Оперативное планирование производства и его роль в развитии предприятия

4

Содержание.

Вступление.

        Эффективность   функционирования   предприятия   определяется    многими обстоятельствами.  Среди  них:  правильность  установления  "что,   сколько, какого качества и к  какому  времени  производить  продукцию  или  оказывать услуги", с учетом спроса  и  предложения;  выбор  оптимальной  технологии  и организации   производства;   своевременное   и    рациональное    ресурсное обеспечение; величина основного  и  оборотного  капиталов;  формы  и  методы реализации продукции. В условиях рыночной системы хозяйствования диапазон  использования  этих факторов чрезвычайно большой. Поэтому каждое предприятие  должно  стремиться

к их оптимальному сочетанию.

       Это предполагает необходимость применения соответствующих форм и методов их внутренней увязки. Такой формой является планирование производственной  и хозяйственной деятельности предприятия. Опыт многих  преуспевающих  компаний промышленных  стран  показывает,  что  в  условиях  рынка  с  его   жестокой конкуренцией   планирование  хозяйственно-производственной    деятельности является  важнейшим  условием  их  выживаемости,  экономического   роста   и процветания. Именно оно позволяет оптимально увязать  имеющиеся  возможности предприятия  по  выпуску  продукции  со  сложившимися  на  рынке  спросом и предложением. [1]

     В своей работе я хочу отобразить сущность и методы оперативного планирования на предприятии. Раскрыть методы и примеры расчётов оперативного планирования:

Раздел 1. Понятие, цели, задачи оперативного планирования.

Раздел 2. Этапы оперативного планирования производства.

Раздел 3. Примеры расчётов.

Раздел 1. Понятие, цели, задачи оперативного планирования.

1.1.         Понятие, цели оперативного планирования.

      Принятие решений на базе интуиции, импровизации, как правило, не приводит к оптимальным результатам и в условиях нормальной, некриминальной экономической деятельности. Тем более, в условиях развития рыночных отношений, роста и усиления конкуренции возрастает роль планирования. Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства.

1.2. Задачи оперативного планирования.

       Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной взаимосогласованной работы всех производственных подразделений предприятия Наиболее остро проблема внедрения эффективного механизма планирования стоит перед промышленными предприятиями. В промышленности цикл оборота капитала является наиболее «представительным» по сравнению со всеми другими отраслями экономики: здесь присутствуют и стадии снабжения (закупка материальных ресурсов), и стадии производства, и стадии хранения и сбыта произведенной продукции, а также расчетов с контрагентами как по закупаемым сырью и материалам, так и по реализованной продукции Оперативное планирование предназначено для короткого периода (к примеру, разработка годовой программы производства, Упрощенно этапы планирования на предприятии можно представить следующей схемой Рисунок № 1.

          Рис. №1. Этапы планирования

         Недооценивать оперативное планирование, как краткосрочный и «маловажный» этап бизнес-планирования, не стоит. От него зависит даже определение реальной себестоимости продукции, финансово-экономический анализ производства и деятельности предприятия. В процессе оперативного планирования и управления производством должно быть достигнуто строгое взаимодействие органов управления на всех стадиях производственного процесса (от получения сырья до реализации продукции) с целью выполнения плана поставок готовой продукции в необходимом количестве, нужного качества, в нужное время и место с минимальными совокупными затратами. В основе оперативного планирования и управления лежит производственная программа, в рамках которой разрабатываются детализированные плановые задания для каждого производственного подразделения (цеха, участка, рабочего места) на определенный период времени, а также осуществляется текущее руководство производственным процессом и контроль его хода. Стратегическое планирование формулируется вербально, а оперативное планирование представляет собой плановые расчеты. Между оперативным и стратегическим планированием существует обратная связь. С одной стороны, посредством стратегического планирования ставятся цели и определяются пути их достижения для оперативного планирования. Будет ли оперативный план утвержден руководством, следует из стратегического плана. С другой стороны, на основе оперативных плановых расчетов по отдельным направлениям должно быть проверено, может вообще быть реализован стратегический план и не является ли он несбыточной мечтой. Именно поэтому оперативное планирование ведет к ревизии стратегического плана. Цели должны быть пересмотрены или достигнуты иными путями (в ходе реализации новых стратегий). Ядро системы оперативного планирования составляют плановые расчеты результата по изделиям. Осуществляя планирование нормативных расходов по базовым показателям соответствующих мест возникновения затрат, наряду с необходимым временем работы оборудования для выполнения плана реализации рассчитывают время работы персонала в человеко-часах с учетом численности персонала и его квалификации, а кроме того, потребность во вспомогательных материалах, таких, как инструменты, ремонтные материалы, электроэнергия. Если численность и квалификация персонала окажутся недостаточными для выполнения плана реализации, то должен быть составлен план дополнительного привлечения персонала и его стимулирования. Сложность планирования заключается в том, что речь идет не о последовательных шагах, а о процессах, происходящих одновременно. При разработке любой части оперативного плана постоянно происходят согласования, поскольку реализация каждой части плана возможна только при условии утверждения связанных с ней частей. Реальный расчет можно выполнить только на основании подробных производственных планов. В процессе оперативно-производственного планирования:
разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам   года;

      выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;

      выбираются календарно-плановые нормативы;

      разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики        производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);

Организуется сменно-суточное планирование. В оперативных планах устанавливают загрузку оборудования, последовательность выполнения различных операций технологического цикла и время, отводимое для этого, а также расстановку работающих с учетом имеющихся производственных мощностей, материальных ресурсов и персонала. Все это должно обеспечить оптимальный ход производственных процессов, рациональное использование материальных и трудовых ресурсов, полное и своевременное выполнение плановых заданий, поддержание необходимого ритма работы предприятия.
 

1.3. Методы разработки оперативных планов.

В оперативном планировании производства, в зависимости от разрабатываемых показателей, применяются такие основные методы, как объемный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.
        Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и более коротким временным интервалам – квартал, месяц, декада, неделя, день и час. Этот метод предусматривает не только распределение работ, но и оптимизацию использования производственных фондов и, в первую очередь, технологического оборудования и сборочных площадей за планируемый интервал времени. С его помощью формируются месячные производственные программы основных цехов и планируются сроки выпуска продукции или выполнения заказа во всех выпускающих подразделениях предприятия.
          Календарный метод применяется для планирования конкретных временных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опережений производства отдельных работ относительно выпуска готовых изделий, предназначенных для реализации. Данный метод основывается на использовании прогрессивных норм времени для расчета производственных циклов изготовления отдельных деталей, планируемых комплектов продукции и выполнения сборочных процессов. В свою очередь, производственный цикл основного изделия служит нормативной базой для формирования проектов месячных производственных программ остальным выпускающим цехам и участкам предприятия.
        Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на весь предусмотренный период времени – год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитываются продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а также показатели загрузки технологического оборудования и сборочных стендов в каждом подразделении предприятия. Этот метод можно использовать для разработки месячных производственных программ как выпускающих, так и не выпускающих цехов и участков. Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции, товаров и услуг. В условиях рынка этот метод позволяет наиболее полно учитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и создает планово-организационные основы оптимального использования наличных ресурсов на каждом предприятии. Он предполагает построение планов-графиков выполнения заказов потребителей и загрузки производственных участков и выпускающих цехов. В соответствии с рассмотренными методами, необходимо различать виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное.

1.4. Уровни оперативного планирования.

        Оперативное планирование и управление производством по сфере действия и соподчиненности подразделяется на два уровня:
межцеховое (на уровне предприятия) и внутрицеховое (на уровне цеха).

      Межцеховое планирование обеспечивает разработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажи продукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных и вспомогательных цехов, проектно-технологических, планово-экономических и других функциональных служб. Межцеховое планирование должно обеспечивать слаженную ритмичную работу основных цехов, их бесперебойное снабжение и обслуживание вспомогательными цехами и службами.
        Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы. Содержанием внутрицехового планирования является разработка оперативных планов и составление текущих графиков работы производственных участков, поточных линий и отдельных рабочих мест на основе годовых планов производства и продажи продукции основных цехов предприятия. На данном уровне разрабатываются производственные задания участкам на короткие отрезки времени в виде программ и графиков с указанием сроков запуска-выпуска продукции, при этом рассчитываются: данные о загрузке и пропускной способности оборудования.[2]

1.5. Принципы планирования.

       Неотъемлемой частью содержания плановой работы при определении экономических возможностей предприятия является использование определённых принципов планирования. При свободных рыночных отношениях выделяют шесть основных принципов планирования. К числу их относят.

Принцип единства - планирование деятельности предприятия носит системный характер. В этом случае планирование должно координироваться на горизонтальном уровне (согласно планов работы подразделений) и на вертикальном уровне (согласно общего плана предприятия).

Принцип участия - заключается в том, что каждый сотрудник независимо от служебного положения, должен быть вовлечён в процесс планирования деятельности предприятия.

Принцип непрерывности -заключается в том, что процесс планирования на предприятии должен осуществляться постоянно, а разработанные планы по мере необходимости проходить стадию корректировки, что обусловлено неопределённостью внешней и внутренней среды предприятия.

Принцип гибкости состоит в придании планам способности менять предварительные параметры. Это значит, что планы должны иметь резервы, способные стабилизировать возможные негативные ситуации и риски. Эти резервы должны быть оптимальными иначе затраты могут оказаться настолько высокими, что гибкость плана и связанные с ней преимущества не окупятся.

Принцип эффективности заключается в том, что что затраты на планирование не должны превышать эффект от его применения, т.е. планы должны быть конкретизированы и детализированы настолько, насколько это необходимо для выполнения уровня доходности продукции.

Принцип системности предполагает, что предприятие - сложная многоуровневая социально-экономическая система, состоящая из подсистем, в каждой из которых осуществляется функция планирования.

        Экономисты - менеджеры имеют в настоящее время большой выбор существующих принципов планирования. Рациональная организация работ по прогнозированию должна обеспечивать оперативное получение вариантов развития качественных характеристик изучаемого объекта, условия его производства и потребления, тенденцию изменения полезного эффекта и элементов затрат по стадиям жизненного цикла объекта и уменьшения затрат средств и времени на проведение прогнозирования. Выполнение этих требований возможно при соблюдении следующих принципов организации работ по прогнозированию:

Принцип адресности - состоит в выполнении прогнозов для строго определённой научно-исследовательской или проектно-конструкторской организации, предприятия.

Принцип параллельности - проведение работ по прогнозированию различными службами используется для сокращения времени сбора и обработки исходной информации и выполнения самого прогноза.

Принцип непрерывности состоит в систематическом сборе и обработки поступающей дополнительной информации после выполнения прогноза и внесения необходимых коррективов в прогноз по мере необходимости.

Принцип прямоточности предусматривает строг о целесообразную передачу информации от одного исполнителя к другому по кратчайшему пути.

Принцип автоматичности является одним из основных для сокращения времени и затрат труда на сбор и обработку исходных данных и выполнения прогнозирования.

Принцип адекватности - помогает точно оценить вероятность реализации выявленной тенденции изменения полезности эффекта и затрат на его получение.

Принцип управляемости предполагает применение количественной оценки показателей качества и затрат, экономико-математические методы и модели управления

1.6. Этапы оперативного планирования производства.

         Первый этап - разработка на основе производственной программы оперативных планов изготовления продукции. Этот этап называется оперативно-календарным планированием.

          Второй этап — диспетчирование — состоит в непрерывном оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима.

Системы ОПП — это определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов. К элементам системы ОПП относятся:

- порядок согласования работы цехов и участков;
- планово-учетная единица;
- величина планового периода;
- состав календарно-плановых заданий.

Широкое распространение получили следующие системы ОПП, определяемые в основном типом производства:

- позаказная;
- стадийного планирования по опережениям;
- планирование "на склад" ("минимум — максимум");
- планирование по заделам;
- по ритму выпуска;
- комплектная.

       Позаказная система ОПП применяется в единичном производстве. Планово-учетной единицей системы является заказ. Заказ — это совокупность деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования, изготавливаемых в планируемом периоде. Система основывается на разработке и соблюдении сквозных цикловых графиков технической подготовки каждого заказа к производству и его поэтапного выполнения, в увязке с цикловыми графиками по другим заказам.

Система стадийного планирования по опережениям - эта система характеризуется распределением работ по сборке и выпуску разных изделий по отдельным плановым периодам, организацией изготовления соответствующих деталей и сборочных единиц для обеспечения сборки в каждом отчетном плановом периоде с соблюдением календарного опережения между технологическими стадиями производства. Опережением называется календарный отрезок времени, на который каждая предыдущая часть производственного процесса должна опережать последующую его часть с целью окончания в запланированный срок. Планово-учетной единицей этой системы может быть деталь, сборочная единица. Система применяется в серийном типе производства.

Система планирования "на склад" (система "минимум — максимум") - эта система применяется в различных типах производств, в основном в серийном, для деталей и сборочных единиц изделий, с невысокой трудоемкостью и небольшим количеством технологических операций. Сущность системы в том, что ПДО (производственно диспетчерский отдел) предприятия держит под контролем наличие деталей на промежуточных складах. Запасы деталей поддерживаются на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочных цехов. Если запас падает до заданной "точки заказа", ПДО выдает цеху заказ на изготовление партии деталей. Уровень запаса деталей каждого наименования на складе, соответствующий "точке заказа" Zт.з определяется по формуле

Zт.з = Qсб.дн Х Тц.изг ,

где Qсб.дн — дневная потребность сборки (запуск на сборку) в деталях данного наименования, шт. Тц.изг — длительность производственного цикла изготовления партии данных деталей, дн.

Помимо запаса "точки заказа" рассчитываются минимальный Zmin (страховой) и максимальный Zmax запасы. Движение складских запасов при применении системы планирования "на склад" представлено на рис. 2

Рис. 2. Схема движения складских запасов по плану.

Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне, на предупреждение избыточных запасов.

Система планирования по заделам заключается в установлении постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных с целью обеспечения всех стадий производства деталями, полуфабрикатами. Размер задела может быть установлен в деталях, днях, неделях и т.д.

Система планирования по ритму выпуска продукции предусматривает выравнивание производительности участков, цехов, поточных линий предприятий по нормативному такту выпуска продукции и применяется при массовом типе производства.

Комплектная система планирования применяется в серийном производстве. Различают комплектно-узловую и комплектно-групповую системы. Комплектно-узловая система эффективна, когда продукция имеет длительный цикл изготовления и выпускается небольшими сериями. Единицей измерения в этой системе является узел, то есть сборочная единица. Сроки изготовления деталей, входящих в сборочную единицу, выбираются так, чтобы окончание их изготовления совпало со сроком начала сборки.

Комплектно-групповая система применяется на предприятиях и цехах, выпускающих многодетальные изделия средними сериями. Система предполагает группирование, комплектование всех деталей (независимо от их принадлежности к тому или иному изделию), обладающих структурно-технологическим сходством, по одинаковой величине опережений, одинаковой периодичности запуска-выпуска и подачи на сборку. Оперативно-календарное планирование осуществляется в общезаводском и цеховом масштабах, поэтому различают межцеховое и внутрицеховое планирование. При межцеховом оперативно-календарном планировании устанавливаются квартальные, месячные и внутримесячные оперативные задания для отдельных цехов, разрабатываются календарно-плановые нормативы и учитывается выполнение оперативных программ цехами. Внутрицеховое планирование обеспечивает разработку заданий для отдельных участков, бригад и рабочих мест цеха. Как правило, эти задания составляются на один месяц с разбивкой по суткам, сменам независимо от принятой для предприятия или цеха системы. Особенно важным этапом является составление сменно-суточных заданий по номенклатуре всех изделий цеха по объему их выпуска. Функциями внутрицехового оперативно-календарного планирования являются также организация, регулирование и контроль выполнения планов.[3]

Раздел 2. Календарно-плановые нормативы.

     Календарно-плановые нормативы являются основой для расчета всех видов оперативных планов на предприятии. В массовом производстве, где производственные участки построены в основном в виде поточных линий, оперативно-производственное планирование должно обеспечить четкую работу каждой линии и синхронность в работе всех линий.

Важнейшими календарно-плановыми нормативами в этом случае являются:

      такты выпуска или запуска деталей;

      регламенты работы линий;

      нормативы заделов и др.

В серийном производстве важнейшими нормативами являются:

      размеры партий одновременно обрабатываемых деталей, сборочных единиц, изделий;

      длительность производственного цикла изготовления изделий, отдельных его сборочных единиц и деталей;

      периодичность запуска (выпуска) партий изделий или отдельных их частей;

      величина опережений;

      нормативы заделов.

В единичном производстве, по сравнению с серийным и массовым, нормативная база развита слабо. Основными календарно-плановыми нормативами являются:

- планы-графики выполнения заказа;
- цикловые графики производства;
- объёмные расчеты загрузки оборудования;
- величины календарных опережений.

Партия — это количество одновременно запускаемых в обработку деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Оптимальный размер партии определяется по наиболее трудоемкой и характерной для технологии обрабатываемой детали, сборочной единицы или изделия, операции, называемой ведущей.

2.1            Способы расчета размера партий.

Минимально допустимый размер партии N можно рассчитать по формуле

n min. = ( tn.з / (tш * gдоп)) *100

где tn.з — норма подготовительно-заключительного времени;
tш — норма штучного времени;
gдоп — процент допустимых потерь на переналадку оборудования.

При расчете партий ориентируются на следующие факторы:

- кратность партии размеру месячной производственной программы;
- загрузка оборудования и рабочих не менее чем на целую смену;
- стойкость инструмента и технологической оснастки;
- емкость оборудования.

В обрабатывающих цехах общемашиностроительного производства размер партии можно рассчитать по формуле

n = Q мес. * А п,

где Qмес — месячная потребность в детали, шт;
А п — периодичность запуска деталей в обработку, выраженная в долях месяца.

         Периодичность запуска деталей в обработку устанавливается кратной сменной выработке деталей, определенной по ведущей операции. Величина периодичности показывает количество дней, на которое одна партия деталей обеспечивает потребность производства в этих деталях. Задача выбора оптимального размера партии деталей, сборочных единиц и изделий в современных условиях может быть решена на основе экономико-математических методов. При определении размера партии учитываются ее влияние на производительность труда, длительность производственного цикла, величины заделов, ритмичность производства и равномерность выпуска продукции. С увеличением размера партии снижается подготовительно-заключительное время в расчете на единицу продукции, а значит, увеличивается производительность труда, снижается себестоимость продукции, но увеличивается длительность производственного цикла, размер заделов, период оборачиваемости оборотных средств. Производственный цикл детали (сборочной единицы, изделия) — важнейший норматив в оперативно-календарном планировании. Он используется при расчете опережений, календарных графиках запуска-выпуска и нормативов заделов. В серийном производстве нормы заделов рассчитываются по всем звеньям производства. Поддержание комплектности заделов в днях зависит от своевременного выпуска деталей и сборочных единиц. Для обеспечения плана выпуска изделий необходимо определить время запуска деталей и сборочных единиц в производство, то есть опережение по запуску. Опережение по запуску - это отрезок времени от момента запуска деталей в обработку до сдачи готовой продукции на склад предприятия. Опережение в днях можно определить с помощью длительности производственных циклов, выраженных в днях.

2.2.         Нормативы заделов (незавершенного производства).

      По месту образования заделы делятся на цикловые и межцеховые (складские).

Цикловой задел — это количество деталей, сборочных единиц или изделий, находящихся в производстве на производственных участках цехов. В массовом производстве нормативная величина циклового задела определяется суммированием нормативных величин заделов:

• технологического;
• транспортного;
• оборотного;
• страхового.

В серийном производстве среднюю нормативную величину циклового задела можно определить по формуле

Zцикл = Тц * Мизд

где Zцикл — задел по операции (сборочный цех) или задел по циклу изготовления партий деталей (заготовительный цех), шт.;
Тц — длительность производственного цикла операции (сборочный цех) или изготовления партии деталей (заготовительный цех), дн.;
Мизд — темп выпуска изделий (сборочный цех) или дневная потребность деталей на сборке (заготовительный цех), шт/дн.