Организация и расчёт календарно-плановых нормативов ОНПЛ. 2

Министерство образования Республики Беларусь

 

Учреждение образования

БЕЛОРУССКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ

ИНФОРМАТИКИ  И  РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

 

 

Кафедра менеджмента

 

 

 

 

 

 

 

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому  проекту

по курсу “Организация производства и управление предприятием”

на тему: “ Организация и расчёт календарно-плановых нормативов ОНПЛ”

Вариант 16, деталь 1.4

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:

студент группы 840102            Кривошей С. В.

 

Руководитель:               Игнатова Е. А.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Минск 2012 

Содержание

 

1.	Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	3
2.	Обоснование типа производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	5
2.1.	Краткое описание объекта производства и технологического процесса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	5
2.2.	Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии (участка) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	7
3.	Расчёт календарно-плановых нормативов ОНПЛ. . . . . . . . . . . . . . . .	8
4.	Планировка и расчёт площади участка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	14
4.1.	Расчёт производственной площади  участка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	14
4.2.	Планировка производственного участка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	15
5.	Расчёт мощности, потребляемой оборудованием  и транспортными средствами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	15
6.	Расчёт стоимости и амортизации  основных производственных фондов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	16
6.1.	Расчёт стоимости здания, занимаемого  производственным участком . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	16
6.2.	Расчёт затрат на оборудование и транспортные средства . . . . . . . .	17
6.3.	Расчёт затрат на энергетическое оборудование . . . . . . . . . . . . . . . . .	17
6.4.	Расчёт затрат на комплект дорогостоящей  оснастки, УСПО и инструмента . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	18
6.5.	Расчёт затрат на измерительные и  регулирующие приборы . . . . . .	18
6.6.	Расчёт затрат на производственный и  хозяйственный инвентарь . .	18
6.7.	Расчёт общей суммы основных производственных фондов . . . . . . .	19
7.	Расчёт численности основных производственных рабочих . . . . . . .	19
8.	Расчёт себестоимости и цены единицы  продукции с учётом косвенных  налогов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	20
9.	Расчёт технико-экономических показателей  работы участка . . . . .	29
10.	Заключение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	34
11.	Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	35
12.	Приложение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .	36

 

 

 

1. Введение

Основные  производственные процессы в радиоэлектронном производстве протекают в следующих  стадиях:

- заготовительная стадия;

- обрабатывающая стадия;

- сборочная стадия;

- регулировочно-настроечная стадия.

Сборочная стадия - это производственный процесс, в результате которого получаются сборочные  единицы или готовые изделия. Предметом труда на сборочной  стадии являются детали, узлы, сборочные  единицы. Различают две основные формы организации сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка узлов  производится в специально закрепленном помещении на постоянных рабочих  местах, подвижная - на месте производства сборочных единиц и комплектующих. Орудия труда на участке серийной сборки простые.

В организации  производственного процесса на любом  предприятии в любом его цехе лежит рациональное сочетание в  пространстве и времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих  процессов. Это позволяет выпустить  продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы этого сочетания различны на различных предприятиях в различных производственных условиях, однако, при всем их разнообразии они подчиняются общим принципам: специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности, ритмичности, автоматичности, стандартизации, профилактики, гибкости, оптимальности.

Поточное  производство - это такая форма  организации производства, при которой  технологический процесс совершается  непрерывно и ритмично на расположенных  в технологической последовательности рабочих местах с закреплением за каждым отдельных операций. Поточное производство - наиболее прогрессивный метод организации производства, позволяющий обеспечить высокую степень непрерывности и параллельности процесса, что снижает длительность производственного цикла, повышает производительность труда, уменьшает себестоимость изготовления продукции.

Наиболее широкое применение поточные методы работы нашли в массовом и  крупносерийном производствах, они  могут применяться также в  серийном и мелкосерийном производствах.

 

В данной курсовой работе предусматривается  организация и расчет параметров однопредметной непрерывно-поточной линии. Однопредметная непрерывно-поточная линия (ОНПЛ) является необходимым элементом на многих видах производства, поэтому правильная ее организация является одной из важнейших задач, стоящих перед руководством предприятия. В решении этой задачи большую роль играют технико-экономические расчеты. С их помощью можно рассчитать важнейшие показатели ОНПЛ заранее, определить наиболее тонкие места в ее организации и откорректировать соответствующие решения еще на этапе проектирования.

Оборудование  на ОНПЛ простое, состоит в основном из сборочных столов, вспомогательных  предметов и др. Расположение оборудования производится с учетом возможности  обеспечения подвоза комплектующих  и других организационных и экономических  факторов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Обоснование типа производства

 

2.1. Краткое описание  объекта производства

и технологического процесса

Блок питания А

Блок питания А применяется в радиоэлектронной аппаратуре. Габаритные размеры 320´180 мм. Вес 3 кг. Используемые материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты приведены в таблице 1 и 2. Технологический процесс представлен в таблице 3, а нормы времени - в таблице 4.

Необходимо принять: 1) режим работы линии двухсменный; 2) продолжительность рабочей смены 8 ч; 3) число рабочих дней в плановом периоде d = 22; 4) К_по = 0,96; 5) Месячная  программа  выпуска N = 8854.

В качестве рабочих мест использованы верстаки, монтажные столы; затраты на инструмент и приспособления принять в размере 25% от стоимости рабочих мест.

Таблица 1

Цена и норма расхода материалов для технологического процесса сборки изделия № 1.4

Наименование	Марка, профиль	Единица измерения	Норма расхода на комплект	Оптовая цена за единицу, у.е.
1. Провод	НВ-020	м	0,500	1,455
2. Флюс	ФКСН	кг	0,001	0,350
3. Олово	-	кг	0,003	4,450
4. Спирт	ГОСТ 18300-72	л	0,001	1,200
5. Припой	ПОС-61	кг	0,080	1,362

 

Таблица 2

Цена и норма расхода комплектующих  изделий и полуфабрикатов

для технологического процесса сборки изделия № 1.4

Наименование	ГОСТ, марка	Кол-во на комплект, шт.	Оптовая цена за единицу, у.е.
1. Трансформатор	THI46/220	2	8,55
2. Реле	РЭН29-11	3	1,50
3. Вилка	РШIП	1	0,95
4. Транзистор	КТ603В	4	1,45
5. Конденсатор	К50-6	2	1,00
6. Печатная плата	ЮК66.72.111	1	0,95

 

 

 

Таблица 3

Технологический процесс сборки изделия  № 1.4

Содержание операции	Разряд работ	Приспособление, инструмент, оборудование
1. Изготовить шаблон вязки жгута.  Количество штырьков 51. Закрепить  узлы начала провода за штырёк  на жгуте согласно чертежу  и таблице соединений	3	Гаечный ключ, пинцет
2. Развести провод по трассе  на жгут согласно чертежу и  таблице соединений	3	Вручную
3. Закрепить второй конец провода  за соответствующий штырёк узлом,  оставив бирку с порядковым  номером на конце провода. Обрезать  излишек провода, оставив запас  на 1-2 перепайки	3	Пинцет, острогубцы
4. Завязать на обоих концах провода  по узлу	3	Вручную
5. Снять изоляцию с концов проводов  на длину 5-8 мм	3	Эл. обжигалка
6. Скрутить жилы проводов вдоль  продольной оси. Флюсовать жилы  проводов	3	Пинцет, ванна для флюсования
7. Лудить жилы проводов погружением  в припой ПОС-40. Температура припоя 250 °C	3	Эл. лудилка
8. Уложить жгут в раму блока  согласно монтажному чертежу.  Отрегулировать положение жгута	3	Пинцет

 

Таблица 4

Нормы времени на технологический  процесс сборки изделия № 1.4, мин

№ опер.	Вариант
	16
1	13,80
2	2,29
3	4,58
4	6,87
5	2,29
6	4,58
7	2,29
8	2,25
	38,95

 

 

2.2. Выбор и обоснование  типа производства

и вида поточной линии (участка)

Форма организации  производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства  загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение  типа производства на участке позволяет  выбрать эффективную форму его  организации. Основой для такого определения являются программа  выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут  служить коэффициенты специализации (К_сп), массовости (К_м).

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле

,

где    t_шт.i – норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени (см. табл. 4), мин;

 m – количество операций по данному технологическому процессу;

 r_н.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле

, мин/шт.

Здесь  N_з – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;

 F_э – годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле

, ч,

где    F_н – номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

K_п.о – коэффициент времени простоя оборудования в плановом ремонте.

Так как К_м > 1, то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Коэффициент специализации (К_сп) определяется по формуле

,

где С_пр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Так как К_сп ≤ 1, то тип производства массовый.

Основанием для  выбора поточной линии (участка) является обоснование типа производства. Так как тип производства массовый целесообразна организация поточного производства. Выбирается однопредметная, так как одно наименование изделия, непрерывно-поточная линия. Отклонение от такта находится в пределах 7 %, и технологический процесс можно считать синхронным.

3. Расчёт календарно-плановых нормативов  ОНПЛ

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения операций равны или кратны такту, предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролёживания, каждая операция постоянно закреплена за определённым рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

Основной  состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий: такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям  и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера  и система адресования; длительность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии, мощность, потребляемая конвейером.

Такт поточной линии определяется по формуле (2). Его величина зависит от программы выпуска изделий и эффективного фонда времени работы поточной линии.

Расчёт необходимого количества единиц оборудования (рабочих  мест) для однопредметных непрерывно-поточных линий:

а) по поточной линии  производится по формуле:

б) по данной операции производится по формуле:

 шт.,

Расчёт необходимого количества рабочих мест, производится в табличной форме (таблица 5).

Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле

.

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования):

а) на каждой i-й операции определяется по формуле:

,

где – расчётное количество рабочих мест на i-й операции;

 – принятое количество  рабочих мест на i-й операции.

б) по поточной линии  определяется по формуле:

.

Таблица 5

Расчёт потребного количества рабочих мест и коэффициента загрузки

№	Наименование операций	tшт, мин	содержание	tшт, мин	Такт линии (rн.л), мин/шт.	Количество рабочих мест		Коэффициент загрузки (Кз)
						расчётное (Ср)	принятое (Спр)
Существующий технологический  процесс			Синхронизированный технологический  процесс
1	Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков 51. Закрепить узлы начала провода  за штырёк на жгуте согласно чертежу  и таблице соединений	13,80	1	13,80	2,29	6,03	6	1,01
2	Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений	2,29	2	2,29	2,29	1	1	1
3	Закрепить второй конец провода за соответствующий штырёк узлом, оставив  бирку с порядковым номером на конце провода. Обрезать излишек  провода, оставив запас на 1-2 перепайки	4,58	3	4,58	2,29	2	2	1
4	Завязать на обоих концах провода  по узлу	6,87	4	6,87	2,29	3	3	1
5	Снять изоляцию с концов проводов на длину 5-8 мм	2,29	5	2,29	2,29	1	1	1
6	6. Скрутить жилы проводов вдоль  продольной оси. Флюсовать жилы  проводов	4,58	6	4,58	2,29	2	2	1
7	Лудить жилы проводов погружением  в припой ПОС-40. Температура припоя 250 °C	2,29	7	2,29	2,29	1	1	1
8	Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение  жгута	2,25	8	2,25	2,29	0,98	1	0,98
-	Итого	38,95	-	38,95	-	17,008	17	-

При организации  поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.

Скорость  непрерывно движущихся конвейеров (для  выполнения операций предметы труда  снимаются с ленты) определяется по формуле

 м/мин,

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;

 – такт поточной линии,  мин/шт.

Расстояние между смежно-расположенными предметами на линии , равное шагу конвейера, можно принимать при одностороннем расположении рабочих мест – 1,2 ... 1,5 м, при двустороннем - 0,6 ...0,8 м. Для нашего случая выбираем двустороннее расположение рабочих мест.

Определение периода распределительного конвейера.

Период конвейера - наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:

.

Период конвейера  используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (рисунок 1).

 

Рис. 1. Разметка ленты конвейера

После разметки ленты  конвейера необходимо провести закрепление  номеров периода за каждым рабочим  местом, в соответствии с которым  каждый рабочий должен брать и  класть предметы труда на ленту. Порядок  закрепления номеров по данному примеру показан в таблице 6.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6

Порядок закрепления номеров разметочных  знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Номер операции	Число рабочих мест на операции	Номера рабочих мест	Число закреплённых знаков из периода	Порядок номеров закреплённых за каждым рабочим местом
1	6	1 2 3 4 5 6	1 1 1 1 1 1	1 2 3 4 5 6
2	1	7	6	1, 2, 3, 4, 5, 6
3	2	8 9	3 3	1, 3, 5 2, 4, 6
4	3	10 11 12	2 2 2	1, 4 2, 5 3, 6
5	1	13	6	1, 2, 3, 4,5, 6
6	2	14 15	3 3	1, 3, 5 2, 4, 6
7	1	16	6	1, 2, 3, 4, 5, 6
8	1	17	6	1, 2, 3, 4, 5, 6

После определения  периода конвейера, разметки ленты  и закрепления разметочных знаков за рабочими местами необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты  конвейера.

Рабочая длина  ленты распределительного конвейера  определяется по формуле

 м,

где – принятое количество рабочих мест на i-й операции;

  – шаг конвейера, м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько  больше двойной рабочей длины  ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле

 м,

где p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

П – период конвейера;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле

и округляется до целого числа.

 м,

Оба условия удовлетворяются.

Длительность производственного  цикла на поточных линиях определяется графически (составляется стандарт-план работы линии) и аналитическим способом.

Производственный цикл – отрезок  времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длительность производственного цикла  аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после  последней операций.

Так как обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле

 мин.

На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трёх видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

Технологический задел соответствует  тому числу изделий, которое в  каждый данный момент времени находится  в процессе обработки на рабочих  местах. При поштучной передаче изделий  он соответствует числу рабочих  мест и определяется по формуле

 шт.

Транспортный задел –  это количество изделий, которое  в каждый данный момент находится  на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий  задел равен

 шт.

На непрерывно-поточных линиях с  применением пульсирующего или  рабочего конвейера транспортный задел  совпадает с технологическим.

Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а  также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле

 шт.,

где – время, на которое создаётся резервный запас предметов труда, мин.

Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, t_рез можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного задания.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле

 шт.

Величина незавершённого производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учёта затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле

 нормо-ч,

где – общая суммарная величина задела, шт.;

  – суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

Производительность поточной линии  определяется через величину, обратную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темпы – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле

 шт./ч,

где – такт (ритм) поточной линии, мин/шт.

Часовую производительность конвейера  в единицах массы можно определить по формуле

 кг/ч,

где Q – средний вес единицы продукции, кг.

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле

 кВт,

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле

 л.с.

Здесь – полная длина ленты (цепи) конвейера, м;

V – скорость движения конвейера, м/мин;

 Q – вес ленты (цепи) конвейера (в расчёте принято 6 кг/пог.м);

 – часовая производительность  конвейера.

 

Стандарт-план работы линии  приведён в Приложение 1.

 

 

 

 

4. Планирование и расчёт  площади участка

 

4.1. Расчёт производственной площади участка

Производственная  площадь участка (цеха), занимаемая поточной линией, УСС, ПЗУ, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием  исходя из его габаритных размеров, и дополнительную площадь, занимаемую проходами и вспомогательным  оборудованием и хозяйственным  инвентарём (устройствами ЧПУ, магазинами для хранения инструментов, приспособлений, деталей (заделов), занятую приборами  для контроля качества продукции  и др.).

Определяется  размер производственной площади на основе технологической планировки оборудования и рабочих мест и  исходя из габаритных размеров оборудования (рабочих мест), количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, занимаемую оборудованием (рабочими местами).

Расчёт производственной площади участка, занимаемой технологическим  оборудованием (рабочими местами) и  транспортными средствами, производится в табличной форме (таблица 7).

Таблица 7

Расчёт производственной площади

№	Наименование оборудования	Модель (марка)	Габаритные размеры, мм.	Количество оборудования, Спр. шт.	Коэффициент дополнительной площади, Кд.п.	Производственная площадь S, м2
1	Верстак	НДР-1064	1200x700	17	4	57,12
2	Конвейер	ЭП-201	11900x400	1	3	14,28
Итог:	-	-	-	18	-	71,4

После определения  производственной площади определяется вспомогательная площадь, занимаемая настройщиками инструмента, сборщиками приспособлений, кладовыми, бытовыми и  административными помещениями; она, как правило, составляет 30-45% от производственной площади (таблица 8).

Таблица 8

Расчёт общей площади, занимаемой участком

Вид площади	Источник или методика расчёта	Площадь S, м2
Производственная	См. таблицу 7	71,4
Вспомогательная	45 %	28,6
Общая	-	100

4.2. Планировка производственного участка

Планировка  производственного участка (цеха) –  это план расположения технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади. На плане кроме оборудования (рабочих мест) должны быть также показаны: строительные элементы здания – стены, колонны, дверные и оконные проёмы, другие элементы; основной производственный инвентарь – верстаки, плиты, складочные площадки для материалов (ММ); площадки для размещения магазинов для накопления деталей (МД), хранения инструментов (МИ), приспособлений (МП); площадки для размещения столов для проведения контроля качества продукции (КК); площади, необходимые для подъёмно-транспортных средств – мостовых и других кранов, электрических и других тележек, электрокар и робоэлектрокар, конвейеров различных видов (подвесных, ленточных, пластинчатых, распределительных и др.); площади, занимаемые скатами, склизами, желобами, лотками, собираемыми из секций и устанавливаемыми с уклоном 1:10 – 1:15.