Организация эксплуатации технического обслуживания и ремонта автогрейдера

Введение

Ремонтом называют комплекс работ для поддержания и восстановления исправности или работоспособности  изделия. Из этого определения следует, что ремонт можно выполнять с  различными целями.

1 – для поддержания  исправности (работоспособности)

2 – для поддержания ресурса изделия.

Ремонт, является составной  частью технического обслуживания. Такой  ремонт, осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности  изделия состоящий в замене и  восстановлении отдельных частей и их регулировке, называют текущим. Количество технического обслуживания (ТО) оказывает решающее влияние на безаварийную работу машин, а также на объем ремонтных работ, длительность простоя их в неработоспособном состоянии, расход запасных частей и эксплуатационных материалов. Своевременное и тщательное выполнение ТО позволяет судить о состоянии машины и мерах для предотвращения её внештатной остановки.

Общими видами работ, выполняемыми при ТО ДСМ являются: внешний уход за машинами, крепежные, контрольно-регулировочные, смазочные и сезонные работы, а также техническая диагностика машин.

Ремонт, – восстановление исправности (работоспособности) изделия полное или близкое к полному восстановление его ресурса, называется капитальным.

1. Организация эксплуатации технического обслуживания и ремонта автогрейдера.

1.1.  Приемка  машины и ввод её в эксплуатацию.

Ввод автогрейдера в  эксплуатацию начинается с его приемки  с завода изготовителя после ремонта, а завершается обкаткой.

Основное назначение приемки автогрейдера – проверить техническое состояние в целом машины и отдельных её агрегатов, узлов и деталей. Приемка осуществляется наружным осмотром, а также опробованием автогрейдера без нагрузки и под нагрузкой.

Наружный осмотр позволяет  установить по внешним признакам общее состояние автогрейдера, его агрегатов и узлов, деталей, наличие комплекта основного и дополнительного рабочего оборудования, инструментов, контрольных приборов. Приемкой в работе без нагрузки проверяются действия всех агрегатов  узлов автогрейдера, легкость управления, правильность сборки и др. Приемка осуществляется последовательно по кинематической схеме автогрейдера, начинают от двигателя и кончают рабочими органами и ходовым оборудованием.

Автогрейдеры могут  быть приняты от заводов – изготовителей, от ремонтных заводов, мастерских и других хозяйств. Во всех случаях приемки автогрейдеров составляется акт, в котором дается общая оценка состояния машины, а также отдельных узлов и агрегатов комплектность, наличии инструмента, контрольных приборов указывается решения об устранении обнаруженных дефектов и т.д.

С заводов изготовителей  автогрейдеры отгружаются полностью  укомплектованные и проверенные  отделами технического контроля. Автогрейдерам  придаются комплекты инструментов и запасных частей,  паспорт, упаковочный лист, инструкция по эксплуатации. Перед отправкой автогрейдера инструментальные ящики, капот двигателя и кабина пломбируются. Приемка поступившего по железной дороге автогрейдера осуществляется старшим (главным) механизмом дорожного хозяйства или его подразделения. По накладной железной дороги проверяется количество мест, номер автогрейдера, целостность пломб и упаковки, отсутствие внешних повреждений. Приемка оформления актом.

Новый автогрейдер, а  также полученный из капитального ремонта перед вводом в эксплуатацию обязательно должен пройти обкатку. Она необходима для приработки трущихся деталей в условиях уменьшенной нагрузки и проверки работы узлов и механизмов автогрейдера. Во время обкатки нагрузку на детали увеличивают постепенно и детали хорошо прирабатываются одна к другой.

Перед обкаткой автогрейдера необходимо осмотреть и подтянуть  все наружные крепления; смазать все точки согласно карты смазки; заправить топливные баки топливом, систему охлаждения водой, гидросистему - маслом, указанным в инструкции.

После этого производят запуск основного двигателя. На автогрейдерах  первые пять минут основной двигатель  должен работать с числом оборотов 600-800 в минуту, последующие пять минут  при постепенном увеличении до 1500-1700 об/мин. Работающий двигатель тщательно прослушивается, проверяется показания контрольных приборов и плотность соединения в трубопроводах и фланцах. Давление масла в магистрали должно быть не менее 2,5 кГ/см² при номинальных оборотах и не менее 1,0 кГ/см² при минимальных оборотах.

При обнаружении стуков и шумов, течи и других дефектов необходимо выяснить причины неполадок и  устранить их.

Автогрейдер обкатывается на холостом ходу в течении 10 мин. На каждой передаче, во время обкатки  проверяется работа двигателя и  показания контрольных приборов; правильность регулировки и действие главной муфты сцепления; легкость переключения передач. Механизмы управления рабочим оборудованием проверяются по очередным включениям поворота отвала, выноса

отвала, подъема и др.

В течении первых 60 часов работы автогрейдер следует нагружать не полностью, и повышение нагрузки до нормальной производится постепенно в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Этапы нагрузок нагрузочных режимов на двигатель.

О проведении 60-ти часовой  обкатки автогрейдера, потребитель  составляет акт и заносит соответствующую  запись в паспорт. Акт хранится вместе с паспортом.

Для нормальной приработки деталей двигателя после первого запуска необходимо провести 1,5-2 часовую обкатку с 50% нагрузкой и 50-60 часовую обкатку с нагрузкой 70-80% от максимальной мощности. Пред первым запуском в картер двигателя необходимо залить 2-3 ведра масла, подогретого до 50-60 ⁰С, провернуть вручную коленчатый вал двигателя на 3 оборота, создав давление в главной магистрали 2,2-3 кГ/см².

По окончанию обкатки  производится контрольный осмотр автогрейдера и смена масла во всех картерах согласно таблице смазки. Осмотр автогрейдера и смену масла производят в следующем порядке: сразу после работы необходимо сменить масло с картера коробки передач и промыть картер керосином, проработав на 1-2 минуты на первой передаче и заднем ходу; остановить двигатель и сменить масло в его картере; промыть фильтры грубой очистки масла и топлива; проверить при необходимости подтянуть гайки крепления блока двигателя; осмотреть трансмиссию, ходовую часть и механизмы управления, при необходимости отрегулировать и устранить обнаруженные дефекты. После этого автогрейдер пускается в нормальную эксплуатацию.

1.2. Система  технического обслуживания и  эксплуатационного ремонта автогрейдера.

Автогрейдер считается  технически исправным в том случаи, если его рабочие параметры соответствуют  требования нормативно-технической документации. Но в процессе работы автогрейдеров в их деталях появляются естественные износы, вызываемые трением их сопряженных поверхностей. Так как продолжительность исправной работы автогрейдера, при которой сохраняется их работоспособность, устанавливается технической документацией на машину, необходимо в течении этого срока путем технического обслуживания поддержать паспортную работоспособность машины.

Комплекс операций по поддержанию работоспособности  или исправности машин при  их использовании по назначению, хранении и транспортировании называется техническим обслуживание (ТО).

Как ТО так и ремонт автогрейдера нельзя провести в нужном объеме, если неизвестно его фактическое техническое состояние. Установить его позволяет техническое диагностирование механизмов машины с помощью специальных измерительных приборов и откатки. Они-то и дают возможность определить, необходимо ли в данном случае техническое обслуживание или ремонт машины.

Следовательно, для поддержания  постоянной работоспособности автогрейдеров необходимо систематически осуществить техническое обслуживание машин, включающее их очистку, мойку, крепежные работы и заправку, производить своевременный ремонт сборочных единиц и деталей машин, вышедших в процессе эксплуатации из строя.

В нашей стране существует единая для всех строительных организаций система ТО и ремонта техники, которая называется планово-предупредительной, так как главная их задача заключается в профилактическом характере  производимых в плановом порядке мероприятий, а главная цель состоит в предупреждении преждевременном выходе машины из строя из-за чрезмерного износа деталей. Система технического обслуживания и ремонта техники представляет собой совокупность средств документации ТО и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания в исправном состоянии и восстановления машин. В неё входят виды ТО и ремонта, их периодичность; продолжительность, трудоемкость. В системе оговариваются передачи работ, средства контроля и механизации, вопросы организации учета и планирования работ.

Техническое обслуживание автогрейдеров в процессе их использования  в работе включает: ежедневное техническое обслуживание (ЕО), периодическое техническое обслуживание (ТО) и сезонное техническое обслуживание. В число плановых ремонтов автогрейдеров входят текущий и капитальный.

1.3. Техническое  диагностирование автогрейдера.

Перед ТО и ремонтом автогрейдера устанавливается фактическое техническое  состояние его систем и механизмов путем их технического диагностирования. Оно ведется последовательно  двумя способами: сначала визуально, при внешнем осмотре и прослушивании механизмов, а затем с использование специальных диагностических приборов, дающих точную картину технического состояния механизмов. Средства диагностирования машин отличаются большим разнообразием и сгруппированы в ряд стационарных переносных и передвижных комплексов, в основе которых десятки приборов. Например, стационарный комплекс КИ-5308А, предназначены для проведения диагностирования при ТО-3 и после ремонта маши, содержит 40 диагностических устройств и приборов; переносной комплекс КИ-13901Ф, используемый для диагностирования при ТО-1 и ТО-2, содержит 20 устройств и приборов, а передвижные комплексы КИ-4270А и КИ-13905 на базе автомобилей УАЗ-452 и УАЗ-451, применяющиеся при ТО-3, содержит 35…40 устройств и приборов.

Наиболее ответственным  и важным для диагностики механизмов является двигатель.

Диагностирование  двигателя. Общее состояние двигателя и его механизмов можно оценить путем их прослушивания с использованием электронного стетоскопа. Для этого щуп стетоскопа прислоняют к проверяемому месту и по наличию и величине шумов и стуков, слышанных в ушном телефоне, определяют состояние узлов двигателя. Для работы со стетоскопом требуется личный опыт оператора и знание им показателей шума при нормальной работе  интересующих его частей двигателя. На рисунке 1 показаны схематично места прослушивания механизмов двигателя. Некоторые характеристики для неисправных частей дизельных двигателей шумы и звуки, слышимые с помощью стетоскопа, приведены в таблице 2.

Рисунок 1 - Схема мест прослушивания частей двигателя:

а – поршней; б –  коромысел клапанов; в – поршней  пальцев; г – толкателей; д –  подшипников распределительного вала; е - распределительных шестерен; ж  – коренных подшипников коленчатого вала; з – шатунных подшипников.

Таблица 2 - Характерные  шумы и звуки неисправных частей двигателя (по рисунку 1)

Диагностирование  трансмиссии. Коробки передач определяются по величине торцевого износа зубьев зубчатых колес устройством КИ-5454. Для этого датчик устройства крепится на рычаге переключателя коробки и подсоединяется в схему специального блока сравнения, питаемого от аккумуляторной батареи или другого источника постоянного тока.

Силовую исходную трансмиссию  проверяют по величине суммарного бокового зазора в пределах с помощью люфтометра КИ-4813 или угломера КИ-13912. С этой целью люфтометр или углометр крепится с помощью электромагнита (или магнита) на конечном звене проверяемой трансмиссии точно по его оси.

Диагностирование  пневмоколесной ходовой части.

Пневмоколесная ходовая  часть проверяется по величине давления в шинах с помощью манометра МД-214 или устройства НИИАТ-458 и на сходимость управляемых колес с помощью универсальной линейки КИ-650.

Диагностирование  механизмов управления. Рулевое управление проверяется по двум показателям: на свободный ход рулевого колеса и по усилию на его ободе с помощью прибора К-402, состоящего из люфтометра и динамометра.

Расчетное управление проверяется  по двум показателям: по величине хода рычагов и педалей с помощью  масштабной линии и по усилию, возникающему на рычагах и педалях, с помощью  пружинного динамометра. Эти параметры дают представления о состоянии механизмов автогрейдера.

Диагностирование гидрооборудования. Техническое состояние гидрооборудования проверяется с помощью дросселя-расходомера КИ-1097 по следующим показателям: по производительности гидронасосов, по состоянию перепускного клапана и предохранительного клапанов гдрораспределителя и на давление, при котором он сработает; по величине внутренних утечек в золотниках гидрораспределителя и по утечках в гидроцилиндрах.   

2. Смазка и  заправка машин.

2.1. Выбор смазочных материалов.

Применяемые для смазки двигателей и трансмиссии автогрейдеров масла вырабатываются из мазута – остатков нефти после отгона из неё тонких фракций. Масла для смазки двигателей, полученные из мазута путем его перегонки, называют дистиллятными. Масла, полученные из остатков мазута способом отстаивания и последующей очистки, называют остаточными, и они применяются для смазки трансмиссий.

Масла для двигателей должны отвечать ряду требований, основными из которых  являются: соответствующая вязкость, низкая температура застывания, стабильность, отсутствие механических примесей, кислот, щелочей и воды.

Вязкость, является наиболее важным свойством, характеризуется сопротивлением частиц масла взаимному перемещению. Применение смазки, имеющей завышенную вязкость, приводит к увеличению потерь на трение, вызывает излишний расход энергии на вращение деталей и, следовательно, повышенный расход топлива. При каких температурах вязкость масла повышается еще более, затрудняя запуск двигателя и подачу смазки к трущимся поверхностям. Применение маловязкого масла может приводить к падению давления в масляной системе двигателя. Маловязкое масло легче выдавливается из зазоров при увеличении нагрузки, что приводит к полусухому трению и к интенсивному износу деталей. Поэтому вязкость масла должна находится в определенных пределах для каждого типа двигателей и является одним из основных критериев при делении масла на летние и зимние сорта.

Температура застывания – температура, при которой масло теряет текучесть, Масла применяемые зимой, должны иметь температуру застывания ниже, чем температура воздуха.

Пониженная температура вспышки  свидетельствует о неоднородности состава масла, что способствует нагарообразованию. Большая коксуемость  масла также способствует нагарообразованию и придает нагару клейкие свойства. Повышение залынности и кислотности сверх установленных норм увеличивает нагарообразование и придает нагару механическую прочность.

Стабильность масла (способность  сохранять свои свойства длительное время без изменения) может быть повышена путем применения присадок. Существуют присадки повышающие или понижающие вязкость; понижающие температуру застывания; повышающие маслянность и прочность масляной пленки; антикислотные и антикоррозийные; предупреждающие коррозию подшипников и образование отложений; моющие (антинагарные), обеспечивающие чистоту таких деталей, как партии, кольца, гильзы и т.д.; многофункциональные, улучшающие одновременно несколько свойств масла.

При температуре воздуха ниже +5⁰С масло перед заливкой в бак нужно подогреть до +80⁰С. Заливку масла производят обязательно через сетчатый фильтр, который перед каждой заливкой масла в бак необходимо прочистить в дизельном топливе.

Необходимый годовой объем топлива:

Где Z= 31 число машин (автогрейдеров)

- средний действительный фонд  рабочего времени

- число дней работы машины в году;

ч - число часов работы машины в сутки;

часов

= 5,6л. - удельный расход топлива  на час работы машины

= 1 – коэффициент учитывающий  повышение норм расхода топлива в зимних условиях (автогрейдер зимой работать не будит);

=1,045 – коэффициент учитывающий  расход топлива пусковым двигателем.

л.

Годовая потребность  в смазочных маслах по видам масел.

Где - коэффициент учитывающий расход масла в зависимости от расхода 1л. Топлива.

- автотракторное масло

кг.

- трансмиссионное масло 

кг.

- универсальные топливные  смазки и солидол 

кг.

Не разрешается заполнять бак полностью, так как при работе двигателя вследствие пенообразования для масла потребуется больший объем. Бак необходимо заполнять не более 80% его емкости или до соответствующей метки на маслощупе. Для надежной работы двигателя необходимо, чтобы в баке было не 30 л. Масла.

Для смазки деталей двигателя  применяются масла: для двигателей: Д-60Р и АМ-01 дизельное масло  марки ДС-11 летом и ДС-8 зимой, для  двигателей УIД6-авиационное масло МК*22 или МС-20 летом и МС-14 зимой. Кроме того, разрешается для этого двигателя применять всесезонное масло МТ-16П, которое применимо как для летней, так и для зимней эксплуатации двигателя. Узлы трансмиссии смазываются трансмиссионным маслом по ГОСТ-548-50. Для смазки деталей трансмиссии применяется консистентные смазки: солидол, констолин, графическая мазь.

2.2. Разработка  карты смазки автогрейдера.

При смазочных работах  особое внимание надо уделить содержанию в чистоте смазочных материалов и масленок, через которые подается смазка к трущимся местам машин. Для этого смазку необходимо хранить в закрытых сосудах и не допускать попадания на смазочный материал воды, пыли и песка, так как загрязненная смазка вызывает интенсивный преждевременный износ деталей. Необходимо перед смазкой тщательно обтирать все масленки, заливные горловины, крышки и др., через которые подается смазка в узлы автогрейдера, а также применяемое для подачи смазки смазочное оборудование. После проведения смазочных работ с масленок, горловин, крышек, корпусов и пр. необходимо удалять все излишки смазки, так как они могут являться основой для налипания на них частиц пыли и песка, после чего появляется возможность последующего проникания этих инородных частиц в трущиеся места узлов машин.

Рисунок 2 - Карта смазки автогрейдера:

1 – бак гидросистемы (летом и зимой масло ВМГЗ); 2 – карта двигателя (масло М-10В₂ – летом,В-8В₂– зимой); 3 – подшипники генератора (летом и зимой смазка УТ-1); 4 – ступицы передних и задних колес (летом и зимой солидол С); 5 – балансир (летом и зимой масло ТСп-14,5); 6 – плавающая втулка заднего моста (смазка УСс-А летом и зимой); 7 – управление муфтой сцепления (летом и зимой солидол С); 8 – зубчатый венец поворотного круга (летом и зимой солидол С); 9 – направляющие отвала (летом и зимой солидол С); 10 – редуктор поворота отвала (летом и зимой масло ТСп-14,5); 11 - зубчатое или цевочное колесо механизма поворота (летом и зимой солидол С); 12 – башмаками поворотного круга (летом и зимой солидол С); 13 – крестовина карданов рулевого механизма (летом и зимой масло ТСп-14,5); 14 – шарниры тяг рулевой трапеции (летом и зимой солидол С); 15 – шарниры тяг наклона колес (летом и зимой солидол С); 16 – подшипники рычагов подвески рыхлителя (летом и зимой солидол С); 17 – подшипники шкворней рычагов передних колес (летом и зимой солидол С); 18 – шкворень переднего моста (летом и зимой солидол С); 19 – рулевой механизм (летом и зимой масло ТСп-14,5); 20 – передний шарнир тяговой рамы (летом и зимой солидол С); 21 – подшипник валов рулевого механизма (летом и зимой солидол С); 22 – втулка вилки подвески гидроцилиндра (летом и зимой солидол С); 23 – подшипников цапф вилки подвески гидроцилиндра (летом и зимой солидол С); 24 – коробка передач (летом и зимой масло ТСп-14,5); 25 – рычаг ручного тормоза (летом и зимой солидол С); 26 -  крестовина карданного вала трансмиссии (летом и зимой масло ТСп-14,5); 27 – телескопическое соединение карданного вала трансмиссии (летом и зимой солидол С); 28 – задний мост (летом и зимой масло ТСп-14,5); 29 – опорные кольца заднего моста (летом и зимой смазка УСс-А); 30 – редуктор привода гидронасоса (летом и зимой масло ТСп-14,5)

От своеобразной и  качественной смазки механизмов автогрейдера в большой мере зависит его  работоспособность. При всех ТО и  ремонтах автогрейдеров в обязательном порядке производится смазка его механизмов, сохраняющие свои смазочные свойства в течении разных сроков, в инструкции по эксплуатации на каждый автогрейдер приведена специальная карта смазки с таблицей, в которой дается схема машины с местами смазки и указаниями и применении смазочных материалов и периодичности смазочных работ. Типовая для автогрейдеров карта смазки показана на рис.2.

Таблица 3 - Карта смазки автогрейдера ДЗ-122А

2.3. Мероприятия  по экономии топлива и смазочных материалов.

Экономное расходование топлива и смазочных материалов зависит в основном от следующих  причин: от предупреждения потерь при  транспортировке, хранении и заправке автогрейдеров и правильной регулировке агрегатов и узлов, от правильного ухода, умелого управления и целесообразного использования автогрейдеров. Особое внимание необходимо обращать на устранение потерь при перевозке и хранении топлива и смазочных материалов, а также при заправке автогрейдеров, так как эти потери при несоблюдении элементарных правил достигают 10-15%.

Топливо необходимо перевозить в специально оборудованных цистернах  или бочках с хорошо подогнанными, плотно закрывающимися пробками. Топливо  и смазочные материалы должны хранится в хорошо оборудованных топливохранилищах. Заправку автогрейдеров необходимо производить при помощи механизированных топливозаправщиков из заправочных колонок, если из частей стандартной посуды через воронку с тонкой стенкой.

Для того чтобы не допускать перерасхода топлива и смазочных материалов, машинист должен приступать к работе только на вполне исправном автогрейдере с хорошо отрегулированным приборами питания двигателя – узлом трансмиссии и механизмов управления.

Необходимо строго поддерживать нормальный тепловой режим двигателя, так как переохлаждение и перегрев двигателя приводит к увеличению расхода топлива.

Организация работы автогрейдеров  на оптимальных режимах является важнейшим условием экономического расходования топлива. Нельзя резко  включать сцепление и прибавлять газ рывком, так как, помимо повышения расходы горючего, вызываемые точки вредно отражаются на состоянии всех механизмов автогрейдера.

Любое торможение автогрейдера увеличивает расход горючего и износ  резины. Поэтому торможение необходимо производить как можно реже и выполнять его плавно, постепенно увеличивая силу давления на педаль ножного тормоза.

Для уменьшения расхода  масла необходимо следить за состоянием кривошипно-шатунного механизма  двигателя по показаниям манометра, не допускать течи масла через сальники и прокладки. В двигателях с помощью цилиндропоршневой группы расход масла может превышать норму в 2 раза.

Автогрейдеры, расходующие  топливо или масло сверх нормы, не должны допускать в эксплуатацию до устранения причин, вызывающих перерасход.

2.4. Регенерация  и утилизация масел.

Одним из наиболее реальных источников пополнения масляных ресурсов является регенерация (восстановление качества) отработанных масел и повторное  их использование.