Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация производственного участка изготовления детали. Корпус и оценка степени ее эффективности

Содержание

Введение……………………………………………………………………………………3

1. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров……………………………………4

1.1 Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры………………………………………………………………………………..4

1.2 Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров…………………………………4

1.3 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки………………..6

1.4 Расчет производственной мощности участка……………………………………...9

1.5 Расчет численности работающих на участке………………………………………9

1.6 Расчет площади участка…………………………………………………………….11

1.7Выбор межоперационных транспортных средств…………………………………12

2. Организация производственной инфраструктуры……………………………………..13

2.1 Организация обслуживания инструментом и технологической оснасткой…….13

2.2 Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования…………………………………………………………………………….15

2.3 Организация энергетического хозяйства………………………………………….16

2.4 Организация транспортного и складского хозяйства…………………………….19

2.5 Организация технического контроля качества продукции………………………20

2.6 Организация материально-технического обеспечения предприятия……………23

3. Организация труда на рабочих местах………………………………………………….27

3.1 Рабочие места, их виды и требования к организации…………………………….27

3.2 Специализация и оснащение рабочих мест. ………………………………………27

3.3 Планировка рабочих мест…………………………………………………………..28

3.4 Организация обслуживания рабочих мест…………………………………………28

3.5 Сущность, цели и задачи аттестации и рационализации рабочих мест………….29

4. Оценка степени эффективности организации производства…………………………..31

5. Графическая часть………………………………………………………………………..32

Лист 1. График загрузки оборудования…………………………………………….…...33

Лист 2. Планировка рабочего места……………………………………………………..34

Выводы и предложения…………………………………………………………………….35

Заключение…………………………………………………………………………………..36

Литература…………………………………………………………………………………...37

Введение

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы. Это требует от них полного изменения в подготовке кадров. Основная цель производства стоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами ) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производителя. При решении этой задачи в условиях рыночной конъюнктуры во главу угла ставится потребитель. Чтобы выжить предприятие должно постоянно думать о качестве своей продукции и снижение затрат на её производство. Это задача руководящих работников и специалистов предприятия , определяющих стратегию и тактику организации производства .

Переход на рыночные отношения кардинально меняет взгляды на организацию производства, создающие условия для наилучшего использования техники и людей в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность.

На первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающие его как гибкое, способное в любой момент перестроится на производство других видов продукции при изменении спроса, как оптимальное, функционирующее с наименьшими затратами, и как производство высокой культуры, создающие условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способной противостоять конкурентной.

Все это говорит о многоплановости задач, стоящих перед организацией производства, решение которых позволит ответить на вопрос, что нужно делать на предприятии, чтобы успешно хозяйствовать. Ведь руководителей и специалистов предприятия возможности для успешных внешних маневров открываются только тогда, когда они ясно представляют себе состояние своего производства, трезво оценивают его действительные перспективы и действенно используют их для достижения поставленных целей.

1. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

1.1 Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры

Тип производства - это комплексная характеристика организационно технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, характеристика загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования , квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Таблица 1. Технико-экономическая характеристика типа производства.

Параметр	Серийный тип производства
Номенклатура продукции	Ограниченная сериями
Постоянство номенклатуры продукции	Периодически повторяется
Специализация рабочих мест	Периодически повторяющиеся операции
Тип оборудования	Специализированное
Расположение оборудования	Предметно-технологический принцип
Оснастка	Унифицированная
Квалификация рабочих	Средняя
Себестоимость единицы продукции	Средняя

1.2 Выбор и обоснование метода организации производства . Его характеристика и расчет необходимых параметров

Метод организации производства --- это способ осуществления производственного процесса , представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков , главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства :

1. непоточный (единичный );

2. поточный;

3. автоматизированный.

Выбираем поточный метод организации производства.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле :

Фд=[ (Дк - Дв - Дпр ) * Тсм - Т сокр ] *С * (1- а / 100 ), где (1)

Дк -- количество календарных дней в году ;

Дв -- количество выходных дней в году / субботние и воскресные дни /;

Дпр -- количество праздничных дней в году ;

Тсм -- продолжительность рабочей смены , в часах ;

Тсокр -- сокращение продолжительности смены в праздничные дни , час ;

С -- количество смен работы оборудования в течение суток ;

а -- процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

Фд= [( 365 - 104 - 8 ) * 8 - 6 *1] *2 * (1 - 5 /100 ) = 3834.2 час .

В серийном типе производства применяется форма организации технологических процессов -- групповая , характеризующая однородность технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест .

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями .

Под размером партии деталей понимают число деталей , обрабатываемых с одной наладки оборудования . Определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа :

Минимальный размер партии деталей определяется по формуле

Тпз

Nmin = ------------- , где (2)

Тшт * К

Тпз -- подготовительно - заключительное время на переналадку оборудования по операции , имеющие наибольшие затраты времени на переналадку , в минутах ;

Тшт -- штучное время операции , имеющей наибольшее подготовительно - заключительное время , в мин ;

К -- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка . К изменяется в пределах 0.03 --0.1

Минимальный размер партии деталей составит :

Nmin = ---------------- = 307 деталей.

3.91 * 0.03

Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно-суточной программе [ N год / Ф ] , учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

N год

Nопт = ----------- * t , где (3)

Nопт --оптимальный размер партии деталей , шт ;

Nгод --годовая программа в штуках ;

Ф--число рабочих дней в году ;

t -- необходимый запас деталей в днях . В зависимости от размеров и массы детали t изменяется от 2 - 30 дней .

Оптимальный размер партии деталей составит :

52000

Nопт = ------------- * 10 = 2055 деталей

253

Оптимальный размер партии удовлетворяет двум требованиям : он больше минимального ( 2055 > 307 ) кратен сменно - суточному заданию 2055 кратно 205.5 = [52000 / 253].

1.3 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле :

Nгод * Σ Тшк

Ср = --------------------- , где ( 4 )

Фд * 60

Nгод -- годовая программа выпуска деталей , в штуках ;

ΣТшк -- штучно - калькуляционное время на операциях , выполняемых на однотипных станках , в мин .;

Фд -- годовой действительный фонд времени работы станка , в часах ;

Ср -- округляют до ближайшего целого числа -- принятое количество станков Спр.

Коэффициент загрузки станков и средний коэффициент загрузки участка определяется по формулам :

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям ( Кз ) устанавливается по формуле :

Ср

Кз = ---------- , где ( 5 )

Спр

Ср – расчетное количество рабочих мест;

Спр – принятое количество рабочих мест;

Средний коэффициент загрузки всей линии участка ( Кср ) определяется отношением суммы расчётных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест :

Σ Ср

Кср = ----------- ; ( 6 )

ΣСпр

Расчёт штучно - калькуляционного времени производится по формуле :

Тпз

Тшк = Тшт + ------- , где ( 7 )

Nопт

Тшк -- штучно - калькуляционное время ;

Тшт -- штучное время , мин . ;

Тпз -- подготовительно - заключительное время , мин . ;

Nопт -- оптимальный размер партии деталей .

Штучно - калькуляционное время составит :

ОП 005 : Тшк = 3,91 + 20,5 / 2055 = 3,9 мин .

ОП 010 : Тшк = 3,41 + 36 / 2055 = 3,43 мин .

ОП 015 : Тшк = 3,9 + 28 / 2055 = 3,9 мин.

ОП 020 : Тшк = 8,2 + 22,5 / 2055 = 8,21 мин .

ОП 025 : Тшк = 1,96 + 25 / 2055 = 1,97 мин .

ОП 030 : Тшк = 2,54 + 20 / 2055 = 2,55 мин .

Ср₀₀₅ = 52000 * 3,9 / (3834,2 * 60) = 0,88 Спр₀₀₅ = 1

Ср₀₁₀ = 52000 * 3,43 / (3834,2 * 60) = 0,78 Спр₀₁₀ = 1

Ср₀₁₅ = 52000 * 3,9 / (3834,2 * 60) = 0,88 Спр₀₁₅ = 1

Ср₀₂₀ = 52000 * 8,21 / (3834,2 * 60) = 1,8 Спр₀₂₀ = 2

Ср₀₂₅ = 52000 * 1,97 / (3834,2 * 60) = 0,45 Спр₀₂₅ = 1

Ср₀₃₀ = 52000 * 2,55 / (3834,2 * 60) = 0,58 Спр₀₃₀ = 1

Таблица 2. Расчёт количества станков и их загрузки на заданную программу

№ операции	Наименование операции	Штучно-калькуляционное время	Количество станков		Коэффициент загрузки , Кз
№ операции	Наименование операции	Штучно-калькуляционное время	Расчётное Ср	Принятое Спр	Коэффициент загрузки , Кз
005	Токарно-револьверная	3,9	0,88	1	0,88 / 1 = 0,88
010	Горизонтално- фрезерная	3,43	0,78	1	0,78
015	Горизонтально фрезерная	3,9	0,88	1	0,88
020	Токарно-револьверная	8,21	1,8	2	0,9
025	Вертикально-сверлильная	1,97	0,45	1	0,45
030	Вертикально-сверлильная	2,55	0,58	1	0,58
	Итого:	23,96	ΣСрас = 5,37	ΣСпр = 7	Кср = 5,37 / 7 = 0,767 или 76,7%

Таблица 3.Догрузка оборудования и расчёт количества станков и их загрузки с дозагрузкой.

№ операции	Наименование операции	Принятое количество станков	Располагаемые станко-часы	Трудоёмкость программы с дозагрузкой, час	Трудоёмкость по заданной программе, н / час	Количество станко-часов для дозагрузки	Расчётное количество станков с дозагрузкой	Принятое количество станков	Коэффициент загрузки оборудоваия
005	Токарно-револьверная	1	3834,2*1= 3834,2	3834,2*0,95=3642,5	52000*3,9/60=3380	3642,5-3380= 262,5	3642,5/3834,2=0,95	1	1.96 / 2=0.98
010	Горизонтално- фрезерная	1	3834,2*1= 3834,2	3834,2*0,95=3642,5	52000*3,43/60=2972,7	3642,5-2972,7 = 849,8	3642,5/3834,2=0,95	1	1.90/2=0.95
015	Горизонтално- фрезерная	1	3834,2*1= 3834,2	3834,2*0,95=3642,5	52000*3,9/60=3380	3642,5-3380 =262,5	3642,5/3834,2=0,95	1	1.90/2=0.95
020	Токарно-револьверная	2	3834,2*2= 7668,4	7668,4*0,95=7284,9	52000*8,21/60=7115,3	7284,9-7115,3=169,6	7284,9/7668,4=1,89	2	0.95 / 1= 0.95
025	Вертикально-сверлильная	1	3834,2*1= 3834,2	3834,2*0,95=3642,5	52000*1,97/60=1707,3	3642,5-1707,3 =1935,2	3642,5/3834,2=0,95	1	1.90 / 2=0.95
030	Вертикально-сверлильная	1	3834,2*1= 3834,2	3834,2*0,95=3642,5	52000*2,55/60=2210	3642,5-2210= 1432,5	3642,5/3834,2=0,95	1	2.03 / 2=1.02
Всего :		7	-------	------	-------	-------	6,64	7	Кср. уч . =6,64/7=0,949

Таблица 4. Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель станка	Количество станков		Габаритные размеры	Суммарная мощность
Наименование оборудования	Модель станка	Количество станков		Габаритные размеры	на один станок (кВт)	всех станков (кВт)
Токарно-револьверный полуавтомат	IA425	1		2570х1650	7,2	7,2
Горизонтально- фрезерный	6Р80	1		1340х1785	3,0	3,0
Горизонтально- фрезерный	6Н8IГ	1		2100х1800	3,2	3,2
Токарно-револьверный полуавтомат	IA425	2		2570х1650	7,2	14,4
Вертикально-сверлильный	2НI25	1		1130х805	2,2	2,2
Вертикально-сверлильный	2НI25	1		1130х805	2,2	2,2
Итого	------	7	---------		--------	32,2

1.4 Расчёт производственной мощности участка

Производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте , установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учётом применения прогрессивных технологий , передовой организации труда и производства .

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цехов мощностью ведущих участков . Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования . К ведущим группам относятся оборудование , которое выполняет основной объём работ ( по сложности и трудоёмкости ).

Величина мощности технологически однородного оборудования , выпускающего продукцию , рассчитывается по формуле :

n * Фд * Квн

М = -------------------- , где ( 8 )

Т шт

n – количество однотипных единиц оборудования , шт.;

Ф д – годовой действительный фонд времени единиц оборудования , ч.;

Квн – планируемый коэффициент выполнения норм;

Т шт – норма времени на обработку одной единицы продукции ;

Ведущая группа оборудования горизонтально-фрезерная ( Т шк = 9.43 мин. ; Спр = 2 ).

Производственная мощность составит:

2 * 3834,2 * 1,15 * 60

М = ------------------------------- = 64448,2 шт.

8,21

Коэффициент использования производственной мощности рассчитывается по формуле :

Nгод * Тшт

Ким = ------------------------- , где ( 9 )

Фд * Спр * 60

Nгод – годовая программа выпуска, шт.

Тшт -- штучное время , мин . ;

Фд – действительный фонд времени работы оборудования, час;

Спр – принятое количество станков.

Коэффициент использования производственной мощности составит :

52000*8,21

Ким = ---------------- = 0,92

3834,2*2*60

1.5 Расчёт численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих : производственные рабочие , вспомогательные рабочие , ИТР , служащие .

Расчёт численности производственных рабочих в серийном производстве ведётся по каждой профессии , по каждому квалифицированному разряду отдельно , исходя из трудоёмкости работ за год , с учётом многостаночного обслуживания . При этом используется формула :

Р = ------------------ , где ( 10 )

Ф эф.р * S м

Q – трудоёмкость годовой программы с дозагрузкой в нормо-часах ;

Ф эф.р – эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, в часах;

Р₀₀₅ = 3642,5 / (1860*1) = 1,96. Принимаем 2 чел.

Р₀₁₀ = 3642,5 / (1860*1) = 1,96. Принимаем 2 чел.

Р₀₁₅ = 3642,5 / (1860*1) = 1,96. Принимаем 2 чел.

Р₀₂₀ = 7284,9 / (1860*2) = 1,96. Принимаем 2 чел.

Р₀₂₅ = 3642,5 / (1860*1) = 1,96. Принимаем 2 чел.

Р₀₃₀ = 3642,5 / (1860*1) = 1,96. Принимаем 2 чел.

Расчётное количество производственных рабочих составит 12 человек .

Проверяем возможность многостаночного обслуживания на операции 020, т. к. на этой операции принято более одного станка.

S м – количество станков-дублёров , которое может обслуживать один рабочий.

S м определяется по формуле :

Т м авт .

S м < = -------------- + 1 , где ( 11 )

Т руч .

Т м авт. – машинно-автоматическое время, в минутах;

Т руч. – время выполнения ручных приёмов, время на наблюдение за работой станка и на переходы от станка к станку.

2,6

ОП. 020 Sм < = ------ + 1 = 4,25 Принимаем Sм=2,т. к. операция 020

0,8 выполняется на 2 – х. станках.

Количество вспомогательных рабочих определяют в процентном отношении от количества производственных рабочих, по рабочим местам, по нормам обслуживания.

Численность вспомогательных рабочих составит:

12 * ------- = 1.8 чел . Принимаем 2 человека

100

Транспортный рабочий III разряда 1 человек

Подсобный рабочий II разряда 1 человек

Всего : 2 человека

В соответствии с вышеприведёнными нормативами численность ИТР, СКП на участке, где работает 14 человек (12 производственных и 2 вспомогательных рабочих) не проходит.

Таблица 5. Сводная ведомость списочного состава работающих на участке

Категории работающих	Количество работающих			В % то производственных рабочих	В % от общего количества работающих
	Всего	В т. ч. по сменам
	Всего	I	II
Производственные рабочие	12	6	6		12/14*00=85,7
Вспомогательные рабочие	2	1	1	2/12*100=17	2/14*100=14,3
Всего:	14	7	7		100

1.6 Расчёт площади участка

Общая площадь ( Р об ) состоит из производственной ( Р пр ) и вспомогательной ( Рвсп) площади.

Роб = Рпр + Рвсп , где ( 12 )

Производственная площадь занята основными рабочими местами , проходами , проездами . Она определяется :

Рпр = ( Р1 + Р 2 ) * С пр , где ( 13 )

Спр—число однотипных станков на участке ;

Р 1 – удельная площадь на единицу оборудования , м2 . Она определяется умножением длины на ширину станка ;

Р 2 – удельная площадь на проходы , проезды и т.п. на единицу оборудования , м2 . Р2 = 6 м2 – 8м2 ;

n – число наименований разнотипных станков .

Вспомогательная площадь занята под складские помещения , места контролёров , ИРК , бытовые помещения . Она определяется по формуле :

Р всп = Р скл + Рирк + Р контр + Р быт , где ( 14 )

Рскл – площадь под заготовки и готовую продукцию , м2 ;

Рирк – площадь под инструментально-раздаточную кладовую , м2 . Р ирк рассчитывается по норме на один станок ;

Рконтр – площадь контрольного пункта , м2 ; принимается 6 м2 на одного контролёра;

Рбыт – площадь бытовых и конторских помещений , в м2 ; принимается 1.22 м2 на одного работающего в наибольшую смену .

Производственная площадь составит :

Рпр = (2,570*1,650+6)*1 + (1,340*1,785+6)*1 + (2,100*1,800+6)*1 + + (2,570*1,650)*2 + (1,130*0,805+6)*1 + (1,130*0,805+6) = 62,7 м²

Рвсп = 62,7 * 0,15 + 0,65 * 7 + 1,22 * 7 = 22,495 м²

Общая площадь составит:

Р об = 62,7 + 22,495 = 85,2 м²

Объём помещений участка составит:

85,2 * 6 = 845.52 м³ , где 6 м -- высота здания .

1.7 Выбор межоперационных транспортных средств

Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства , на выбор которых большое влияние оказывает характер технологического процесса , габарит и масса обрабатываемых деталей , вид и количество оборудования , его расположение на участке и другие факторы .

Для транспортировки деталей с одного рабочего места на другое и из пролёта в пролёт применяются : ручные , электронные тележки , автокары , монорельсы с тельферами , которые могут быть прямыми , кольцевыми и с передвижными стрелками ; желоба , лотки , целые и пластиковые конвейеры , транспортеры , кран-балки и т.д.

Из межоперационных транспортных средств выбираем передвижной стеллаж, который обеспечивает перемещение деталей от станка к станку в любом направлении . Ориентировочное количество стеллажей принимаем равным количеству принятых на участке рабочих мест. Необходимое количество передвижных стеллажей составит 7 штук , т.к. принятое количество станков 7 штук .

2. Организация производственной инфраструктуры

Инфраструктура предприятия – это комплекс подразделений и служб , главная задача которых сводиться к обеспечению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия . К производственной инфраструктуре относятся инструментальное , ремонтное , транспортное , складское и тарное хозяйства , а также службы материально – технического обеспечения , контроля качества продукции , маркетинга , внешней кооперации и многие другие .

2.1 Организация обслуживания производства инструментом и технологической оснасткой

Инструментальное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых служб ( отделов, групп цехов, участков ) , занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и технологической оснастки, их учётом, хранением и выдачей в цехи на рабочие места, а также надзор за эксплуатацией.

Основными задачами инструментального хозяйства предприятия являются :

1. определение потребности в инструменте;

2. планирование его приобретения и изготовления;

3. производство инструмента новых прогрессивных конструкций;

4.обеспечение им производственного процесса и технической подготовки производства новых изделий;

5. организация его рационального эксплуатации и технический надзор;

6. ремонт и восстановление инструмента;

7. организация учёта и хранения;

8. анализ эффективного его использования;

9. совершенствование организации и планирования.

Состав, характер и структура инструментального хозяйства зависят от типа и масштаба производства, номенклатуры и сложности производства .

Состав инструментального хозяйства предприятия

Схема 1

Инструментальное хозяйство имеет наибольшее значение для предприятия , производящих сложную и трудоёмкую продукцию . На таких предприятиях имеется мощный комплекс инструментальных цехов , от успешной работы которых во многом зависят результаты деятельности всего предприятия .

На предприятии используются следующие методы организации инструментального хозяйства :

1. централизованный ;

2. децентрализованный ;

3. смешанный ;

При централизации создаётся инструментальный отдел предприятия , в состав которого входят инструментальные цехи , участки , отделения и склады , которые своими силами и средствами обеспечивают все подразделения предприятия необходимым инструментом .

Организация производственного участка изготовления детали. Корпус и оценка степени ее эффективности 📙 Курсовая → 🆔 155870