Организация производственного участка по выпуску крышек

Введение

           Организация производства - комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени с целью повышения эффективности, т. е. достижения поставленных задач в кратчайшие сроки, при наилучшем использовании производственных ресурсов.

           Основные требования, предъявляемые к О.П.: достижение непрерывности процессов, пропорциональности всех звеньев и ритмичности выпуска продукции. Непрерывность включает использование средств труда с минимальными потерями времени, безостановочное продвижение предметов труда через все стадии производства. Пропорциональность — это взаимное соответствие пропускной способности смежных участков, позволяющее полностью использовать их производственной мощности. Ритмичность означает равномерный выпуск продукции и выполнение одинакового объёма работ в равные периоды времени. О. П. охватывает основное, вспомогательное и обслуживающее производство и процессы управления как гармонически увязанные звенья единого процесса изготовления продукции. Важнейшие формы О. П. — специализация, концентрация и комбнирование

              Условиями рациональной О. П. являются сокращение разнообразия работ, выполняемых на каждом участке, путём стандартизации и унификации продукции и её узлов, типизации технологических процессов, обеспечение оптимального объёма частичных производственных процессов, параллельность выполнения различных стадий изготовления продукции и создание условий для комплексного использования сырья и материалов. О. П. предполагает систематическое совершенствование вещественных элементов производства (сырья, материалов, оборудования, готовых изделий) и рост мастерства и квалификации работников. Научно-технический прогресс предъявляет новые требования к О. П. в связи с меняющимися объектами и условиями производства. Применение специализированной высокопроизводительной техники повышает значение непрерывности производства, т.к. каждый час её простоя вызывает большие потери.

             Важнейшие методы О. П. — поточный, партионный и единичный. Наиболее прогрессивный из них — поточный, при котором за каждым участком производства закрепляется ограниченная номенклатура работ, рабочие места и участки располагаются по ходу изготовления продукции; при наиболее совершенных формах поточного производства обеспечивается синхронность работы смежных участков.

.            При О. П. во времени центральным вопросом является планирование длительности производственного цикла, т. е. времени от момента запуска материалов в производство до получения готовой продукции. Сокращение длительности производственного цикла обеспечивается совершенствованием технологии и применением высокопроизводительной техники, переводом ряда естественных процессов в технологические, совмещением времени транспортных и контрольных операций с основным, использованием прогрессивных методов сочетания операций. При разработке мероприятий по О. П. применяются математические методы и современная вычислительная техника.

           Эффективность О. П. выражается в повышении производительности общественного труда, улучшении использования основных производственных фондов, сокращении потерь сырья и материалов и снижении издержек производства. Обобщающий показатель эффективности О. п. — увеличение стоимости реализуемой продукции, приходящейся на один рубль средств, вложенных государством в работу данного производственного звена.

           Цель курсового проекта состоит:

• в применении всех имеющихся знаний для решения конкретных производственных и экономических задач, определенных рамками организации производства;
• в развитии навыков самостоятельной работы с технической и экономической документацией, методическими материалами и специальной литературой;

     Основная  часть курсового проекта предполагает выбор формы организации производства, расчет производственной программы, потребного количества производственных рабочих, площади цеха.

     Задачи  курсового проектирования:

• изучить организационную структуру подразделения;
• изучить конструкцию изделия и его физические характеристики;
• изучить технологический процесс изготовления;
• изучить организацию труда работников подразделения (цеха, участка);
• выбрать рациональную организацию производственного процесса изготовления продукта труда с учетом заданных параметров;
• рассчитать необходимые календарно-плановые нормативы при выбранном методе организации производства, а также технико-экономические показатели проектируемого производственного подразделения (цеха, участка).

Таблица 1. Исходные данные

Таблица 2. Технологический процесс обработки оси

1. Организационно – технологическая часть

1.1 Разработка проекта  организации основного  производственного  процесса

     Массовое  производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением  ограниченной номенклатуры деталей  в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии.

     Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении одной-двух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль над состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве. Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции.

     После определения производственной программы  необходимо выбрать тип производства в проектируемом цехе.

     Тип производства количественно оценивается  двумя показателями: средним показателем массовости (g_m) и коэффициентом закрепления операций (К_ЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости. 
 
 

     Расчет  показателей может быть произведен по формулам:

     К_ЗО= m_i/S, (1)

     g_m= t_ij/ r_i*m_i*k_в (2)

     где t_ij – штучное время обработки i-ой детали на j – ой операции, мин.;

     m_i – число операций в технологическом процессе обработки i – ой детали, шт.;

     r_i – такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

     k_в – средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,1);

     n – число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

     S – количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

     i = 1-n – номер детали;

     j = 1-k_оi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

     Интервал  времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей  называют тактом. Такт выпуска деталей  определяется как отношение:

     r_i=F_эф/ N_i= (3)

     где F_эф – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

     N_i – объем производства i – ой детали в планируемом периоде, шт.;

     Найдем  величину эффективного фонда времени работы оборудования:

                                       F_эф = 2*8*60 = 960 мин.

     Соответственно  период оборота линии составит 240 минут.

     Рассчитаем  норму запуска:                 

     Рассчитаем  такт поточной линии:

     Найдем  t_ij – штучное время обработки i-ой детали на j – ой операции:

     Σt = 2,5

     Теперь  определим показатель массовости для  каждой выпускаемой детали:

     g_m= t_ij/ r_i*m_i*k_в

     g_m = 2,67 / (0,5 * 5 * 1,1) = 0,97.

     На  стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Полученному значению показателя массовости в соответствии с табл. 1 соответствует массовый тип производства.

     Определим Кзо:

     К_ЗО= m_i / S,

     К_ЗО = 5/ 9 = 0,6

     Определение типа производства по рассчитанным показателям g_m и К_ЗО производится с помощью таблицы 3.

     Таблица 3 Количественная оценка показателей g_m и К_ЗО.

     В соответствии с показателями, приведенными в табл. 3 для изделия характерен массовый тип производства.

     При выборе формы специализации следует  исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

     Таблица 4 Соотношение типов производства и формы специализации

     Исходя  из типа производства и значения коэффициента закрепления операций мы выбираем подетальную  форму специализации нашего производства.

       При подетальной форме цехи и участки специализируются на законченном изготовлении одной или нескольких групп конструктивно-технологически однородных деталей одного или разных изделий. В подетально-специализированных подразделениях имеет место максимальная замкнутость технологического цикла по основному (например, металлообрабатывающему) процессу и минимально допустимая совместимость по другим частичным процессам (термообработка, нанесение покрытий и др.), обеспечивающим выдачу готовых деталей. Подетальная специализация цехов и участков характерна для заводов массового и крупносерийного производства. Эта прогрессивная форма эффективна также для механообрабатывающих цехов и участков со средне-, мелкосерийным и единичным типами производства.        

    Предметная  и подетальная формы специализации  цехов и участков имеют ряд  бесспорных преимуществ перед технологической:

• повышается уровень специализации рабочих мест за счет сокращения номенклатуры обрабатываемых деталей;
• резко сокращается и упрощается межцеховая и межучастковая кооперация;
• повышается прямоточность производства, и сокращаются пути движения предметов труда;
• уменьшаются потери времени на переналадку оборудования и на межоперационные перерывы, в результате чего сокращается длительность производственного цикла;
• повышается ответственность руководителей цехов и участков за выпуск готовых изделий или законченных частей изделий в заданные сроки, за их количество и качество;
• улучшается планирование производства;
• создаются благоприятные условия для внедрения групповых и поточных методов производства, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Все эти преимущества приводят также к существенному повышению производительности труда рабочих, снижению себестоимости продукции и улучшению других технико-экономических показателей.

  Выбор метода организации. Основным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. цепочка рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, на которой осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий.

  В нашем случае это будет следующая  поточная линия:

  По  степени специализации – однопредметная. На однопредметной поточной линии обрабатывается или собирается одно изделие. Такие линии используются в массовом типе производства.

  По  степени непрерывности технологического процесса – непрерывно-поточная линия. На непрерывно-поточных линиях время выполнения технологических операций равно или кратно такту поточной линии. На прерывно-поточных линиях отсутствует равенство или кратность длительности операций такту поточной линии.

  По  способу поддержания  ритма (такта) линия с регламентированным ритмом (тактом). Такт на линиях с регламентированным ритмом поддерживается с помощью световой или звуковой сигнализации. Такт на линиях со свободным ритмом поддерживается самими работниками данной линии.

  По  виду использования  транспортных средств линия с транспортом непрерывного действия (конвейерами). Линии с транспортом непрерывного действия подразделяются  
на линии с транспортными конвейерами и на линии с рабочими конвейерами. Линии без наличия транспортных средств – это линии, где предметы труда находятся на едином рабочем месте, а переходы осуществляют рабочие, например, при сборке крупных изделий.

  По  уровню механизации технологических операций – механизированная поточная линия.

1.2 Оперативно –  производственное  планирование: разработка  и расчет календарно-плановых нормативов

Число рабочих мест на каждой технологической  операции:

Где С_pi – расчетное число рабочих мест,

       С_piпр – принятое число рабочих мест.

1. ;   С_p1пр = 3; загрузка рабочего места 92%
2. ;   С_p2пр = 1; загрузка рабочего места 60%
3. ;   С_p3пр = 1; загрузка рабочего места 55%
4. ;   С_p4пр = 2; загрузка рабочего места 63%
5. ;   С_p5пр = 1; загрузка рабочего места 73%

Таблица 5.Количество рабочих мест, их загрузка и число рабочих на линии

План-график работы прямоточной линии

Расчет межоперационных оборотных заделов и построение эпюр

Таблица 6. Расчет заделов операционных периодов