Организация производственного участка изготовления детали «Шестерня» и оценка степени ее эффективности

 

Введение

 

Организация производства является одним из важнейших элементов  механизма управления экономическими отношениями.

В современных экономических  условиях на первый план выдвигаются  новые цели производства, рассматривающие  его как гибкое, способное в  любой момент перестроится на производство других видов продукции при изменении  спроса; как оптимальное, функционирующее  с наименьшими затратами и  как производство высокой культуры, создающее условия для выпуска  высококачественной продукции точно  в срок, способной противостоять  конкуренции.

Все это говорит о многоплановости  задач, стоящих перед организацией производства, решение которых позволит ответить на вопрос, что нужно делать на предприятии, чтобы успешно хозяйствовать.

Данная курсовая работа позволит будущим специалистам получить навыки практических расчетов для будущей  трудовой деятельности. Ведь для успешной работы предприятия надо ясно представлять состояние своего производства, оценивать  его перспективы и делать все  для достижения поставленных целей.

Моя курсовая работа состоит  из пояснительной записки и графической  части. В курсовой работе рассматриваются  принципы и методы рациональной организации  производственного участия, рассчитываются основные параметры производства в  соответствии с типом производства. Уделяется внимание организации производственной инфраструктуры и планировке рабочего места.

Курсовое проектирование является обобщающим продолжением предмета «Организация производства». Он способствует углублению и закреплению экономических знаний, полученных мной в процессе теоретического обучения, применению этих знаний в комплексном решении задач, разработки документации реального процесса изготовления изделий, а также обоснованию технико-экономических показателей.

Выполняя курсовую работу, я получу навыки пользования справочной литературой для экономического обоснования работы и выполнения отдельных экономических расчетов, о также применю свои знания по всем ранее изученным предметам  специального цикла

Мне предстоит оценить  степень эффективности организации  проектируемого производства и найти  внутрипроизводственные резервы, а  также свой уровень знаний и навыков  в области экономики, организации  и планирования производства.

Шестерня – зубчатое колесо, прикрепленное к вращающейся  оси. Зубцы одной шестерни захватывают  другую и, таким образом, передают и  видоизменяют движение и вращающийся  момент.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

 

1.Выбор и обоснование  метода организации производства. Его характеристика и расчет  необходимых параметров.

1.1. Характеристика производства  и его технико-экономические параметры.

1.2. Выбор и обоснование  метода организации производства. Расчет необходимых параметров.

1.3.Расчет количества оборудования  и коэффициент его загрузки. Построение  графика загрузки оборудования.

1.4.Расчет мощности участка.

1.5.Расчет численности  работающих.

1.6.Расчет площади участка.

1.7.Выбор межоперационных  транспортных средств.

2.Организация инфраструктуры  предприятия.

2.1.Организация обслуживания  производства инструментом и  технологической оснасткой.

2.2.Организация обслуживания  производства ремонтом технологического  оборудования.

2.3.Организация энергетического  хозяйства.

2.4.Организация транспортного  и складского обслуживания.

2.5.Организация технического  контроля качества.

2.6.Организация материально-технического  обеспечения предприятия.

3.Организация труда на  рабочих местах.

Оценка степени эффективности  организации производства.

Выводы и предложения    

Графическая часть

График загрузки оборудования

Планировка рабочего места

Приложения

Литература

1.Выбор и обоснование  метода организации производства. Его характеристика и расчет  необходимых параметров

1.1Характеристика  типа производства и его технико-экономические  параметры

Тип производства – это  комплексная характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости  продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

В зависимости от степени  специализации технологического процесса и  масштаба выпуска однородной продукции  на предприятии создаются производства различных типов: единичное, серийное, массовое.

Тип производства предопределяет структуру предприятия и цехов, характер загрузки рабочих мест и  движение предметов труда в процессе производства.

Характеристика  массового типа производства

Параметр	Массовый тип производства
1.Характеристика выпускаемой  продукции	Небольшая номенклатура продукции  в больших количествах
2.Повторяемость выпуска  продукции	Стабильный выпуск одинаковых изделий
3.Характеристика работ  и рабочих	Специализация рабочих мест на выполнении одной-трех постоянно  закрепленных операций
4.Характеристика технологических  процессов	Подетальная, пооперационная технология
5.Характеристика оборудования	Специализированное оборудование и оснастка
6.Характеристика деталей	Унифицированные взаимозаменяемые детали
7.Характеристика производственного  цикла	Длительность минимальная
8.Квалификация рабочих	Низкая(средняя)
9.Характеристика производительности  труда	Высокая
10.Вид движения предметов  труда по операциям	Параллельный
11.Себестоимость единицы  продукции	Низкая
12.Соответствие запросам  потребителя	Низкое

 

 

1.2.Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров.

Метод организации производства – это способ осуществления производственного  процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации  и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь  последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени  непрерывности производственного  процесса.

Существует три метода организации производства:

1.непоточный (единичный,  индивидуальный)

2.партионный

3.поточный (автоматизированный)

 

В массовом типе производства организуется поточное производство. Поточный метод организации производства  представляет собой совокупность приемов  и средств реализации производственного  процесса, при котором обеспечивается строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и перемещение предметов  труда по рабочим местам в соответствии с установочным тактом выпуска изделий. При этом рабочие места, специализированные на выполнении определенных операций, располагаются в последовательности технологического процесса, образуя  поточную линию. Для передачи предметов труда от одной операции к другой, как правило,  применяется специальный механизированный транспорт.

Для поточного производства характерны:

-расположение рабочих  мест строго в соответствии с ходом технологического процесса;

-возвратные движения  изготавливаемых объектов;

-непрерывность передачи  предметов труда с одной операции  на другую или  одновременное  протекание нескольких операций(видов работ) при применении многофункциональных машин.

Согласованное и ритмичное  выполнение всех операций на основе единого  расчетного такта поточной линии.

Тактом называют интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей  с поточной линии. Опредиляется по формуле:

 

r – такт потока в минутах;

N_год – годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Ф_g – годовой действительный фонд времени работы линии, в часах;

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

Ф_g =[(Дк – Дв – Дпр)*Тсм - Тсокр]*С*(1-а/100), где

Дк – количество календарных дней в году;

Дв – количество выходных дней в году;

Дпр – количество праздничных дней в году;

Тсм – продолжительность рабочей смены в часах;

Тсокр – сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час;

С – количество смен работы оборудования в течение суток;

а – процент потерь времени  работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

Ф_g=[(366 – 105 - 7)*8 - 6*1] *2*(1 – 3/100)=3930,44 часа

 

r=3930,44*60/240000=0,983 мин

 

1.3.Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования.

В массовом производстве количество станков определяется на каждой операции поточной линии по формуле

=, где

- расчетное  количество рабочих мест на  операции;

- штучная норма времени  на операцию, мин;

R – такт поточной линии,  мин;

Фрез.-центр.:С=2,61/0,983=2,66 ≈ 3 р.м.

Токарная:С=2,47/0,983=2,51≈ 3 р.м.

Шлиценарезн.: С=1,33/0,983=1,35 ≈ 1 р.м.

Вертик.-сверл.: С=2,72/0,983=2,77 ≈ 3 р.м.

Зубонарезн.: С=5,62/0,983=5,72 ≈ 6 р.м.

Шлифовальн.: С=1,61/0,983=1,64 ≈ 2 р.м.

Коэффициент загрузки рабочих  мест по операциям:

=

Фрез.-центр.:=2,66/3=0,887

Токарная:=2,51/3=0,837

Шлиценарезн.: =1,35/1=1,350

Вертик.-сверл.: =2,77/3=0,923

Зубонарезн.: =5,72/6=0,953

Шлифовальн.: =1,64/2=0,820

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии определяется по формуле:

=, где

∑ – сумма расчетных рабочих мест;

∑ - сумма принятых рабочих мест;

===0,925

 

Расчет потребности количества станков и х загрузки при такте равном 0,983 мин.

№ Операц.	Наименование операции	Штучное время/мин	Количество станков		Коэффициент  загрузки /=
			Расчетное /	Принятое //
005	Фрезерно-центровальная	2,61	2,66	3	0,887
010	Токарная	2,47	2,51	3	0,837
015	Шлиценарезная	1,33	1,35	1	1,350
020	Вертикально-сверлильная	2,72	2,77	3	0,923
025	Зубонарезная	5,62	5,72	6	0,953
030	Шлифовальная	1,61	1,64	2	0,820
	ИТОГО:	16,36	16,65	18	0,925 или 92,5%

 

Таблица 4.Сводная ведомость оборудования.

Наименование  оборудования	Модель станка	Количес тво станков (пр)	Габаритные размеры, мм	Суммарная мощность одного станка/кВт	Суммарная мощность всех станк./кВт
Фрезерно-центровальный	МР71	3	2640х1450	13,2	39,6
Токарный гидрокопировальный	1722	3	2936х1645	28,0	84,0
Зубофрезерный полуавтомат	5303П	1	810х750	1,1	1,1
Вертикально-сверлильный	2Н125	3	1130х805	2,2	6,6
Зубонарезной	5Н23А	6	1285х945	1,7	10,2
Круглошлифовальный	3Б151	2	3100х2100	9,8	19,6
ИТОГО:	-	18	-	-	161,1

Суммарная мощность всех станков  определяется путем произведения количества станков на суммарную мощность одного станка.

 

 

1.4.Расчет производственной мощности участка

Под производственной мощностью  предприятия понимается максимально  возможный годовой выпуск продукции  в номенклатуре и ассортименте, установленных  планом при полном использовании  оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда  и производства.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью  его ведущих цехов, а мощность цеха – мощностью ведущих участков. Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих  групп оборудования. К ведущим  группам относятся оборудование, которое выполняет основной объем  работы (по сложности и трудоемкости).

Величина мощности технологически однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию рассчитывается по формуле:

 

М= , где

С_пр – принятое количество однотипных единиц оборудования, шт;

Фg – годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч;

Квн – планируемый коэффициент выполнения норм;

Тшт – норма времени на обработку одной единицы продукции, ч;

 

В данной курсовой работе ведущая  группа станков токарные.

Фg = 3930,44 ч.; коэффициент выполнения норм Квн = 1,15;

 

Оп 005: М=3*3930,44*1,15*60/2,61=311725 шт.

Оп 010: М=3*3930,44*1,15*60/2,47=329393 шт.

Оп 015: М=1*3930,44*1,15*60/1,33=203910 шт.

Оп 020: М=3*3930,44*1,15*60/2,72=299118 шт.

Оп 025: М=6*3930,44*1,15*60/5,62=289538 шт.

Оп 030: М=2*3930,44*1,15*60/1,61=336895 шт.

Коэффициент использования  производственной мощности определяется по формуле:

, где

Фg – годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Спр – количество станков ведущей группы;

Nгод*Тшт – трудоемкость программы по ведущей группе станков, мин.

Оп 005: Ким=3930,44*3*60/(240000*2,61)=1,129

Оп 010: Ким=3930,44*3*60/(240000*2,47)=1,193

Оп 015: Ким=3930,44*1*60/(240000*1,33)=0,739

Оп 020: Ким=3930,44*3*60/(240000*2,72)=1,084

Оп 025: Ким=3930,44*6*60/(240000*5,62)=1,049

Оп 030: Ким=3930,44*2*60/(240000*1,61)=1,221

 

1.5 Расчет численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих: основные производственные рабочие; вспомогательные рабочие; служащие.

Расчет численности производственных рабочих.

В массовом типе производства численность производственных рабочих  может быть определена по числу рабочих  мест с учетом сменности работы поточной линии многостаночного обслуживания. Число производственных рабочих  на каждой операции определяется по формуле:

 

Спр – принятое количество мест на операции;

Кз – коэффициент загрузки рабочих мест;

С – количество смен;

Кн – коэффициент, учитывающий невыходы рабочих(приним.=0,9);

Sм – количество станков-дублеров, которое может обслуживать один рабочий.

Sм определяется по формуле:

 

Тм.авт – машинно-автоматическое время в мин;

Т.руч – время выполнения ручных приемов, время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку.

Проверяю возможность  многостаночного обслуживания на операциях 005; 010;020; 025; 030, т.к. на этих операциях  принято более одного станка.

Оп 005: Sм.рас ˂=  Принимаю Sм=3, т.к. операция 005 выполняется на 3-х станках.

Оп 010: Sм.рас ˂=  + 1 =8,78. Принимаю Sм=3.

 Оп 020: Sм.рас˂ =  + 1= 10,76. Принимаю Sм=3.

Оп 025: Sм.рас˂ =  + 1= 6,88. Принимаю Sм=6.

Оп 030: Sм.рас ˂=  + 1 = 4.60. Принимаю Sм=2.

Определяем численность  производственных рабочих:

Оп 005: М=3*0,887*2/(3*0,9)=1,971

Оп 010: М=3*0,837*2/(3*0,9)=1,860

Оп 015: М=1*1,350*2/(1*0,9)=3,000

Оп 020: М=3*0,923*2/(3*0,9)=2,051

Оп 025: М=6*0,953*2/(6*0,9)=2,118

Оп 030: М=2*0,820*2/(2*0,9)=1,822

На поточной линии расчетное  количество производственных рабочих  составит: 1,971+1,860+3,000+2,051+2,118+1,822=12,882. Принимаются 13 человек.

Расчет численности  вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных  рабочих определяют укрупнено в  процентном отношении от количества производственных рабочих, по рабочим  местам, по нормам обслуживания.

При выполнении данной курсовой работы рекомендуется брать 30%.

Расчет численности  ИТР, МОП, рабочих.

ИТР – инженерно-технические  рабочие;

МОП – младший обслуживающий  персонал.

     Количество ИТР рассчитывают на основе отраслевых нормативов по функциям управления с учетом штатного расписания, устанавливаемого в соответствии с типовой структурой и схемой управления предприятием.

     Рекомендуется иметь участки, возглавляемые мастером, с числом рабочих не менее 25 человек, должность старшего мастера вводить при подчинении ему не менее трех мастеров; должность начальника участка вводить при наличии двух старших мастеров.

     Численность нормировщиков определяется из расчета один нормировщик на 40 рабочих; численность учетчиков нарядчиков – один на 75 рабочих.

     Численность МОП не следует включать в штат участка, так как к нему относят профессии: дворник, садовник, гардеробщик и др.

     Численность вспомогательных рабочих составит:

         13*30/100 = 3,9 чел. Принимаю 4 человека.

Слесарь по ремонту оборудования(5 разряд)-1 чел.

Наладчик оборудования(6 разряд)-1 чел.

Контролер(3 разряд)-1 чел.

Раздатчик инструментов(3 разряд)-1 чел.

В соответствии с вышеприведенными нормативами численность ИТР  на участке, где работает 17 человек (13 производственных и 4 вспомогательных  рабочих)  не проходит.

Таблица 6.Сводная ведомость списочного состава работающих на участке

Категории работающих	Всего раб., чел	Кол-во раб.  в 1 смену	Кол-во раб. во 2 смену	В % от производ. рабочих	В % от общего кол-ва раб.
Производственные рабочие	13	7	6	-	76,5
Вспомогательные рабочие	4	2	2	30,8	23,5
Всего:	17	9	8	-	100

 

 

1.6.Расчет площади участка

Общая площадь участка / Роб / состоит из производственной / Рпр / и вспомогательной / Рвсп / площади.

 

Производственная площадь  занята основными рабочими местами, проходами, проездами. Она определяется:

, где

Спр – число однотипных станков на участке;

Р1 – удельная площадь на единицу оборудования, Она определяется умножением длины на ширину станка;

Р2 – удельная площадь на проходы, проезды и т.п. на единицу оборудования, .

n – число наименований разнотипных станков.

Вспомогательная площадь  занята под складские помещения, места контролеров, ИРК, бытовые  помещения и т.д.

Вспомогательная площадь  определяется:

Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт , где

       Рскл – площадь под заготовки и готовую продукцию, . Рскл = 15% от производственной площади;

Рирк – площадь под инструментально-раздаточную кладовую, . Рирк рассчитывается по норме на один станок. В массовом типе производства = 0,35 ;

Рконтр – площадь контрольного пункта, . Принимается 6 на одного контролера;

Рбыт – площадь бытовых и конторских помещений, . Принимается – 1,22 на одного работающего в наибольшую смену.

Производственная  площадь составит:

Рпр = (2,64*1,45 + 6)*3 + (2,94*1,65 + 6)*3 + (0,81*0,75 + 6)*1 + (1,13*0,81 + 6)*3 + (1,29*0,95 + 6)*6+ (3,10*2,10 + 6)*2 =29,484+32,553+6,608+20,746+43,353+25,020=157,8 .

Вспомогательная площадь составит:

Рвсп = 157,8*15/100 + 0,35*18 + 6*1 + 1,22*7 = 23,67+ 6,3 + 6 + 8,54 =             44,51 .

Общая площадь  составит:

Роб = 157,8 + 44,51 =202,31 .

Объем помещения  участка составит:

202,31*6 = 1213,86 , где

6м – высота здания.

 

 

1.7.Выбор межоперационных транспортных средств

Для обеспечения ритма  работы участка необходимо иметь  транспортные средства, на выбор которых  большое влияние оказывает характер технологического процесса, габарит  и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его  расположение на участке и другие факторы.

Для транспортировки деталей  с одного рабочего места на другое и из пролета в пролет применяются  ручные, электронные тележки, автокары, монорельсы с тельферами, которые  могут быть прямыми, кольцевыми и  с передвижными стрелками: желоба, лотки  целые и пластинчатые конвейеры, транспортеры, кран-балки и т.д.

Для данной курсовой работы из межоперационных транспортных средств для участка выбран подвесной цепной конвейер. Ориентировочно длина конвейера равна длине станков и расстояний между ними = 0,8 метра.

 

(2,640*3 + 2,936*3 + 0,810*1 + 1.130*3 + 1,285*6) + 0,8*(18 – 1) = 48,438м

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Организация производственной инфраструктуры

Инфраструктура предприятия  – это комплекс подразделений и служб, главная задача которых сводиться к обеспечению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия. К производственной инфраструктуре относятся инструментальное, ремонтное, транспортное, складское и тарное хозяйства, а также службы материально-технического обеспечения, контроля качества продукции, маркетинга, внешней кооперации и многие другие.

В данном курсовом проекте  я рассмотрю основные составляющие инфраструктуры.

2.1.Организация обслуживания производства инструментом и технологической оснасткой

Задачами инструментальной службы цеха являются: полное и своевременное  обеспечение рабочих мест цеха нужным и качественным инструментом; устранение простоев рабочих из-за несвоевременного обеспечения инструментом; освобождение основных рабочих от работ по заточке  и ремонту инструмента; своевременный  ремонт и организация работ по восстановлению отработанного инструмента.

В крупных цехах инструментальным хозяйством руководит заведующий инструментальным бюро. В состав бюро входят: плановая группа, инструментально-раздаточная  кладовая (ИРК), мастерские по ремонту  и заточке инструмента. В небольших  цехах руководство работой по обеспечению инструментом осуществляет техник по инструменту, который входит в состав тех бюро.

Основная часть работы по организации инструментального  хозяйства цеха сосредотачивается  в ИРК, которая подчиняется заведующему  инструментальным бюро или технику  по инструменту. ИРК предназначено  для хранения запасов инструмента, выдачи инструмента на рабочие места, проверки и сортировки его после  работы, учета наличия, пополнения запасов, передача инструмента на перезаточку и ремонт, списание отработанного инструмента.

Штат кладовой должен состоять из заведующего,  раздатчиков инструмента и учетчика. Инструмент может выдаваться рабочим во временное и постоянное пользование. Инструмент, выдаваемый в постоянное пользование, записывается в инструментальную книжку каждого рабочего, которая хранится в кладовой. Дальнейшая выдача того же инструмента из ИРК производится обмен на ранее полученный инструмент без документов. В случае замены сломанного инструмента

должен быть предъявлен акт  на поломку, где указываются причины  поломки и виновники. Инструмент, требующий переточки выдается во временное пользование.

Лучшим способом выдачи инструмента  является его доставка непосредственно  на рабочее место. Это освобождает  рабочих от потерь времени при  получении инструмента и способствует увеличению выработки. Кладовая должна располагать подвижным раздаточным  стеллажом для доставки инструмента  на рабочие места.

Для учета наличия инструмента  в ИРК используются учетные карточки, которые открываются на каждый вид  и размер инструмента.

Весь инструмент, который  возвращается в ИРК от рабочих, подвергается

контролю. В цехах серийного  производства не сложный ремонт инструмента  производится самим цехом. Для этого  при ИРК создается ремонтно-инструментальная группа, которая и осуществляет ремонт неисправного инструмента. Для более  сложного ремонта инструмент передается в инструментальный цех.

Расчет  режущего инструмента по каждой детали осуществляется по формуле:

, где

Nгод – количество деталей, обрабатываемых с помощью инструмента (годовая программа), шт;

Тм – машинное время работы данным инструментом одной детали, ч;

β – количество случайной  убыли инструмента. β = 0,05

  Расчет измерительного инструмента  осуществляется по формуле:

, где  

α – лимитирующий размер рабочей части инструмента, = 5мм;

f – величина допустимого стягивания рабочей части инструмента, = 0,5 мм;

- стойкость (продолжительность  работы) инструмента между двумя  заточками = 1,5 часа.

 

Расчет режущего инструмента  по каждой операции в отдельности:

Оп 005: 240000*(2,3/60)/(15*0,95) = 645,1 шт.

Оп 010: 240000*(2,1/60)/(15*0,95 )= 589,5 шт.

Оп 015: 240000*(1,1/60)/(15*0,95 )= 308,2 шт.

Оп 020: 240000*(2,44/60)/(15*0,95 )= 685,5 шт.

Оп 025: 240000*(4,7/60)/(15*0,95 )= 1318,7 шт.

Оп 030: 240000*(1,61/60)/(15*0,95 )= 451,4 шт.

2.2.Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования

Современные промышленные предприятия  оснащены дорогостоящим и разнообразным  оборудованием, установками, роботизированными  комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом, из-за износа и разрушения отдельных  деталей, поэтому снижают точность, мощность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и  поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются  систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий  по технической диагностике.

Для выполнения этих видов  работ по организации рационального  обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные  службы.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия  входят отдел главного механика (ОГМ),  ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые  ремонтные службы, общезаводской  склад запасных деталей и узлов.

Возглавляет ОГМ главный  механик, подчиненный непосредственно  главному инженеру предприятия.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое  бюро, планово-производственное бюро и  группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят следующие группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Планово-производственное бюро планирует  и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по предприятию, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы предприятия, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Конструкторско-технологическое  бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и всех видов ремонтных работ, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Группа кранового  оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение всех видов ремонтов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими, выполняет все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, выполняет работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные  службы создаются в крупных основных цехах предприятия только при использовании децентрализованной  и смешанной системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех вдов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Система ППР предусматривает  проведение нижеследующих видов  работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1.Межремонтное обслуживание  заключается в наблюдении за  состоянием оборудования, правильной  его эксплуатацией, своевременном  регулировании механизмов и устранении  мелких неисправностей, чистке и  смазке. Выполняются эти работы  основными рабочими и дежурным  ремонтным персоналом (слесарями,  смазчиками, электриками) в нерабочие  часы по заранее составленному  графику, т.е. профилактически.