Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация поточной линии обработки детали

СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………………………………...….4

Раздел 1 Обоснование типа производства…………………………………………………………………........................5

Раздел 2 Расчет основных параметров поточной линии………………………………………………………………………….........8

2.1 Определение такта, ритма и темпа поточной линии…………………...8

2.2 Определение потребного количества оборудования………………………………………………………………………………11

2.3 Определение коэффициента загрузки и использования оборудования и времени работы, необходимого для выполнения сменного задания…………………………………………………………………………14

2.4 Построение графика-регламента поточной линии………………………………………………………………………….......18

2.5 Определение площади участка………………………………………………………………………………..18

2.6 Определение состава и численности промышленно-производственного персонала (ППП) поточной линии…………………………………………………………………………..…19

Раздел 3. Выбор и обоснование вида поточной линии и межоперационного транспорта……………………………………………………………………….26

Раздел 4. Расчет технико-экономических показателей………………………………………………………………………………..28

4.1 Расчет потребности в электроэнергии и энергоносителях……………..28

4.2 Определение потребности в основных материалах………………………………………………………………………………..32

4.3 Определение годового фонда заработной платы…………………………………………………………………………………32

4.4 Планирование капиталовложений………………………………………………………………………………..38

4.5 Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования……...40

4.6 Цеховые расходы……………………………………………………………………………..…..41

4.7 Смета затрат на производство………………………………………………………………………………….42

Плановая калькуляция себестоимости изделия………………………………………………………………………………...43

4.9 Расчет оптовой цены предприятия и нормативной прибыли на единицу продукции………………………………………………………………………..45

4.10 Расчет технико-экономических показателей работы участка ……….47

Раздел 5. Компоновка поточной линии…………………………………………………………………………..........49

Заключение………………………………………………………………………52

Список использованных источников………………………………………………………………………………..53

Введение

Изучение проблем, связанных с принципами организации производства на предприятиях машиностроения, а именно принципы организации поточной линии обработки детали и в наше время не утрачивает своей актуальности.

Предметом изучения данной работы будет принципы организации поточной линии обработки детали «Стакан».

Целью выполнения курсового проекта является – научиться организовывать поточную линию обработки детали.

Выполняя курсовой проект, я ставлю перед собой ставлю следующие задачи: научиться обосновывать тип производства; понять, как правильно рассчитываются основные параметры поточной линии, на чем обосновывается выбор того или иного вида поточной линии и межоперационного транспорта; узнать, как рассчитываются технико-экономические показатели и как осуществляется компоновка поточной линии.

Ввиду многоплановости темы, в работе сосредоточено внимание на расчете основных параметров для организации поточной линии обработки детали и поставлены следующие задачи.

В первом разделе: научиться обосновывать тип производства на основе полученных расчетов таких показателей, как коэффициенты закрепления операций, серийности и массовости.

Во втором разделе: понять, как правильно рассчитываются основные параметры поточной линии, такие как такт, ритм, темп поточной линии; научиться определять необходимого количества оборудования.

В третьем разделе: узнать, на чем основывается выбор того или иного вида поточной линии и межоперационного транспорта.

В четвертом разделе: рассчитать технико-экономические показатели.

Раздел 1. Обоснование типа производства

В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное.

Основными показателями для определения типа производства служат коэффициенты закрепления операций (К_З.О), серийности (К_СЕР) и массовости (К_М).

Коэффициент закрепления операций – это количество деталеопераций, выполняемых в среднем на одном рабочем месте.

, (1)

К _з.о = 12 /21,76 = 0,55

где m_д.о – число деталеопераций по технологическому процессу, обрабатываемых на рабочих местах на участке (в цехе) за месяц;

С – число рабочих мест на участке (в цехе), может быть определено по формуле:

N_в = 200000 (шт),

t = 26, 0687 (мин),

F_д= 3952 (мин).

t= 26,087 / 60 = 0,43 (час)

C = 200000 * 0,43 / 3952 = 1319,266 = 21,76

N_в – объем выпуска изделий за плановый период, шт;

t – затраты времени на выполнение единицы производственной работы (трудоемкость обработки одной детали на данном участке), мин;

t_шт.i – штучное время на i-ой операции технологического процесса, мин;

m – число операций технологического процесса;

F_д – действительный фонд времени рабочего места в плановый период (см. формулу (5)), мин.

m = 12

t_штi=1,569+1,135+1,658+1,702+9,435+0,7244+6,101+2,224+0,689+0,5779+ +0,1734+0,08 = 26,0687 (мин).

Коэффициент закрепления операций характеризует степень специализации рабочих мест или степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте.

Средний коэффициент массовости можно определить по формуле

, (2)

К_м = 26,0687 / 12 * 1,1856 = 1,8323

где r – такт выпуска изделий (см. п.2.2.1), мин.

Коэффициент серийности

, (3)

К_сер = 1.1856 / 2,1724 = 0,546

где - среднее штучное время по операциям технологического процесса, мин;

t’_шт = 26,0687 / 12 = 2,17 (мин).

Тип производства первичных структурных звеньев устанавливается путем анализа расчетных значений К_З.О, К_М, К_СЕР. Значения показателей для различных типов производства представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Значения показателей типов организации производства

Показатель	Тип
	Массовый	Серийный			Единичный
	Массовый	крупносерийный	среднесерийный	мелкосерийный	Единичный
К_З.О	≤ 1	2 – 10	11 – 20	21 – 40	> 40
К_М	≥ 1	0,5 – 0,1	0,1 – 0,04	< 0,04	-
К_СЕР	< 2	10	20	> 20	-

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.

Таблица 2

Показатель	Номер операции												Тип производства
Показатель	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	Тип производства
Продолжительность операции, t_{шт i}	1,569	1,135	1,658	1,702	9,435	0,7244	6,101	2,224	0,689	0,5779	0,1734	0,08
Число деталеопераций, т_д.о	12
Число рабочих мест на участке, С	1319
Среднее штучное время , мин	2,17
Такт выпуска изделий r, мин/шт	1,1856
Коэффициент закрепления операций, К_З.О	0,55												Массовый
Коэффициент массовости, К_М	1,8323												Массовый
Коэффициент серийности, К_СЕР	0,546												Массовый

Вывод: на основании результатов расчета можно сделать сказать, что тип производства у нас массовый.

Раздел 2. Расчет основных параметров поточной линии

2.1 Определение такта, ритма и темпа поточной линии

Такт работы поточной линии – календарный период времени между запуском (выпуском) на линию данного объекта и следующего за ним. Рассчитывается по формуле:

F_д * 60

r = ––––––––

[мин/шт], (4)

N_год

r = 3952 * 60 / 200000 = 1, 1856 (мин/шт)

Где	r	1,1856	такт работы поточной линии,
	N_год	200000	годовая программа выпуска изделий в шт., с учетом запасных частей,
	F_д	3359,2	действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах.

Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки.

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования – это номинальный фонд времени за вычетом простоев оборудования в плановых и неплановых ремонтах и техническом обслуживании. Может быть определен по формуле:

F_д = F_н * К_пер , (5)

F_д = 3952 * 0.85 = 3359, 2 (час).

где	К_пер	0,85	коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов (на проведение плановых ремонтов, обслуживание, настройку и наладку оборудования), зависит от вида оборудования и принимается в пределах от 0,75 до 0,95;
	F_н	3952	номинальный (режимный) фонд времени работы поточной линии, час.

Номинальный годовой фонд времени работы – это количество часов в году в соответствии с режимом работы участка (цеха).

F_н = ( Д_р · t_см – Д_пп · t_н) · с_см , (6)

F_н = (254 * 8 - 8 * 7) * 2 = 3952, (час).

где	Д_р Д_к Д_в Д_п	254 366 104 8	число рабочих дней в плановом периоде, определяется как разность между числом календарных дней (Д_к ) и числом выходных (Д_в )и праздничных (Д_п ) дней в плановом периоде: Д_р = Д_к - Д_в - Д_п ; Д_р = 366-104-8 = 254
	t_см	8	продолжительность одной рабочей смены, час;
	Д_пп	8	число предпраздничных дней в плановом периоде;
	t_н	7	продолжительность нерабочего времени в предпраздничные дни в одну смену (в соответствии со ст. 95 Трудового Кодекса РФ продолжительность смены в предпраздничные дни уменьшается на 1 час), час;
	с_см	2	число смен работы оборудования.

Число календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней устанавливается по календарю на конкретный год (плановый период).

В тех случаях, когда передача предметов труда (деталей, изделий) с операции на операцию осуществляется не поштучно, а транспортными партиями (небольшие детали, малая величина такта, измеряемая секундами), рассчитывается ритм поточной линии.

Ритм поточной линии – это промежуток времени между передачей всех деталей транспортной партии.

R = r · p

[мин], (7)

Т.к. средняя трудоемкость равна 2,17 (см. формулу 3), масса изделия 0,88 кг, то величина транспортной партии р = 5. Отсюда:

R = 1,1856*5 = 5,9 (мин).

Где

0,843

число деталей в транспортной партии, которое зависит от массы изделия и средней трудоемкости выполнения одной операции (см. таблицу 3), шт.

При поштучной передаче деталей р=1, ритм равен такту.

Таблица 3 – Выбор величины транспортной партии

Средняя трудоемкость одной операции, мин	Масса единицы изделия в кг, до
Средняя трудоемкость одной операции, мин	0,1	0,2	0,3	0,5	1,0	2,0	5,0	10,0
До 1	100	50	25	20	10	5	2	1
1 – 2	50	20	20	20	10	5	2	1
2 – 5	20	20	10	10	5	2	2	1
5 – 10	10	10	10	5	2	2	1	1
10 – 15	10	10	5	2	2	1	1	1

Пропускная способность поточной линии определяется через величину обратную такту (ритму) потока, называемую темпом.

Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени.

Часовая производительность (пропускная способность) определяется по формуле:

[шт/ч] (8)

P = 1*60/1,1856 = 50,85 = 51 (шт/ч).

2.2 Определение потребного количества оборудования

Для характеристики оснащенности производства оборудование подразделяется по ряду признаков.

Рассматривается технологическое производственное оборудование, к которому относятся все рабочие машины, станки и аппараты, занятые выполнением операций технологического процесса изготовления деталей по программе производства.

По назначению производственное оборудование разделяется на основное и прочее.

Основное производственное оборудование, – на котором непосредственно выполняются операции технологического процесса изготовления деталей.

Прочее производственное оборудование – выполняющее сопутствующие основному технологическому процессу операции, как правило, не связанные с изменением размеров и формы деталей (моечные машины, пресса для технологической подсборки и т.п.).

По степени автоматизации оборудование подразделяется:

- автоматическое – автоматические линии, гибкие производственные модули (ГПМ) и системы (ГПС), робототехнические комплексы (РТК), станки-автоматы, агрегатные станки и станки с ЧПУ с автоматической загрузкой-выгрузкой;

- полуавтоматическое – станки-полуавтоматы по технической характеристике завода изготовителя, станки с ЧПУ, а также станки, работающие в полуавтоматическом цикле в результате специального оснащения или модернизации. Загрузка и выгрузка деталей осуществляется вручную.

- с ручным управлением – станки, на которых управление главным и вспомогательными движениями, установка и снятие деталей выполняется вручную.

Потребность в технологическом оборудовании при поточном методе организации производственного процесса определяется отдельно по каждой операции.

Т_{шт i}

С_расч.i = –––––– , (9)

1.С_расчi = 1,569/1,1856 = 1,32

2.С_расчi = 1,135/1,1856 = 0,96

3.С_расчi = 1,658/1,1856 = 1,40

4.С_расчi = 1,702/1,1856 = 1,44

5.С_расчi = 9,435/1,1856 = 7,96

6.С_расчi = 0,7244/1,1856 = 0,61

7.С_расчi = 6,101/1,1856 = 5,15

8.С_расчi = 2,224/1,1856 = 1,88

9.С_расчi = 0,689/1,1856 = 0,58

10.С_расчi = 0,5779/1,1856 = 0,50

11.С_расчi = 0,1734/1,1856 = 0,15

12.С_расчi = 0,08/1,1856 = 0,07

где	С_расч.i	–	расчетное количество рабочих мест, необходимых для выполнения i-ой операции;
	Т_{шт i}	–	штучное время, необходимое для выполнения i-ой операции, мин.

Данные расчетов сводятся в таблицы 4, 5.

При полной синхронизации потока величина С_расч.i всегда целое число, загрузка рабочих мест полная и одинаковая на всех операциях. При неполной синхронизации расчетное число рабочих мест получается дробным. Чтобы определить фактическое количество рабочих мест С_прин, необходимо расчетное число рабочих мест округлить до ближайшего целого. Экономически целесообразно округлить С_расч до ближайшего меньшего числа, если при этом перегрузка рабочего места в расчетах не превышает 5-6%, одновременно предусмотрев мероприятия по ликвидации перегрузки рабочих мест (использование рациональной оснастки, повышение режимов резания, уменьшение припусков и т.д.). Полученное значение С_прин заносится в таблицы 4 и 5.

Таблица 4 – Сводная ведомость технологического оборудования

Наименование и тип оборудования	Количество станков		Мощность электродвигателей		Стоимость станка, руб.		Категория ремонтной сложности оборудования
	Количество станков		Мощность электродвигателей		Стоимость станка, руб.		Механическая часть		Электрическая часть
	С_расч	С_прин	Ед	Всего	Ед	Всего	Ед	Всего	Ед	Всего
Токарный 8 шп п/а 1А286	1,32	2	22	22	12000000	24000000	18	18	22	22
Вертикально – протяжной станок 7523	0,96	1	2	2	900000	900000	3,4	15	7,5	25
Токарный 8 шп п/а 1А286	1,40	2	22	22	12000000	24000000	18	18	22	22
Торцевнутришлифовальный п/а «Де Клишни»	1,44	2	4	4	6200000	12400000	4,5	20	8	17,5
Зубофрезерный п/а «Глисон 116»	7,96	8	7,5	30	2400000	19200000	15	60	16	64
Зубофасовочный п/а « ВС – 320»	0,61	1	6	6	1500000	1500000	15,5	15,5	18,5	18,5
Зубофрезерный п/а «Глисон 116»	5,15	6	7,5	30	2400000	14400000	15	60	16	64
Слесарный	1,88	2	6	6	950000	1900000	23	23	16	16
Агрегатно – сверлильный п/а	0,58	1	80	160	4000000	4000000	39	78	19	38
Слесарный	0,50	1	6	6	950000	950000	23	23	16	16
Моечная машина 198 К	0,15	1	3	3	700000	700000	1,5	1,5	2	2
Контрольный стол	0,07	1	-	-	-	-	-	-	-	-
Итого	22,02	28		291		103950000		332		305

Ремонтную сложность оборудования следует определять:

- по справочникам технолога-машиностроителя;

- по таблицам ремонтной сложности «Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» (М. Машиностроение, 1988 г.);

- по отраслевым нормативным документам;

- по данным ОГМ заводов.

2.3 Определение коэффициента загрузки и использования

оборудования и времени работы, необходимого для выполнения

сменного задания

Коэффициенты загрузки и использования оборудования определяются отдельно для каждой операции технологического процесса и по линии в целом.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции

C_{расч
i}

К_{загр i} = –––––– , (10)

С_{прин i}

1.К_загрi = 1,32/2 =0,66

2.К_загрi = 0,96/1 = 0,96

3.К_загрi = 1,40/2 = 0,7

4.К_загрi = 1,44/2 = 0,72

5.К_загрi = 7,96/8 = 1

6.К_загрi = 0,61/1 = 0,61

7.К_загрi = 5,15/6 = 1,03

8.К_загрi = 1,88/2 = 0,94

9.К_загрi = 0,58/1 = 0,58

10.К_загрi = 0,50/1 = 0,50

11.К_загрi = 0,15/1 = 0,15

12.К_загрi = 0,07/1 = 0,07

где

С_{прин
i}

–

принятое (фактическое) число рабочих мест на i-ой операции, шт.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии рассчитывается по формуле

(11)

К_{загр.ср} = 22,02/28 = 0,79

Коэффициенты загрузки рабочих мест являются показателями целесообразности применения поточного производства. Желательно иметь в массово-поточном производстве нижний предел загрузки оборудования 80-85%, а в серийно-поточном - 70-75%.

Коэффициент использования оборудования на каждой операции

Т_{осн
i}

К_{исп i} = –––––– , (12)

Т_{шт i}

1.К_испi = 1,192/1,569 = 0,76

2.К_испi = 0,863/1,135 = 0,76

3.К_испi = 1,26/1,658 = 0,76

4.К_испi = 1,294/1,702 = 0,76

5.К_испi = 7,171/9,435 = 0,76

6.К_испi = 0,551/0,7244 = 0,76

7.К_испi = 4,637/6,101 = 0,76

8.К_испi = 1,69/2,224 = 0,76

9.К_испi = 0,524/0,689 = 0,76

10.К_испi = 0,439/0,5779 = 0,76

11.К_испi = 0,132/0,1734 = 0,76

12.К_испi = 0,061/0,08 = 0,76

где

Т_{осн i}

–

основное время на i-ой операции, мин.

Средний коэффициент использования рабочих мест по поточной линии

(13)

К_{исп I} = 21,574/26,0687 = 0,83

Данные расчетов сводятся в таблицу 5.

Время, необходимое для выполнения сменного задания одним станком, определяется для каждой операции по формуле

Т_{шт i} * В_см

П_{шт i} = ––––––––––– [мин] , (14)

С_{пр i}

1.П _{шт I} = 1,569 * 404,8582/2 = 318

2.П _{шт I} = 1,135 * 404,8582/1 = 460

3.П _{шт I} = 1,658 * 404,8582/2 = 335

4.П _{шт I} = 1,702 * 404,8582/2 = 344

5.П _{шт I} = 9,435 * 404,8582/8 = 478

6.П _{шт I} = 0,7244 * 404,8582/1 = 298

7.П _{шт I} = 6,101 * 404,8582/6 = 411

8.П _{шт I} = 2,224 * 404,8582/2 = 450

9.П _{шт I} = 0,689 * 404,8582/1 = 279

10.П _{шт I} = 0,5779 * 404,8582/1 = 234

11.П _{шт I} = 0,1734 * 404,8582/1 = 70

12.П _{шт I} = 0,08 * 404,8582/1 = 32

где

В_см

404,8582

сменное задание, шт.;

В _см = 480/1,1856 = 404,8582 (шт).

Т_см

480

продолжительность рабочей смены, мин.

Полученные значения П_{шт i} заносятся в таблицу 5.

Таблица 5 – Сводная таблица основных параметров поточной линии по каждой операции

Обозначение	Номер операции													Итого^*
Обозначение	1	2	3	4	5		6	7	8	9	10	11	12	Итого^*
С_расч	1,32	0,96	1,40	1,44	7,96		0,61	5,15	1,88	0,58	0,50	0,15	0,07	22,02
С_прин	2	1	2	2	8		1	6	2	1	1	1	1	28
К_загр	1,32	0,96	1,40	1,44	1		0,61	1,03	0,94	0,58	0,50	0,15	0,07	10
К_исп	0,76	0,76	0,76	0,76	0,76		0,76	0,76	0,75	0,76	0,76	0,76	0,76	9,12
П_шт	318	460	335	344	478		298	411	450	279	234	70	32
Н_i	2,6	2,4	2,7	2,7	3,9	2		3,7	3	2	1,8	1,2	1
Р_расч	0,5	0,4	0,5	0,5	2	0,3		1,4	0,6	0,3	0,3	0,1	0,07	7
Р_{яв прин}	1		1		2	2			1		1			8
^* Для коэффициентов загрузки и использования в графе «Итого» указать К_{загр.ср} и К_исп.ср

Организация поточной линии обработки детали 📙 Курсовая → 🆔 155241