Федеральное агентство по образованию РФ

     ГОУ ВПО «Сибирский государственный  технологический университет»

     Лесосибирский филиал 

     Кафедра Экономики и управления на предприятии 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Курсовой  проект по дисциплине

     «Организация  производства на предприятиях отрасли»

      (КП ЭиУП.000000.046) 
 
 
 
 
 
 
 

                                                 Руководитель:

                                                 ______________Чуваева А. И.

                                                              ^{(подпись)}

                                                 __________________________

                                                                             ^{(оценка, дата)}

                                                 Разработал:

                                                 студент группы 71 - 6

                                                 ____________Шевырина С. В.

                                                           ^{(подпись)}

                                                 __________________________

                                                                                  ^(дата) 
 
 
 
 
 
 
 

     Лесосибирск  2011

     Задание 
 

     Лесопильное производство

 
 
 

     Мебельное производство

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Реферат 
 

     Курсовая  работа по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» содержит 4 основных раздела. Состоит из 42 листов машинописного текста формата А4, включает в себя 19 таблицы, 27 формулы. При написании было использовано 8 источников литературы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

     Содержание 
 

     Введение

 
 

     Экономически  эффективное решение предприятиями  стоящих перед ними задач требует  широкого использования современной  организации производства и управления.

     Основная  цель дисциплины состоит в изучении вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающих предприятиях, в приобретении навыков  по расчету производственных мощностей  и показателей их использования, нормативов оперативного управления производством.

     Цель  курсовой проект предполагает разработку оптимального управления производством, которое включает организацию разработки и выполнения оперативно-календарных планов производства продукции и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест; организацию обеспечения рабочих мест всем необходимым; организацию учета и контроля хода производства; регулирование хода производства. Эти работы выполняются для лесопильного и мебельного производства.

     Задачи: для лесопильного производства необходимо рассчитать производственную программу: эффективный фонд рабочего времени, производственная мощность, средний выход продукции из сырья. Для производственной программы для мебельного предприятия необходимо найти эффективный фонд времени работы оборудования, использование сырья в производстве. Отдельно рассчитывается программа вспомогательных цехов (по сушке пиломатериалов, потребность в электроэнергии и паре). На последнем этапе составляется оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства (график работ, расчет потребного количества оборудования, производственный цикл).  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1 Расчет производственной программы лесопильного производства 
 

     1.1 Составление баланса времени  работы ведущего оборудования  в год  

     Ведущее оборудование – 1 агрегатная установка и 2 лесопильные рамы.

     Внутрисменные плановые остановки оборудования при  определении эффективного фонда  времени работы не учитываются, поэтому  продолжительность смены составляет 8 часов.

     Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте  определяется на основании графика  проведения планово-предупредительных  ремонтов (таблица 1.1).

     План  ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных  работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования и нормативам межремонтных и межосмотровых периодов.

     Ремонтный цикл определяется по формуле 

                                  Т_цр = 11200 · К_ро · К_д,                                            (1.1) 

где К_ро – коэффициент ремонтных особенностей;

К_д – коэффициент долговечности. 

     Значение  К_ро для лесопильного производства составляет 1,0. Значение К_д составляет 1,0, так как год выпуска оборудования 1983.

     Таким образом, ремонтный цикл составит

     Т_цр = 11200 · 1,0 · 1,0 = 11200 часов

     Межремонтный  период определяется по формуле 

                                      Т_мр = Т_цр / 9                                                       (1.2) 

     При Т_цр = 11200 часов межремонтный период составит

     Т_мр = 11200 / 9 = 1244,44 ч = 78 дней

     

     Время простоев оборудования в ремонте  определяется по формуле 1.3 

     Т_пр = Н_пр · R_о,                                                     (1.3) 

где Н_пр – нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, норма-час;

R_о – общая ремонтосложность оборудования.  
 
 

     

     

     Продолжительность капитального ремонта 

     Т_{пр кр} = 18 · (19 · 2+45) = 1494 часов ≈ 93 суток

     Продолжительность среднего ремонта 

     Т_{пр ср} = 3,3 · (19 · 2+45) = 273,9 часа ≈ 17 суток

     Продолжительность текущего ремонта

     Т_{пр тр} = 2,2 · (19 · 2+45) = 182,6 часа ≈ 11 суток

     Так как простой станка независимо от ремонтосложности не должен превышать: в КР – 480 ч, в СР – 144 ч, в ТР – 96 ч, а у нас КР – 1494 ч, СР – 273,9 ч, ТР – 182,6 ч, следовательно, далее в  расчетах надо брать простой станка равный в КР – 480 ч, СР – 144 ч, ТР – 96 ч.

     Т_{пр кр} = 480/16 = 30 суток

     Т_{пр ср} = 144/16 = 9 суток

     Т_{пр тр} = 96/16 = 6 суток

     Последний вид ремонтных работ был капитальный  ремонт 9 декабря.

     Продолжительность межремонтного периода составляет 78 дней.

     Структура ремонтного цикла будет выглядеть  следующим образом:

     КР (9 декабря) + 78 дн

     МР (25 февраля) + 6 дн

     ТР (3 марта) + 78 дн

     МР (20 мая) + 6 дн

     ТР (26 мая) + 78 дн

     МР (12 августа) + 9 дн

     СР (21 августа) + 78 дн

     МР (7 ноября) + 6 дня

     ТР (13 ноября).  

     Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле 

                                 Т_р = Н_уср · R_о,                                                      (1.4) 

где Н_уср – норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

     Общую ремонтосложность оборудования берем  из задания, она равна

19 ·  2 + 45 = 83 . Норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу составляет: КР – 50 нормо-часов, СР – 9 нормо-часов, ТР – 6 нормо-часов. Подставим значения в формулу и получим    

     Т_{р кр} = 50 ∙ 83 = 4150 часов

     Так как простой станка в капитальном  ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость капитального ремонта составит 480     часов.

     Трудоёмкость  среднего ремонта

     Т_{р ср} = 9 · 83 = 747 час

     Так как простой станка в среднем  ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость среднего ремонта составит 144 часов.

     Трудоёмкость  текущего ремонта

     Т_{р тр} = 6 ∙ 83 = 498 часов

     Так как простой станка в текущем  ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоемкость текущего ремонта составит 96 часов.

     На  основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта ведущего оборудования на планируемый 2011 год – таблица 1.1.

     Баланс  времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется по форме  таблицы 1.2.

     Для составления таблицы 1.2 нам нужны  следующие данные: производство осуществляется в 2 смены длительностью по 8 часов.

     При работе оборудования по прерывному режиму эффективный фонд времени равен 

     Т_эф = Т_к – Т_{нер. дн.},                                                 (1.5) 

где Т_к   – календарный фонд времени;

Т_{нер. дн.} – время, затрачиваемое на планово-предупредительные ремонты и осмотры оборудования, ремонты и выходные дни.

     Календарный фонд времени равен количеству календарных  дней в расчетном периоде (2011 год), то есть равен 365 дням. Число нерабочих дней берем из таблицы 1.1, составляет 143 дней. Исходя из этого получаем 

     Т_эф = 365 – 143 = 222 дня 

     Эффективный фонд времени в станко-часах равен  произведению эффективного фонда времени  в днях, сменности работы, продолжительности  смены и количества единиц ведущего оборудования, то есть 

     Т_{эф (ст.-ч)} = 222 ∙ 2 ∙ 8 ∙ 3 = 10656 станко-часов

     Таблица 1.2 – Баланс времени работы ведущего оборудования

 

     Данные  таблицы показывают, что эффективный  фонд времени ведущего оборудования равен 10656 станко-часов.

 

      
 
 
 

     Таблица 1.1 – Годовой график планово-предупредительных  ремонтов оборудования на 2011 год

 
 
 
     

       
 

 

     

     

     1.2 Расчет производственной мощности  лесопильного цеха 

     В лесоцехе установлено два лесопильных  потока:

     1 поток – на базе лесопильных рам;

     2 поток – линия агрегатной переработки  брёвен (ЛАПБ).

     Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому  потоку:

     - для рамного потока: 

     М_час = (∆·n_ср·q·60·К_исп)/(1000·l),                              (1.6) 

     - для ЛАПБ: 

     М_час = (u·q·60·К_исп)/l,                              (1.7) 

где ∆ - посылка (мм) определяется согласно приложению 10 методических указаний в зависимости от способа распиловки и диаметра бревен;

n_ср – среднее число оборотов вала рамы в минуту, приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм;

q – объем одного бревна, м³

К_исп – коэффициент использования лесорамы, равен 0,864; для агрегатной установки в задании;

l – длина бревна, м. 

     Для расчета среднего числа оборотов вала рамы необходимо все рамы привести к длине хода в 600 мм. Для этого  число оборотов вала рамы, имеющей  ход пильной рамки отличный от 600 мм, изменяется обратно пропорционально  длине хода 

     n_прив = (n·M)/600,                                         (1.8) 

где n_прив – число оборотов, приведенное к ходу 600 мм;

n – число оборотов по заданной характеристике рамы;

M – длина хода рамы по заданной характеристике, мм. 

     Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным  к ходу 600 мм 

     n_ср = (n_прив1 + n_прив2)/2,                                         (1.9) 

     Исходными данными для расчетов являются: состав сырья по диаметрам – из задания; процент брусовки по объему – из задания.

     

     В зависимости от заданного процента брусовки производится для распределения 1000 м³ сырья по потокам и способам распиловки исходя из условия, что сырье, распиливаемое с брусовкой, подается на рамный поток, а сырье, распиливаемое в развал – на ЛАПБ.

     Сырье больших диаметров распиливается  с брусовкой, т. е. на рамном потоке, а меньших диаметров – вразвал, т. е. на ЛАПБ.

     Распределение 1000 м³ сырья по способам распиловки и по потокам осуществляется в таблице 1.3.

     После расчетов часовой производительности потоков определяется потребное  количество рамо-часов  и станко-часов  для распиловки сырья каждого  диаметра.

     - При распиловке вразвал (на  агрегате) потребное количество  станко-часов 

     T_агрI = Q_ci/M_часi                                           (1.10) 

• При распиловке с брусовкой (на рамах)

 

     T_рамi = 2·Q_ci/M_часi                                           (1.10) 

где Q_ci – количество сырья (м³) данного диаметра, распиливаемого на данном потоке;

M_час – часовая мощность (м³) по распиловке данного диаметра сырья на данном потоке. 

М_{час. ср.} = 1000/(15,91+29,74)= 21,904 м³.

М_год = 21,904 · 10656 · 0,9=210065,893 м³. 

     Таким образом, среднечасовая мощность оборудования равна 21,904 м³, а годовая мощность - 210065,893 м³. 

     1.3 Расчет среднего выхода пиломатериалов из древесного сырья 

     Расчет  среднего выхода пилопродукции и  нормы расхода на 1 м³ пиломатериалов представлен в таблице 1.4.

     Исходные  данные для расчета:

     - состав сырья по сортам и  диаметрам, выпуск необрезных  пиломатериалов – по заданию;

     - нормативы полезного выхода пилопродукции  по сортам.

     Выход чистообрезных пиломатериалов из сырья  заданного состава определяется умножением количества сырья данного  сорта и диаметра на норматив.

     При выпиловке необрезных досок полезный выход из сырья увеличивается  на 0,15% на каждый процент. Например, по заданию выпуск необрезных досок  составляет 21%, следовательно, процент  полезного выхода досок увеличивается  на 21·0,15=3,15% и составит 60,88+3,15=64,03, а по всем пиломатериалам: 63,683+3,15=66,833%, в том числе: необрезных досок -

 

      
 
 

     Таблица 1.3 - Расчет мощности лесопильного цеха по сырью