Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация поточного производства

Федеральное Агентство по Образованию Р.Ф.

Общеобразовательное Государственное Учреждение

Восточно-Сибирский Государственный Технологический Университет

Институт переподготовки кадров при ВСГТУ

Кафедра : « Экономика и организация производства»

Курсовая работа

По дисциплине: « Организация производства»

На тему: « Организация поточного производства»

Содержание

Введение

1. Теоретические аспекты организации поточного производства

1.1 Поточная форма организации производства

1.2 Классификация поточного производства

1.3 Технологический уровень производства

1.4 Основные параметры поточного производства

1.5 Выбор межоперационных транспортных средств

2. Анализ организации поточного производства на швейной фабрике «Вид»

2.1 Краткая характеристика предприятия

2.2 Анализ производства фабрики «Вид»

2.3 Улучшение технико-организационного уровня и других условий производства

Заключение

Список используемых источников

Введение

Организация и планирование производства – наука, изучающая действие и проявление объективных экономических законов в разносторонней деятельности предприятия.

Организация производства, означающая координацию (приведение в систему) всех элементов и ресурсов производства для достижения поставленной цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия.

Организация производства имеет своей главной целью обеспечение непрерывного научно – технического прогресса производства и создание условий, обеспечивающих эффективное выполнение и перевыполнение заданий плана каждым производственным звеном по всем показателям.

Основная цель производства стоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами ) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производителя. При решении этой задачи в условиях рыночной конъюнктуры во главу угла ставится потребитель.

Переход на рыночные отношения кардинально меняет взгляды на организацию производства, создающие условия для наилучшего использования техники и людей в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность.

На первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающие его как гибкое, способное в любой момент перестроится на производство других видов продукции при изменении спроса, как оптимальное, функционирующее с наименьшими затратами, и как производство высокой культуры, создающие условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способной противостоять конкурентной.

Предприятия по типу производства могут быть: единичными, серийными и массовыми.

Предприятие или цех относят к тому или иному типу производства в зависимости от преобладающей доли типов производственных процессов и характера повторяемости выпуска продукции.

Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб, а также характер их взаимосвязи.

Целью данного курсового проекта является организация поточного производства.

1. Теоретические аспекты организации поточного производства

1.1 Поточная форма организации производства

Развитие предметной формы специализации цехов (участков) приводит к созданию поточного производства – наиболее прогрессивные и эффективные формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости, согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Эти операции выполняются на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса, которые в максимальной степени позволяет реализовать принципы прямоточности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

Принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделия по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципом пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции с линии и ритмичном повторении всех операций на каждом рабочем месте.

На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемом тактом линии (или поштучным ритмом). Такт линии, как правило, строго согласован с производственной программой. Таким образом, за время каждого ритма на линии и рабочих местах выполняется одинаковой по количеству и составу объем работы.

Для организации поточного производства характерны следующие признаки:

Возможность деления производственного процесса изготовление продукции на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;
Оснащение рабочих мест поточной линией специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;
Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
Транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;
Высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;
Непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов – качество и форм материала, инструментов и приспособлений и т.п.;
Равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;
Немедленная (т.е. без межоперационных ожиданий) передача предметов труда с предыдущей операцией на последующую поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств.

Условиями для перехода на поточные методы производства являются: достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий; углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест; отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве – унификация технологий и применение групповой обработки.

1.2 Классификация поточного производства

Организационные формы поточных линий весьма разнообразны, поэтому целесообразно делить их на группы по классификационным признакам.

По степени специализации различают одно и многопредметные поточные линии.

Одно-предметные поточные линии, как правило, являются постоянно-поточными, для которых характерны:

а) Производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе;

б) Постоянно действующий, несменяемый технологический процесс;

в) Большой масштаб производства однотипной продукции.

Эти линии, как правило, применяются в условиях массового или крупносерийного производства.

Многопредметные поточные линии создаются в тех случаях, когда программа выпуска продукции одного вида не обеспечивает достаточной загрузки комплекта оборудования линии. В зависимости от метода чередования объекта производства многопредметные линии подразделяются на переменно-поточные и групповые.

Переменно-поточная линия – это линия, на которой обрабатывается несколько конструктивно-однотипных изделий разного наименования, обработка ведется поочередно через определенный интервал времени с переналадкой рабочих мест (оборудования) или без их переналадки. В период изготовления предметов определенного наименования такая линия работает по тем же принципам, что и одно-предметная.

Групповая линия – это линия, на которой обрабатывается несколько изделий разных наименования по групповой технологии и с использованием групповой оснастки либо одновременно, либо поочередно, но без переналадки оборудования (рабочих мест).

По степени непрерывности технологического процесса различают непрерывные и прерывные (прямоточные) линии.

Непрерывно-поточными могут быть как одно, так и многопредметные поточные линии.

На непрерывно-поточных линиях предметы труда с операции на операцию непрерывно передаются поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств (конвейеров) через одинаковый промежуток времени, равный такту или ритму потока. При этом время выполнения всех операций технологического процесса на данном рабочем месте должно быть равно или кратно такту (ритму). Такой технологический процесс принято называть синхронизированным.

Непрерывно-поточные линии используются на всех стадиях производства. Особенно большое распространение они получили в сборочных процессах, где преобладает ручной труд, поскольку его организационная гибкость позволяет разделить технологический процесс на операции, добиваясь полной синхронизации.

Прерывно-поточными также могут быть одно и многопредметные поточные линии. Они создаются, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоемких операциях создаются межоперационные оборотные заделы.

Прерывно-поточные однопредметные линии наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства, а прямоточные многопредметные – в механообрабатывающих цехах серийного и мелкосерийного производства.

По способу поддержания ритма различаю линии с регламентированным и свободным ритмом.

Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определенной скоростью или с помощью световой или звуковой сигнализации при отсутствии конвейеров.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых формах потоках (непрерывной и прерывной), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии. Его величина должна соответствовать расчетной средней производительности за определенный период времени (час, смену).

По виду использования транспортных средств различают линии со средствами непрерывного действия (конвейерами), с транспортными средствами дискретного действия и линии без транспортных средств.

Линии с транспортными средствами непрерывного действия в зависимости от функций, выполняемых этими средствами, подразделяются на: линии с транспортным конвейером; линии с рабочим конвейером и линии с распределительным конвейером.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

Рабочие конвейеры поточных линий являются не только транспортными средствами непрерывного действия, выполняющими функции транспортными конвейерами, но и представляют собой систему рабочих мест, на которых осуществляются технологические операции без снятия предметов труда.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест – дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование предметов труда по рабочим местам.

Линии с транспортными средствами дискретного действия в зависимости от разновидности этих средств могут быть подразделены на несколько видов. К транспортным средствам дискретного действия относятся: бесприводные (гравитационные) транспортные средства (роль ганги, скаты, спуки и другое); подъемно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и другое).

Линии без наличия транспортных средств – это линии с неподвижным предметом труда (как правило, при сборки крупных объектов).

По характеру движения конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера.

Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с рабочих мест или операции должны выполняться на стационарных рабочих местах (транспортный конвейер).

Линии с пульсирующим движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться пи неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный и интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию.

По уровню механизации процесса различают автоматические и полуавтоматические поточные линии.

Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, а так же автоматически централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту (ритму).

Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием).

1.3 Технологический уровень производства

Технологический уровень группы машин и оборудования может быть оценен по следующим показателям:

машины ручного управления	1
простые машины частично механизированные	2а
простые машины полностью механизированные	2в
машины частично автоматизированные	3а
машины полностью автоматизированные	3в
машины автоматизированные и программируемые	4
гибкие и автоматизированные и программируемые системы	5

Отсюда вытекают следующие показатели:

Уровень механизации машин =

Суммарная стоимость машин типов 2-5

Суммарная стоимость машин типов 1-5

Уровень автоматизации машин =

Суммарная стоимость машин типов 2-5

Суммарная стоимость машин типов 1-5

Уровень сложной автоматизации =

Суммарная стоимость машин типов 4-5

Суммарная стоимость машин типов 1-5

Аналогичный подход применяется и при исчислении показателей специализации персонала:

Уровень механизации = труда

Количество работников, работающих на механизированных машинах

Общее количество рабочих (производственных)

Уровень автоматизации = труда

Количество работников, занятых на автоматизированных машинах

Общее количество рабочих

Сумма двух предыдущих показателей позволяет получить оценку уровня технической оснащенности.

Оценка уровня сложности оборудования

Процесс совершенствования оборудования, проводимый без соответствующего анализа, создает сложности для предприятия: чем более сложным является оборудование (в технологическом отношении), тем выше вероятность аварии.

Идеалом для предприятия является простое и прочное оборудование, которое тем не менее будет соответствовать техническим потребностям дня, обусловленным конкуренцией. При условии равного удовлетворения потребителя более «производительным» будет самое простое оборудование. Разумеется, такого рода оценка степени «простоты» оборудования может быть осуществлена только специалистами.

Оценка степени гибкости оборудования

Гибкость — это одно из ключевых понятий новых технологий производства. Новые условия продаж вынуждают предприятия часто менять характеристики производимой продукции, а также производить ограниченное число дополнительной продукции. В некотором смысле следует делать квадратуру круга: производить в маленьких количествах по низкой цене, а для этого необходимо перейти от простого оборудования, специализирующегося на одном типе производства, на гибкое оборудование, способное быстро адаптироваться на выпуск другой продукции. Таким образом, если потребности рынка приводят к гибкому оборудованию, то аналитик должен определить, имеются ли все необходимые компоненты этой гибкой системы.

Гибкость оборудования может быть определена с помощью различных критериев:

по степени поливалентности оборудования,
времени перехода,
сегментации оборудования,
наличия запасных частей оборудования,
степени разносторонности персонала.

Степень поливалентности оборудования. По типу оборудования можно сказать, предназначено ли оно для выполнения одной задачи, или же программируется на решение множества задач.

Время перехода. Поливалентность машин предполагает, что можно быстро переходить на одной машине от одной операции к другой, и что время перехода сокращено до минимума.

При производстве массовыми сериями машины не были предназначены для быстрой замены орудий труда. При переходе на работу по системе «точно в срок» это время перехода стало одним из ключевых моментов технологии: оптимальным в данном случае является нажатие лишь одной кнопки.

Сегментация оборудования также составляет важное средство гибкости оборудования: вместо того, чтобы иметь одно гибкое оборудование, производящее несколько видов продуктов, лучше иметь несколько производственных линий, соответствующих каждому виду продукции; и не только потому, что весь процесс станет менее дорогим и более надежным, но больше станет его гибкость, т. е. оборудование будет лучше подходить к объемам партий, заказываемых по каждому товару. Помимо этого, в случае если отпадает необходимость производства какого-то товара, то соответствующая линия может быть остановлена, а персонал перейдет на другой процесс и вид деятельности. И, наконец, если в какой-то момент на рынке возникает спрос, то можно будет организовать производство разной продукции одновременно.

Наличие резервного оборудования. Этот фактор может также играть важную роль в гибкости оборудования. В случае неожиданного срочного заказа или поломки одной из линий наличие резервного оборудования представляет особый интерес. Для того чтобы содержание этой линии было бы не слишком дорогостоящим, можно предположить, что это оборудование, полностью изношенное и самортизированное, и не занимает много места. Таким образом, наличие такого недоиспользованного оборудования не представляет собой в данном случае свидетельство неспособности предприятия полностью использовать свои производственные возможности, а является доказательством его возможности обеспечить более высокую гибкость производства по средней цене.

Данная ситуация может быть понята и принята в той мере, в какой преимущества большей гибкости отражаются на стоимости недоиспользования оборудования. В настоящее время такое положение широко распространено.

Степень разнопрофильности персонала. Помимо качества подготовки разнопрофильность персонала составляет важный элемент гибкости. Именно при этом условии можно заменить одну линию на другую, быстро приспособить оборудование, заменить вышедшего из строя работника. Дополнительную информацию по этому вопросу можно получить, прочитав соответствующую главу.

1.4 Основные параметры поточного производства

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса , представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков , главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства :

1. непоточный (единичный );

2. поточный;

3. автоматизированный.

Выбираем поточный метод организации производства.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле :

Фд=[ (Дк - Дв - Дпр ) * Тсм - Т сокр ] *С * (1- а / 100 ),

Дк -- количество календарных дней в году ;

Дв -- количество выходных дней в году / субботние и воскресные дни /;

Дпр -- количество праздничных дней в году ;

Тсм -- продолжительность рабочей смены , в часах ;

Тсокр -- сокращение продолжительности смены в праздничные дни , час ;

С -- количество смен работы оборудования в течение суток ;

а -- процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

В серийном типе производства применяется форма организации технологических процессов -- групповая , характеризующая однородность технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест .

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями .

Под размером партии деталей понимают число деталей , обрабатываемых с одной наладки оборудования . Определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа :

Минимальный размер партии деталей определяется по формуле

Тпз

Nmin = ------------- ,

Тшт * К

Тпз -- подготовительно - заключительное время на переналадку оборудования по операции , имеющие наибольшие затраты времени на переналадку , в минутах ;

Тшт -- штучное время операции , имеющей наибольшее подготовительно - заключительное время , в мин ;

К -- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка . К изменяется в пределах 0.03 --0.1

Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно-суточной программе [ N год / Ф ] , учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

N год

Nопт = ----------- * t ,

Nопт --оптимальный размер партии деталей , шт ;

Nгод --годовая программа в штуках ;

Ф--число рабочих дней в году ;

t -- необходимый запас деталей в днях . В зависимости от размеров и массы детали t изменяется от 2 - 30 дней .

Оптимальный размер партии удовлетворяет двум требованиям : он больше минимального кратен сменно - суточному заданию

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле :

Nгод * Σ Тшк

Ср = --------------------- ,

Фд * 60

Nгод -- годовая программа выпуска деталей , в штуках ;

ΣТшк -- штучно - калькуляционное время на операциях , выполняемых на однотипных станках , в мин .;

Фд -- годовой действительный фонд времени работы станка , в часах ;

Ср -- округляют до ближайшего целого числа -- принятое количество станков Спр.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям ( Кз ) устанавливается по формуле :

Ср

Кз = ---------- ,

Спр

Ср – расчетное количество рабочих мест;