Определение ползучести бетона для различных видов материалов

Введение.Контроль ккачествпродукции Содержание

……………………………………………………..3

1.Определение  ползучести бетона для различных  видов материалов………………………7

2.Характеристика  и технические требования, предъявлемые к изделию…………………..17

3.Методы  определения ползучести по нормативным  документам………………………….20

   Диаграмма Ишикавы…………………………………………………………………………27

4. Методы определения ползучести  по результатам патентного поиска  и литературного       обзора……………………………………………………………………………………………28

5. Погрешности измерения при определении ползучести и возможности их   устранения...29

Приложение 1…………………………………………………………………………………...32

Литература………………………………………………………………………………………35

Введение

Одной из важнейших проблем любого производства, в том числе и строительного, является обеспечение требуемого качества продукции.      Применительно к продукции строительного производства понятие требуемого качества следует отнести к конструкциям, выполненным в строгом соответствии с проектом и требованиями действующих нормативных документов. Для получения конечного результата строительного производства требуемого качества должны применяться и соответственно контролироваться исходные материалы, отвечающие всем требованиям качественной оценки; сами строительные процессы должны выполняться с обеспечением всех заданных технологических параметров.

Соответственно  весь комплекс процессов возведения здания или сооружения подвергается контролю. Производственный контроль качества строительства ведется  исполнителем работ. Поэтапный контроль включает:

• входной контроль. Поступающие на строительную площадку материалы, конструкции, полуфабрикаты должны иметь сопроводительную документацию изготовителя, подтверждающую качество продукции. При необходимости выполняются контрольные измерения и испытания. [1]
• В состав входного контроля входят также контроль проектной документации на объект строительства и приемка вынесенной в натуру геодезической основы;
• операционный контроль во время выполнения и по завершении строительных процессов. Контролируются соблюдение технологических режимов, состава и последовательности выполнения технологических операций, соответствие показателей, качества выполнения строительных процессов и их результатов требованиям проектной и технологической документации. Результаты операционного контроля на строительной площадке отражаются в журнале производства работ;
• оценку соответствия выполненных работ, результаты которых становятся недоступными контролю после выполнения последующих работ. Оценка качества конструкций в здании или сооружении, доступ к которым возможен лишь при разборке других конструкций, производится с участием представителей технического надзора заказчика, авторского надзора проектной организации и оформляются актами освидетельствования скрытых работ.

В зависимости от характера и  особенностей контролируемых параметров материалов и процессов, производственный контроль может быть сплошным или  выборочным. Особенностью продукции  строительного производства - зданий, сооружений и отдельных конструкций  является обеспечение требуемого уровня надежности и долговечности, эстетического  восприятия при наличии отклонений от проектных параметров. Величина таких отклонений регламентируется действующей в строительстве  системой допусков. Понятие "допуск" характеризует возможную величину отклонения параметров реально выполненных  элементов конструкций, целых конструкций, полностью построенного сооружения, при котором обеспечиваются все  требуемые эксплуатационные свойства.

Выполнение технологических процессов  и производственный контроль на строительном объекте ведутся с учетом нормативных  предельных допусков. Контролируются все параметры конструкций, в том числе, физико-механические характеристики материалов, но непосредственно на строительной площадке визуальному и инструментальному контролю в наибольшем объеме подвергаются геометрические параметры конструкций.

Различаются технологические и  функциональные допуски параметров строительных конструкций. Технологические  допуски - максимально допустимые отклонения от номинального значения предусмотренных  проектом параметров при выполнении отдельных технологических процессов  и операций. Величины технологических  допусков приводятся в строительных нормах и правилах. При выполнении всего комплекса работ на объекте с отклонениями от заданных параметров в каждом отдельном процессе или операции в пределах технологических допусков суммарные отклонения от проектных параметров во всем завершенном строительством здании или сооружении будут находиться в пределах функциональных допусков. [1]

1.Определение  ползучести для различных материалов

1.1 Общие сведения о ползучести

Ползучестью называется процесс нарастания остаточной деформации во времени при постоянных нагрузке или напряжении и температуре.

В современной технической литературе термин «ползучесть» часто заменяют термином «вязкоупругость».

Явление ползучести в принципе присуще  всем материалам, но не все они обладают им в одинаковой мере. В металлах ползучесть обнаруживается лишь при  высоких температурах, а в цветных  металлах (свинец, медь и др.) может  проявляться и при обычных  температурах. Наиболее ощутим процесс  ползучести в бетоне, грунтах, полимерах. Опыт показывает, что деформации ползучести могут быть весьма существенными  и заметно влиять на работу конструкции. Известны случаи разрушения котельных  труб под постоянным давлением вследствие ползучести материала. Установлено, что  в результате ползучести бетона напряжения в арматуре железобетонных конструкций  могут увеличиться в 2...2,5 раза, а  перемещения в 3...4 раза. Накопление деформаций ползучести в лопатках и  дисках турбин может привести к опасному уменьшению зазора между концами  лопаток и кожухом двигателя, к заклиниванию и поломке лопаток. В других случаях чрезмерное удлинение  детали в условиях ползучести может  привести к уменьшению поперечного  сечения и разрушению детали при  напряжениях, гораздо меньших, чем  те, которые она может выдержать  при обычном статическом нагружении без длительной выдержки под нагрузкой. Поэтому учет фактора ползучести имеет существенное значение для правильного работы конструкций при действии внешних сил.[2]

Хотя явление ползучести было известно давно, экспериментально его исследовал одним из первых В.Вебер в 1835 г. в опытах по воздействию крутящего момента на кварцевые волокна. В них обнаружилось удивительное для неживой материи свойство хранить «память» о воздействиях, которые она испытывала в прошлом.   

Предположим, что в начальный  момент времени деформации имеют  значения , равное упругой деформации или суммарной упругой и пластической деформацией (рис 1). Обычно считается, что время нагружения (или разгрузки) образца пренебрежимо мало по сравнению с временем проведения эксперимента, в связи с чем можно положить, что напряжение и деформация  появляются мгновенно.   

С увеличением времени t наблюдается возрастание деформаций. Если процесс сопровождается уменьшением скорости деформирования  (точкой обозначена производная по времени ) и при , , то эта стадия ползучести называется установившейся (1) .Если деформация ползучести имеет тенденцию к беспредельному увеличению и в итоге сопровождается разрушением материалов конструкции, то эта стадия ползучести называется неустановившейся (2) .

Полная деформация в произвольный момент времени определяется как сумма начальной деформации  и деформации ползучести , т.е.

.                                                                                        

Заметим, что характер протекания ползучести во времени очень чувствителен в зависимости от интенсивности  напряжений и температуры. Увеличение интенсивности напряжений или градиента температуры, как правило, приводит к возрастанию деформаций ползучести.

 Рис. 1-Упругая деформация 

Если увеличение деформаций ползучести пропорционально увеличению напряжений, то имеем дело с линейной ползучестью, в противном случае - с нелинейной ползучестью. Установлено, что ползучесть металлов при высоких температурах нелинейная, а бетона, пластмасс при малых напряжениях – линейная. В частности, линейная ползучесть бетона при сжатии имеет место при напряжениях, меньших приблизительно половины призменной прочности.

На ползучесть различных материалов кроме перечисленных оказывают значительное влияние и другие факторы. Например, на ползучести бетона сказываются влажность, свойства заполнителя, вид цемента, водоцементное отношение, масштабный фактор и т.д.

В некоторых случаях наблюдается  изменение механических свойств  материала по истечении длительного  времени при неизменных внешних  условиях и в ненагруженном состоянии. В бетоне, например, это явление  обусловлено длительными химическими  процессами, происходящими в цементном  камне, в пластмассах, каучуках и  в материалах органического происхождения  – медленно протекающими окислительными процессами. Отмеченные явления приводят к так называемому старению материалов. В результате старения они через определенный промежуток времени не могут быть использованы в качестве конструкционных. Установлено, что деформация ползучести при старении зависит не только от продолжительности действия нагрузки, но и от возраста самого материала, который нагружается не сразу после его изготовления.

Известны четыре вида ползучести:

- неупругая обратимая ползучесть, которая считается неопасной для конструкций, т.к. она протекает при напряжениях сдвига ниже критических ( );

- логарифмическая ползучесть протекает в области относительно низких температур;

- высокотемпературная ползучесть – которая протекает при (0,4...0,6) , где  - температура плавления материала;

- диффузионная ползучесть реализуется при очень высоких температурах порядка (0,8...0,9) . 

1.2 Испытание материалов на ползучесть

Сопоставление материалов по их сопротивлению  ползучести часто проводится с помощью  условной характеристики, называемой пределом ползучести. Существуют два  определения для предела ползучести. Первое относится к случаю относительно непродолжительной работы материала  при высоких уровнях напряжения и температуры, когда существенную роль играют процессы, происходящие на стадии неустановившейся ползучести. Например, работа лопаток авиационных  газовых турбин. В соответствии с первым определением пределом ползучести называется напряжение, при котором остаточная деформация в условиях длительного статического напряжения достигает определенной величины за заданный промежуток времени, равный времени эксплуатации детали (например, 0,1% за 300 часов) при температуре . Второе определение относится к случаю длительной работы конструкции в стационарных условиях при относительно невысоких напряжении и температуре, когда стадией неустановившейся ползучести практически можно пренебречь, а учитывать только деформацию ползучести, накапливаемую на стадии установившейся ползучести с постоянной скоростью. Например, работа лопаток паровой турбины тепловой станции. В соответствии со вторым определением пределом ползучести называется напряжение, при котором скорость ползучести на установившейся стадии  равна заданной величине (например, 10^-8 ч^-1) при температуре . Отметим, что предел ползучести является не только характеристикой материала, но учитывает также фактор времени.             

Предел ползучести рекомендуется определять при допусках на удлинение от 0,1 до 1% при длительности испытания от 50 до 10000 ч. Если предел ползучести определяется по скорости ползучести, то общая продолжительность испытания должна составлять не менее 2000-3000 ч, при условии продолжительности прямолинейного участка кривой ползучести не менее 500 ч. Скорость ползучести определяется по формуле

,                                                                                         

где - абсолютное приращение длины образца за время ; - расчетная длина.

Порядок определения условного  предела ползучести следующий: испытывают серию образцов (не менее четырех) при данной температуре и трех-четырех  уровнях напряжения. Количество образцов в серии должно обеспечивать задаваемую точность определения предела ползучести. Результатом испытания являются первичные кривые ползучести в координатах  «деформация  - время » (рис..2, а). В случае нахождения предела ползучести по заданной деформации, при обработке первичных кривых ползучести определяются величины относительных деформаций, соответствующих заданной длительности, например 10000 ч. Затем по найденным величинам деформации строится график зависимости напряжения  от деформации  (рис. 2, б), из которого по заданному допуску (например, 1% деформации) находится значение искомого напряжения.[2]

Рис. 2- Первичные пределы ползучести  

В случае определения предела ползучести по заданной скорости ползучести, на основании  обработки первичных кривых ползучести находят средние скорости ползучести на прямолинейных участках каждой кривой. Затем строят график зависимости  логарифма напряжения от логарифма скорости ползучести  (рис. 2, в). Эта зависимость в логарифмической системе координат изображается прямой, что позволяет легко определить напряжение, соответствующее заданной скорости ползучести . Эти способы позволяют находить искомое напряжение с погрешностью, не превышающей 5 МПа. 

При определении предела ползучести по деформации в обозначении этой величины указывается допуск на деформацию, время и температура испытания. Например,  - предел ползучести при допуске на деформацию 0,2% за 100 ч испытания при температуре 700 ⁰С. При определении предела ползучести по скорости он обозначается, например, , что означает, что испытания велись при 1100 ⁰С и при скорости испытания =1∙10^-4 %/ч.

Суть расчета конструкции на ползучесть заключается в том, что  деформация деталей не будет превышать  допустимого уровня, при котором  нарушится конструктивная функция,  т.е. взаимодействие узлов, за весь срок эксплуатации конструкции. При этом должно выполняться условие

,

разрешив которое, получаем уровень рабочих напряжений. Обратим внимание на тот факт, что при расчете на ползучесть речь не идет о недопущении разрушения конструкции. Решается лишь задача недопущения чрезмерной ее деформации. Например, деформация ползучести лопаток авиационной газовой турбины, работающих при температурах до 1200 ⁰С, не нарушит условий работы турбины за весь срок ее эксплуатации.      

Для практики наиболее важна высокотемпературная  ползучесть. При высокотемпературных  испытаниях образец нагревается  специальной печью, которая содержится в конструкции испытательной  машины.  

Как отмечалось выше, процесс ползучести завершается разрушением материала. Сопротивление материала такому разрушению называется длительной прочностью. Время до разрушения (долговечность)  зависит от величины напряжения и температуры.  

Испытания на длительную прочность  проводятся аналогично испытаниям образцов на ползучесть и на тех же испытательных  машинах. Отличие заключается в  том, что в испытаниях на длительную прочность не интересуются изменением деформации образца в процессе его нагружения постоянной нагрузкой, а фиксируют лишь время до его разрушения и деформацию при разрушении. Экспериментальная зависимость  от напряжения  при заданной температуре отражается в виде кривой длительной прочности в логарифмических координатах , которую обычно представляют в виде ломаной линии, состоящей из двух прямых (рис. 3).

Рис.3-Кривая длительной прочности  

Точка перелома соответствует переходу от вязкого разрушения к хрупкому. Хрупкое разрушение связано с накоплением повреждений в материале, в частности в поликристаллических материалах с развитием многочисленных трещин по границам между зернами. При вязком разрушении трещины развиваются внутри зерен.

В образцах, изготовленных из одного и того же материала при различных  нагрузках, могут наблюдаться и  хрупкое, и вязкое разрушения. Как  правило, при уменьшении напряжения и соответственно увеличении длительности пребывания образца под нагрузкой деформации к моменту разрушения уменьшаются, а характер разрушения становится хрупким. Иногда в указанных координатах кривая длительной прочности имеет вид прямой, что соответствует одному из указанных видов разрушения. 

Зависимость времени до разрушения одновременно от уровня напряжений и  температуры дает кинетическая теория разрушения, развитая Журковым на основе экспериментов, проведенных на широком классе материалов (металлах, галлоидных соединениях, полимерах, стеклах) в большом диапазоне изменения долговечности, температуры и напряжений. Была установлена следующая зависимость

,                                                                                                 

где - напряжение при растяжении; - абсолютная температура; , , - постоянные, определяемые экспериментально и зависящие от физико-химической природы твердого тела и его структуры; - постоянная Больцмана.

Прочность материала при ползучести оценивается пределом длительной прочности, т.е. таким минимальным напряжением, которое при заданной длительности работы при определенной температуре приводит материал к разрушению. Предел длительной прочности с увеличением времени действия нагрузки (от долей минут до десятков лет) значительно снижается. Обозначается предел длительной прочности через  с двумя индексами, например, , где верхний индекс – это температура испытания, а нижний – заданная продолжительность испытания до разрушения в часах.

Если говорить о длительной прочности  такого материала как бетон, то считается, что он определяется характером структурных  дефектов, вызванных длительно действующей  нагрузкой. Если дефекты не возникают, то это означает, что действующее  напряжение не превосходит предела  длительной прочности. При напряжениях, меньших предела длительной прочности, дефекты также могут возникать, но при условии, что их развитие прекращается во времени. Для достаточно большого времени нагружения, равного времени эксплуатации сооружения (~50...70 лет), предел длительной прочности бетона принимается равным ~0,8 , где - призменная прочность бетона (временная).    

Среди материалов, работающих в условиях комнатных температур, вопросы длительной прочности особенно важны для  древесины и композитных материалов, выполненных на основе полимеров (стеклопластики, полимербетон и т.п.).

Для древесины можно привести следующие  данные: предел временной прочности  сосны при сжатии и растяжении вдоль волокон соответственно равен ~76 и ~115 МПа, а предел длительной прочности  при тех же нагружениях ~44 и ~56 МПа; слоистый пластик ДСП-В (материал, изготовленный из тонких листов лущеного березового шпона, пропитанного синтетическими смолами) при кратковременном нагружении имеет предел прочности при сжатии и растяжении вдоль слоев шпона и вдоль волокон рубашки одинаковый и равный ~148 МПа, а предел длительной прочности ~75 МПа.        

В испытаниях на длительную прочность  также определяют характеристики пластичности: относительные удлинения и сужение  образца при разрушении, дающие информацию о деформационной способности материала. Это особенно важно для большинства  материалов, применяемых в энергомашиностроении, когда пластичность снижается от 10-15% при малой долговечности до 1-2% при сроках службы 1∙10⁵-2∙10⁵ ч.     

Процесс ползучести следует рассматривать  как процесс накопления повреждений, приводящий к полному разрушению материала, когда происходит исчерпание деформационной способности материала. За меру повреждения можно принять  отношение  , где  - накопленная деформация ползучести при заданном режиме нагружения и продолжительности эксплуатации, - деформация разрушения при заданном режиме нагружения. Тогда кривые ползучести фактически отражают условия накопления повреждений материала во времени. Такой подход используется для оценки состояния материала элементов энергооборудования, на которых происходят эксплуатационные измерения ползучести (например, в трубах паропроводов современных энергоблоков), оценивая по величине накопленной деформации степень поврежденности и определяя долю исчерпания заданного ресурса.[2] 

2.Характеристика  и технические требования к   легкому  бетону

     Легкие бетоны следует приготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

2.1Характеристики легких бетонов согласно ГОСТ 25820-2000

1 Легкие  бетоны характеризуют следующими  показателями качества:

- прочностью  на сжатие,

- средней  плотностью,

- морозостойкостью,

- водонепроницаемостью,

- теплопроводностью.

В зависимости  от условий работы бетона в нормативных  документах и рабочих чертежах на конкретные изделия и конструкции  следует устанавливать дополнительные требования к ним, предусмотренные  ГОСТ 4.212.

2 По прочности  на сжатие бетоны подразделяют  на классы:

- теплоизоляционные  – В0,35, В0,5, В0,75, B1, B1,5, B2;

- конструкционно-теплоизоляционные – В2,5, В3,5, В5, В7,5,

В10;

- конструкционные  бетоны – В12,5, В15, В20, В25, В30, В35,   В40.

Допускается применение бетона промежуточных классов  В22,5 и В27,5.

Примечание  – Для изделий и конструкций, запроектированных без учета  требований обеспеченности 0,95, показатель прочности бетона на сжатие характеризуют  марками:

- теплоизоляционные  – М5, М10, М15, М25;

- конструкционно-теплоизоляционные  – М35, М50, М75, М100, M150.

     3.Значение нормируемой отпускной прочности бетона конструкций устанавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.

     4.По средней плотности в сухом состоянии бетоны подразделяют на следующие марки: D200, D300, D400, D500, D600, D700, D800, D900, D1000, D1100, D1200, D1300, D1400, D1500, D1600, D1700, D1800, D1900, D2000.

    5.По морозостойкости и водонепроницаемости бетонов устанавливают следующие марки:

- морозостойкость  - F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400,     F500;

- водонепроницаемость  – W2, W4, W6, W8, W10, W12.

    6.Теплопроводность (коэффициент теплопроводности) в сухом состоянии бетона при температуре 25 °C, к которому предъявляют требования по теплопроводности, должен соответствовать требованиям нормативного и проектного документов на изделие и конструкцию конкретного вида, а при отсутствии этих требований – СНиП 23-02.

   7.Отпускная влажность бетона изделий и конструкций заводского изготовления должна соответствовать требованиям ГОСТ 13015.

   8.Основные параметры легких бетонов приведены в таблице 1. 

                                                                                                                                                                                                                        Таблица   1 
2.2 Требования к бетонным смесям согласно ГОСТ 28820-2000

1 Бетонные  смеси для приготовления легких  бетонов должны соответствовать  требованиям ГОСТ 7473.

2 Объем  межзерновых пустот в уплотненной бетонной смеси для бетона плотной и поризованной структур не должен превышать 3 %.

Допускается в обоснованном случае, предусмотренном  нормативным и проектным документами  на изделие и конструкцию конкретного  вида, применять для приготовления  конструкционно-теплоизоляционного бетона плотной структуры бетонную смесь  с объемом межзерновых пустот не более 6 %.

При приготовлении  теплоизоляционного бетона крупнопористой структуры объем межзерновых пустот в бетонной смеси не нормируют.

3 Объем  вовлеченного в смесь воздуха,  образующегося при использовании  добавок, изменяющих поровую структуру  бетона, не должен превышать, %:

12 – для  бетона на мелком заполнителе;

25 – для бетона без мелкого заполнителя

3.Метод  определения ползучести  по нормативному документу

Испытания на ползучесть бетона проводят согласно ГОСТ 24544-81

Для определения деформаций ползучести применяют пневмогидравлические, пружинно-гидравлические или пружинные испытательные устройства, а также рычажные.

Пневмогидравлическое устройство, схема которого приведена на черт. 3, включает следующие основные узлы: плоскую раму, гидродомкрат с манометром и два баллона с инертным газом, в которых создают избыточное и расчетное давление.

Схема пневмогидравлического устройства для определения деформаций ползучести

1 - стойка; 2 - верхняя опорная плита; 3 - траверса; 4 - баллон с инертным газом (с избыточным давлением по отношению к расчетному); 5 - баллон с инертным газом при расчетном давлении; 6 - гидравлический домкрат с шарнирной опорной плитой; 7 - вентиль баллона; 8 - входной вентиль; 9 - манометр образцовый; 10 - образец.

Пружинно-гидравлическое испытательное  устройство, схема которого приведена на черт. 4, состоит из пространственной рамы, снабженной в верхней ее части гидравлическим мембранным домкратом 2, а в нижней части - пакетом тарельчатых пружин 7 и регулировочными винтами 6. Контроль передаваемого на образец усилия осуществляется с помощью образцового манометра 1 гидравлического домкрата 2.