізний газ на блоці газорозділення установки розділяють на водень, метан, етан, етилен, пропілен, пропан, бутилен-бутадієнову фракцію. Етилен використовують для виробництва поліетилену, етилового спирту, стиролу тощо. Пропілен використо¬вують для виробництва поліпропілену, високооктанового компонента бензину (алкілуванням ізобутану), рідких олігомерів, які використовують як компоненти палив тощо. З бутилен-бутадієнової фракції виділяють бутадієн-1,3 - сировину для одержання синтетичного каучуку.

Процес піролізу нафтової сировини проводять при температурі 700...900°С. Температура процесу залежить від характеристики сировини, яку подають на піроліз. Крім цього, температурний режим може бути направлений на одержання максимальної кількості етилену, пропілену або бутиленів та бутадієну.

Результати піролізу оцінюють за виходом цільового продукту, наприклад етилену. Оскільки основними факторами процесу піролізу є температура та тривалість реакції, кожній температурі відповідає деяка оптимальна тривалість контакту – при якій вихід цільового продукту є максимальним. Чим вища температура процесу, тим меншим повинен бути час реакції. На сучасних установках піролізу тривалість контакту становить 0,25... 1,0 с. Це досягається використанням багатопоточних трубчастих печей спеціальної конструкції.

Термокаталітичні процеси переробки нафти – це процеси, що відбуваються при високій температурі на поверхні каталізатора. Каталізатори дозволяють значно знизити енергію активації хімічних реакцій і за рахунок цього значно підвищити їх швидкість. У цьому і полягає суть каталізу. Слід зазначити також, що каталізатори прискорюють як прямі, так і обернені реакції. Рівновага при цьому не зсувається.

Розрізняють гомогенний та гетерогенний каталіз. При гомогенному каталізі каталізатор та реагуючі речовини знаходяться в одній фазі, а при гетерогенному - каталізатор знаходиться в іншій фазі (найчастіше в твердій). У нафтопереробній промисловості використовується в основному гетерогенний каталіз.

При гетерогенному каталізі всі перетворення речовин відбуваються на межі розділу фаз між каталізатором та реагуючими речовинами. Цей процес умовно можна розділити на такі етапи:

1. Дифузія молекул сировини до поверхні каталізатора (зовнішня дифузія);

2. Дифузія сировини у внутрішні пори каталізатора (внутрішня дифузія);

3. Адсорбція (хемосорбція ) молекул сировини на поверхні каталізатора;

4. Хімічна реакція на поверхні каталізатора;

5. Десорбція продуктів реакції з поверхні каталізатора;

6. Дифузія продуктів реакції вглибину газової (рідкої) фази

РОЗДІЛ 2. ФІЗИКО – ХІМІЧНІ ОСНОВИ ПРОЦЕСУ ПІРОЛІЗУ ДИЗЕЛЬНОГО ПАЛИВА

Фізичні та хімічні властивості дизельного палива. Дизельне паливо являє собою гасовогазойлеві фракції переробки нафти з температурами кипіння від 200 до 350 °С. Це прозора, більш в'язка порівняно з бензином рідина від жовтого до світло-коричневого кольору. Його забарвлення залежить від концентрації смол.

Дизельне паливо — це горюча рідина; температурні границі займання — від 57 до 119 °С, а температура самозаймання — 300... 330 °С.

Механізм хімічної реакції. Термічний розклад вуглеводнів відбувається за радикально-ланцюговим механізмом. Згідно з теорією Ф. Райса термічний розклад парафінових вуглеводнів складається з таких стадій:

1. Утворення вільних радикалів.

Внаслідок впливу високих температур молекула парафінового вуглеводню розпадається на два радикали. Відбувається гемолітичний розпад молекули за найслабшим С-С зв'язком, оскільки енергія його дисоціації значно нижча, ніж для С-Н зв'язку.

2. Розвиток ланцюга.

Розвиток ланцюга відбувається внаслідок хімічних перетворень за участю реакційноздатних радикалів. Розрізняють такі реакції радикалів:

- заміщення (відрив атома водню):

- розпад за β-правилом (розпад радикала відбувається за С-С зв'язком, що знаходиться у β-положенні відносно до атома вуглецю з неспареним електроном):

- приєднання радикала за кратним зв'язком:

- ізомеризація вільних радикалів:

Утворені в результаті цих реакцій вторинні радикали знову реагують з молекулами вихідної сировини і ланцюговий процес розвивається.

3. Обрив ланцюга.

Ланцюг обривається в результаті проходження таких реакцій:

- рекомбінація радикалів:

- диспропорціонування:

Ненасичені вуглеводні не містяться у прямогонних нафтових фракціях. Вони утворюються при термічній деструкції алканів та циклоалканів.

Кожен наступний продукт ущільнення має вищу молекулярну масу та ступінь ароматичності, а також нижчу розчинність. У промислових умовах кінцевим продуктом реакцій ущільнення є нафтовий кокс. До його складу входять карбени, карбоїди, а також невелика кількість асфальтенів і смол. Процес коксоутворення проходить в рідкій фазі за радикально-ланцюговим механізмом. Кокс може бути цільовим продуктом процесу (коксування) і в цьому випадку необхідно добиватися максимального його виходу. В інших випадках (термічний крекінг, піроліз) утворення коксу вкрай небажане, оскільки воно перешкоджає нормальній роботі технологічних установок.

У результаті вищеописаних перетворень в ході термічних процесів вторинної переробки нафтової сировини утворюються газ, бензин, газойлі, крекінг-залишок та кокс. Кількість та якість цих продуктів залежить від характеристики сировини та технологічних факторів процесу.

Кінетика. Температура термічного крекінгу впливає на швидкість процесу, фазовий стан сировини та вихід продуктів крекінгу. Термічний розклад вуглеводнів починається при температурі 380...400°С. Збільшення температури прискорює процес термічного крекінгу, при цьому реакції розщеплення прискорюються помітніше, ніж реакції синтезу. Вплив температури на фазовий стан полягає в тому, що при високій температурі більше компонентів сировини переходять у газовий стан. Це особливо актуально для важкої сировини. Фазовий стан сировини, в свою чергу, впливає на об'єм реакційної зони. Температура суттєво впливає на вихід продуктів термічного крекінгу. Так, при нижчих температурах вихід світлих продуктів незначний внаслідок невисокої глибини перетворення сировини. При високих температурах зростає вихід газів крекінгу. Промислові процеси термічного крекінгу проводять в інтервалі температур 450...550°С.

Збільшення часу перебування сировини в зоні високих температур призводить до поглиблення процесу термічного крекінгу. При надмірному збільшенні часу реакції утворюється велика кількість вуглеводневих газів та коксу. Тривалість і температура крекінгу пов'язані обернено-пропорційно - підвищуючи температуру для забезпечення певної глибини перетворення сировини необхідно зменшувати час перебування сировини у реакційній зоні.

Тиск суттєво впливає на процес термічного крекінгу. Збільшення тиску призводить до зменшення частки відгону сировини, тобто збільшується імовірність рідкофазного крекінгу. На рідкофазний крекінг тиск практично не впливає. Істотний вплив тиску починається на стадії утворення газоподібних продуктів крекінгу. Згідно з принципом Ле-Шательє тиск зсуває вправо рівновагу тих реакцій, які проходять із зменшенням об'єму і навпаки. При крекінгу алканів збільшення тиску зсуває місце розриву молекули досередини. Тому при високих тисках утворюється більше бензину та менше газів. Щодо коксоутворення, то чим вищий тиск термічного крекінгу, тим менший вихід коксу. Тиск крекінгу тісно пов'язаний з величиною реакційного об'єму установки. Крекінг при низьких тисках потребує громіздкого обладнання. Продуктивність таких установок не може бути високою. Прагнення до зменшення реакційного об'єму привело до широкого розповсюдження установок термічного крекінгу під тиском. Промислові процеси термічного крекінгу проводять при тиску 2...5 МПа. Для запобігання шкідливої дії тиску, а саме для збільшення виходу етилену та зменшення коксоутворення сировину розбавляють водяною парою. Кількість водяної пари, яку подають на змішування з сировиною, залежить від фракційного складу сировини.

При термічному крекінгу одночасно проходять реакції термічного розпаду та реакції ущільнення. Перші з них йдуть з поглинанням тепла, а другі - з виділенням тепла. Сумарний тепловий ефект залежить від того, які з реакцій переважають.

РОЗДІЛ 3. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ПІРОЛІЗУ ДИЗЕЛЬНОГО ПАЛИВА В ТРУБЧАСТІЙ ПЕЧІ

Найрозповсюдженіша форма промислового процесу піролізу – це піроліз в трубчастих печах. Технологічна установка піролізу, складається з таких блоків: піролізу вуглеводневої сировини, компресії та очищення піролізного газу, розділення піролізного газу, переробки смоли піролізу. Схема блоку піролізу технологічної установки піролізу дизельного палива наведена на рис. 1.

Рис.1. Технологічна схема блоку піролізу вуглеводневої сировини установки піролізу: І - сировина (дизельне паливо): - піролізний газ на блок компреси та очищення; III - піроконденсат; IV- важка смола піролізу; V- водяна пара; VI - свіжа поглинальна олива; VII - вода для очищення; VIII - охолоджуюча вода; IX - конденсат і живильна вода

Сировина під тиском 1,0...1,2 МПа подається у паровий нагрівай Т-1, нагрівається до температури 100°С, змішується з перегрітою водяною парою і надходить у трубчасту піч піролізу П-1. Тут сировина нагрівається до температури близько 750°С. При цьому проходить процес піролізу. Піролізний газ з температурою 750°С і тиском 0,2...0,22 МПа направляється у гартувальну камеру А-1, в якій швидко охолоджується до 700°С за рахунок випаровування парового конденсату, який подають в А-1.

Після цього гази піролізу охолоджуються до 400°С в гартувально-випарному апараті Т-2, де їх тепло використовується для виробництва водяної пари. Далі гази надходять в Е-1, куди впорскується поглинальна олива з температурою 70°С. Гази піролізу охолоджуються до 180°С і направляються на подальшу переробку. До складу установки піролізу входить декілька пічних агрегатів. Охолоджені піролізні гази з усіх пічних агрегатів об'єднуються і направляються на промивку в колони первинної ректифікації К-1. У нижній частині К-1 гази відмиваються від сажі та коксу важкою поглинальною оливою, а у верхній - охолоджуються за рахунок випаровування легкої поглинальної оливи. При цьому конденсується важка смола піролізу.

З К-1 гази піролізу надходять у конденсатори-холодильники ХК-1, де проходить конденсація піроконденсату та водяної пари. У сепараторі С-1 піроконденсат і вода відділяються від піролізних газів, які надходять у блоки компресії та газорозділення.

Важка поглинальна олива з низу К-1 очищується від сажі та коксу у фільтрах Ф-1. Очищена олива ділиться на два потоки, один з яких направляється на зрошення нижньої частини К-1, а другий - охолоджується до 70°С і подається в Е-1. Балансова кількість важкої смоли піролізу виводиться з установки.

Піроконденсат і конденсат водяної пари з С-1 перетікають в С-2, де відбувається їх розділення. Піроконденсат ділиться на два потоки. Один з них повертається на зрошення верхньої частини К-1, а другий - подається у відпарну колону К-2. Відпарені легкі вуглеводні С4 та нижчі з'єднуються з газами піролізу, а піроконденсат виводиться з установки.

Конденсат водяної пари з С-2 подається на фільтри Ф-2 для очищення від вуглеводнів. Після фільтрації частина конденсату направляється на охолодження піролізних газів у гартувальну камеру, а надлишок скидається у каналізацію. Відділені на Ф-2 вуглеводні з невеликою частиною водяної пари конденсуються в ХК-2 та розділяються на водну та вуглеводневу фази в сепараторі С-2.

РОЗДІЛ 4. МАТЕРІАЛЬНИЙ БАЛАНС ПЕЧІ ПІРОЛІЗУ

ДИЗЕЛЬНОГО ПАЛИВА

УМОВА. Скласти матеріальний баланс печі піролізу дизельного палива (С₁₆Н₃₄) продуктивністю 300 000 т/рік етену. Фонд робочого часу – 8 100 год. Втрати – 3,0%. Масове співвідношення водяна пара/дизельне паливо – 1/1. Селективність за дизельним паливом: етену – 35,6%, метану – 12,7%, пропену – 18,9%; бутадієну-1,3 – 14,6%, бензину – 7,6%, ксилему – 7,9%, стирену – 2,7%.

Прийняти, що в печі піролізу відбуваються такі реакції:

С₁₆Н₃₄ → 8 С₂Н₄ + Н₂ (4.1)

С₁₆Н₃₄→ 6 СН₄ + 5 С₂Н₂ (4.2)

С₁₆Н₃₄→ 4 С₃Н₆ + С₄Н₁₀ (4.3)

С₁₆Н₃₄→ 3 С₄Н₆ + С₄Н₈+ 2 Н₂ (4.4)

С₁₆Н₃₄→ 2 С₆Н₆ + С₂Н₆+ 5 Н₂ (4.5)

С₁₆Н₃₄→ 2 С₈Н₁₀ + 7 Н₂ (4.6)

С₁₆Н₃₄→ 2 С₈Н₈ + 9 Н₂ (4.7)

2. Визначити витратний коефіцієнт за бутаном.

Розв’язок:

Продуктивність процесу за етеном:

кг/год.

Продуктивність етену з урахуванням втрат:

кг/год.

Статті приходу:

Прихід С₁₆Н₃₄ для виробництва 38148,15 кг/год етену:

кг/год,

де 28,06 – молярна маса етену, кг/кмоль;

226,5 – молярна маса С₁₆Н₃₄, кг/кмоль;

8 – стехіометричний коефіцієнт при С₂Н₄.

Прихід С₁₆Н₃₄ з урахуванням селективності:

кг/год.

Прихід С₁₆Н₃₄ , що прореагував за реакціями (4.2), (4.3), (4.4), (4.5), (4.6), (4.7):

кг/год.

Прихід Н₂О становить 37037,04 кг/год.

Загальний прихід С₁₆Н₃₄ становить:

Загальний прихід компонентів становить:

кг/год

Статті витрат:

Витрати метану і етину за реакцією (4.2):

кг/год,

де 16,05 – молярна маса метану, кг/кмоль;

6 – стехіометричний коефіцієнт при СН₄.

кг/год,

де 26,04 – молярна маса етину, кг/кмоль;

5 – стехіометричний коефіцієнт при С₂Н₂.

Витрати пропену та бутану за реакцією (4.3):

кг/год,

де 42,09 – молярна маса пропену, кг/кмоль;

4 – стехіометричний коефіцієнт при С₃Н₆ .

кг/год,

де 58,14 – молярна маса бутану, кг/кмоль;

1 – стехіометричний коефіцієнт при С₄Н₁₀ .

Витрати бутену, бутадієну-1,3 та водню за реакцією (4.4):

кг/год,

де 56,12 – молярна маса бутену, кг/кмоль;

1 – стехіометричний коефіцієнт при бутені.

кг/год,

де 52,08 – молярна маса бутадієну-1,3, кг/кмоль;

3 – стехіометричний коефіцієнт при бутадієні-1,3 .

кг/год,

де 2,02 – молярна маса водню, кг/кмоль;

4 – стехіометричний коефіцієнт при водню.

Витрати С₆Н₆ , етану та водню за реакцією (4.5)

кг/год,

де 80,14 – молярна маса С₆Н₆, кг/кмоль;

2 – стехіометричний коефіцієнт при С₆Н₆ .

кг/год,

де 30,08 – молярна маса етану, кг/кмоль;

2 – стехіометричний коефіцієнт при етані.

кг/год,

5 – стехіометричний коефіцієнт при водню.

Витрати ксилену та водню за реакцією (4.6):

кг/год,

де 106,18 – молярна маса ксилену, кг/кмоль;

2 – стехіометричний коефіцієнт при ксилені.

кг/год,

7 – стехіометричний коефіцієнт при водню.

Витрати стирену та водню за реакцію (4.7):

кг/год,

де 104,16 – молярна маса стирену, кг/кмоль;

2 – стехіометричний коефіцієнт при стирені.

кг/год,

9 – стехіометричний коефіцієнт при водню.

Витрати етану та водню за реакцією (4.1):

кг/год,

Загальні витрати водню:

кг/год.

Загальні витрати С₁₆Н₃₄ – компонента становлять:

Результати розрахунків матеріального балансу процесу дегідрування бутану зводимо у табл. 4.1.

Таблиця 4.1

Зведений матеріальний баланс печі піролізу дизельного палива

№	Статті приходу	кг/год	%	Статті витрат	кг/год	%
1.	Дизельне паливо	108121,55	74,49	Етен	37037,04	25,51
2.	Водяна пара	37037,04	25,51	Етин	7893,33	5,44
3.				Метан	5838,18	4,02
4.				Пропен	15189,54	10,46
				Бутан	5245,43	3,61
				Бутадієн-1,3	10889,10	7,50
				Бутен	3911,26	2,69
				Бензен	5814,85	4,01
				Етан	2182,57	1,50
				Ксилен	7704,28	5,31
				Стирен	2684,96	1,85
				Водень	2020,14	1,39
				Непрореагована водяна пара	37037,04	25,51
	Разом	145158,59	100,00		143447,72	98,82

Одержання вуглеводнів піролізом дизельного палива 📙 Курсовая → 🆔 148150