«Организация производственного участка изготовления детали «Вал-шестерня»

Содержание

 

Введение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 Выбор и обоснование  метода организации производства. Его характеристика и расчет  необходимых параметров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Характеристика типа  производства и его технико-экономические  параметры

1.2 Выбор и обоснование  метода организации производства. Его характеристика и расчет  необходимых параметров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Расчет количества оборудования  и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки  оборудования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Расчет производственной мощности участка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Расчет численности  работающих на участке. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 Расчет площади участка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 Выбор межоперационных  транспортных средств. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 Организация производственной  инфраструктуры. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Организация обслуживания  производства инструментом технологической  оснасткой. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Организация обслуживания  производства ремонтом технологического  оборудования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Организация энергетического  хозяйства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 Организация транспортного  и складского хозяйства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 Организация технического  контроля качества продукции. . . . . . . . . . . . . . .

2.6 Организация материально-технического  обеспечения предприятия. . . . . . .

3 Организация труда на  рабочих местах. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Организация рабочего  места, её элементы и характеристика. . . . . . . . . . . .

3.2 Организация рабочего  места фрезеровщика. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Научная организация  труда. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 Оценка степени эффективности  организации производства. . . . . . . . . . . . . . .

Заключение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Литература. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Приложение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Лист 1. График загрузки оборудования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Лист 2. Планировка рабочего места. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Организация производства является одним из важнейших элементов  механизма управления экономическими отношениями.

В самом общем смысле организация  производства – это комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание  процессов труда с вещественными  элементами производства в пространстве и во времени с целью повышения  эффективности, то есть достижения поставленных задач в кратчайшие сроки, при наилучшем использовании производственных ресурсов.

На предприятии организация  производства должна обеспечить неуклонное увеличение объёма необходимой продукции соответственного качества, совершенствование типов, моделей, марок изделий, рост производительности труда и снижение издержек производства, улучшение условий труда и повышение культурно-технического уровня кадров.

Основными задачами организации  производства на современном этапе  развития экономики, направленные на повышение  ее эффективности являются:

• наилучшие использование рабочей силы, сырья, оборудования и т. д.;
• улучшение ассортимента и качества выпускаемой продукции;
• освоение новых видов продукции;
• обеспечение непрерывности и ритмичности производства;
• совершенствование организации производства в пространстве и во времени.

С ростом технической оснащённости производства важнейшей задачей  организации производства становится рациональное использование техники  и проведение своевременного высококачественного  ее ремонта.

Решение всех этих задач, стоящих  перед организацией производства, позволяет  ответить на вопрос, что нужно делать на организации, чтобы успешно хозяйствовать.

Эффективность организации  производства выражается в повышении  производительности общественного  труда, улучшении использования  основных производственных фондов, сокращении потерь сырья и материалов и снижения издержек производства.

В данной курсовой работе будет  рассмотрена тема: «Организация производственного  участка изготовления детали «Вал-шестерня»  и оценка степени ее эффективности».

Таким образом, цель данной работы – на основании литературных источников и полученных ранее знаний при изучении дисциплины «Организация производства» оценить степень  эффективности организации проектируемого участка, произвести планировку рабочего места, а также выполнить расчеты основных параметров производства в соответствии с типом производства и исходными данными варианта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Выбор  и обоснование метода организации  производства. Его характеристика  и расчет необходимых параметров

 

1. Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры

 

Тип производства – это комплексная  характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объёма производства, повторяемости  продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Тип производства, характеризуемый  в данной курсовой работе, – серийный. Характеристика серийного типа производства и его параметры представлены в таблице 1.

 

Таблица 1 – Технико-экономическая характеристика серийного типа производства

Параметр	Тип производства
Номенклатура  продукции	Ограниченная  сериями
Постоянство номенклатуры продукции	Периодически  повторяется
Специализация рабочих мест	Периодически  повторяющиеся операции
Тип оборудования	Специализированное
Расположение  оборудования	Предметно-технологический  принцип
Оснастка	Унифицированная
Квалификация  рабочих	Средняя
Себестоимость единицы продукции	Средняя

 

2. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчёт необходимых параметров

 

Метод организации производства –  это способ осуществления производственного  процесса, представляющий собой совокупность средств и приёмов его организации  и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь  последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени  непрерывности производственного  процесса.

Существует три метода организации  производства:

1. непоточный (единичный);
2. поточный;
3. автоматизированный.

Я выбрала непоточный (единичный) метод  организации производства, так как  он применяется преимущественно  для серийного типа производства.

Непоточному (единичному) методу организации производства характерно:

• большое разнообразие изготавливаемой продукции;
• преобладание технологической специализации рабочих мест и отсутствие постоянного закрепления за ними определенных деталеопераций. С целью ограничения разнообразия работ в единичном производстве за отдельными рабочими местами закрепляют определенный вид работ. Такая технологическая специализация рабочих позволяет повысить производительность их труда;
• большой удельный вес нестандартных, оригинальных деталей и узлов. Возможность использования стандартизированных конструктивно-технологических решений здесь ограничена в связи с неустойчивостью и разнотипностью номенклатуры выпускаемой продукции;
• разработка укрупненных технологических процессов. Для регламентации технологического процесса используются маршрутные карты, в которых указываются только наименование операции, группы оборудования и укрупненные нормы времени. Детализация технологических операций осуществляется непосредственно в цехах мастерами и рабочими;
• применение универсального оборудования и приспособлений, позволяющих обрабатывать широкий перечень деталей из-за часто меняющейся номенклатуры изделий. Здесь широко применяются универсально-сборные приспособления (УСП), которые собираются из нормализованных элементов, а после использования расчленяются па элементарные детали;
• относительно большой удельный вес ручных, сборочных и доводочных операций;
• преобладание рабочих-универсалов высокой квалификации. Это требует большое разнообразие работ, которое приходится выполнять рабочим. Они должны обладать широким кругом разнообразных навыков;
• децентрализация оперативного руководства производством;
• выполнение работ на универсальном оборудовании без специальной оснастки, большая доля ручных работ, в том числе доводочных, значительно удлиняют производственный цикл.

В серийном типе производства применяется  форма организации технологических  процессов – групповая, характеризующая  однородность технологических признаков  изделия и специализацией рабочих  мест.

 

Таблица 2 – Технологический процесс  обработки «Вала-шестерни»

№ опе-рации	Наименование операции	Подготовительно-заключительное время (мин)	Штуч-ное  время (мин)	В том числе
				Машинно-автоматическое время (мин)	Ручное время (мин)
1	2	3	4	5	6
005	Фрезерно-центровальная	24,0	3,5	2,4	0,6
010	Токарно-гидрокопировальная	19,0	7,9	5,7	1,02
015	Сверлильная	21,0	9,2	7,4	1,03
020	Шпоночно-фрезерная	30,1	8,0	6,2	1,7
Продолжение таблицы 2
1	2	3	4	5	6
025	Зубофрезерная	32,0	12,4	10,1	1,6
030	Шлифовальная	28,3	9	7,2	1,4

 

Характерной особенностью серийного  производства является изготовление деталей  партиями.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с  одной наладки оборудования. Определение  нормативного размера партии деталей  определяется в два этапа:

а) Минимальный размер партии деталей определяется по формуле:

 

 

 

где:

Тпз – подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в минутах;

Тшт – штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно-заключительное время, в минутах;

К – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка;

К – изменяется в пределах 0,03 – 0,1. В данном случае К принимаем равным 0,03.

Таким образом:

 

Nmin=

 

б) Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно-суточной программе (Nгод/Ф), учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

 

 

 

где:

- годовая программа в  штуках;

– число рабочих дней в году (253 дня);

t – необходимый запас деталей в днях (10 дней).

Таким образом:

 

 

 

Оптимальный размер партии удовлетворяет двум требованиям: он больше минимального (6719>86 дет) и кратен сменно суточному заданию 6719 кратно 671,9 =[170000/253].

 

 

3. Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

 

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям  на основе трудоемкости программы и  годового действительного фонда  времени работы оборудования по формуле:

 

 

 

где:

Nгод – годовая программа выпуска деталей, в штуках;

∑Тшк – штучно-калькуляционное  время на операциях, выполняемых  на однотипных станках, в мин.;

Fg – годовой действительный фонд времени работы станка, в часах.

Расчет Fg проводится по формуле:

 

 

 

где:

Дк – количество календарных  дней в году (365 дней);

Дв – количество выходных дней в году (субботние и воскресные дни) (104 дней);

Дпр – количество праздничных  дней в году (8 дней);

Тсм – продолжительность  рабочей смены, в часах;

Тсокр – сокращение продолжительности  смены в предпраздничные дни, час;

С – количество смен работы оборудования в течение суток;

а – процент потерь времени  работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

Таким образом:

 

 

 

Расчет штучно-калькуляционного времени производится по формуле:

 

 

 

где:

Тшк – штучно-калькуляционное  время;

Тшт – штучное время, мин.;

Тпз – подготовительно-заключительное время, мин.;

Nопт – оптимальный размер партии деталей.

Таким образом, штучно-калькуляционное  время по операциям составит:

 

1. ОП 005: Тшк=3,5+24,0/6719=3,5 мин

 

2. ОП 010: Тшк=7,9+19,0/6719=7,9 мин

 

3. ОП 015: Тшк=9,2+21,0/6719=9,2 мин

 

4. ОП 020: Тшк=8,0+30,1/6719=8 мин

 

5. ОП 025: Тшк=12,4+32,0/6719=12,4 мин

 

6. ОП 030: Тшк=9+28,3/6719=9 мин

 

Ср округляется до ближайшего целого числа – принятое количество станков Спр.

Таким образом, количество рабочих  мест по операциям составит:

 

1. ОП 005:                (Спр=3)

 

2. ОП 010:                (Спр=6)

 

3. ОП 015:                (Спр=7)

 

 

4. ОП 020:                  (Спр=6)

 

5. ОП 025:               (Спр=10)

 

6. ОП 030:                  (Спр=7)

 

∑ Ср=2,6+5,8+6,8+5,9+9,2+6,7=37

 

∑ Спр=3+6+7+6+10+7=39

 

Коэффициент загрузки станков определяется по формуле:

 

 

 

Таким образом, коэффициент загрузки станков по операциям составит:

 

1. ОП 005: Кзагр=2,6/3=0,86 или 86%

 

2. ОП 010: Кзагр=5,8/6=0,97 или 97%

 

3. ОП 015: Кзагр=6,8/7=0,97 или 97%

 

4. ОП 020: Кзагр=5,6/6=0,98 или 98%

 

5. ОП 025: Кзагр=9,2/10=0,92 или 92%

 

6. ОП 030: Кзагр=6,7/7=0,96 или 96%

Средний коэффициент загрузки всей линии участка Кср определяется отношением суммы расчётных рабочих  мест к сумме принятых рабочих  мест:

 

 

 

Таким образом:

 

 

 

Необходимо стремиться к  тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не менее 85-95%. В данном случае загрузка станков  оказалась равной 90%, следовательно, в догрузке оборудования нет необходимости.

Если же в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может  производиться несколькими способами:

а) подбором аналогичных  технологически подобных деталей с  заданной трудоемкостью и годовыми программами выпуска;

б) через приведенную программу  выпуска деталей, когда догружаемые  детали условно по трудоемкости приводятся к заданной (типовой) детали;

в) отбирают детали для догрузки только определенных типов станков  в качестве кооперирования или другим участкам и цехам организации. В  этом случае определяют количество станков  – часов, принимаемых для догрузки каждого типа оборудования так, чтобы  Кз=0,85-0,95 или 85-95%.

 

 

 

 

Таблица 3 – Расчёт количества станков и их загрузки на заданную программу

№ опера-ции	Наименование  операции	Штучно-калькуляцион-ное время, (Тшт), мин.		Количество станков		Коэффици-ент загрузки, Кз
				Расчётное Ср	Принятое Спр
005	Фрезерно-центровальная	3,5		2,6	3	0,86
010	Токарно-гидрокопировальная	7,9		5,8	6	0,97
015	Сверлильная	9,2		6,8	7	0,97
020	Шпоночно-фрезерная	8,0		5,9	6	0,98
025	Зубофрезерная	12,4		9,2	10	0,92
030	Шлифовальная	9		6,7	7	0,96
Итого:		50	∑Срас=37		∑Спр=39	Кср=0,9 или 90%

 

График загрузки оборудования представлен в графической части (Лист 1).

 

Таблица 4 – Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель станка	Количество станков (пр)	Габаритные размеры	Суммарная мощность
				На один станок (кВт)	Всех станков (кВт)
Фрезерно-центровальный	МР71	3	2640*1450	13,2	39,6
Токарный гидрокопировальный	1722	6	2936*1645	28,0	168,0
Радиально-сверлильный	2А53	7	3000*800	2,6	18,2
Вертикально-фрезерный	6Р12П	6	2175*2480	7,0	42,0
Зубофрезерный	6303П	10	810*750	1,1	11,0
Круглошлифовальный	ЗБ151	7	3100*2100	9,8	68,6
Итого:	–	39	–	–	347,4

 

4. Расчёт производственной мощности участка

 

Под производственной мощностью предприятия  понимается максимально возможный  годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учётом применения прогрессивной  технологии, передовой организации  труда и производства.

Производственная мощность предприятия  определяется мощностью его ведущих  цехов, а мощность цеха – мощностью  ведущих участков. Внутри участка  производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относится  оборудование, которое выполняет  основной объём работы (по сложности  и трудоёмкости).

Величина мощности технологически однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию, рассчитывается по формуле:

 

 

 

где:

n – количество однотипных единиц оборудования, шт.;

Фg – годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч.;

Kвн – планируемый коэффициент выполнения норм;

Тшт – норма времени на обработку одной единицы продукции, ч.

Таким образом:

 

 

 

 

Коэффициент использования производственной мощности рассчитывается по формуле:

 

 

 

где:

 – годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Спр – количество станков ведущей  группы;

N_год*Тшт – трудоёмкость программы по ведущей группе станков, мин.

Таким образом:

 

 

 

 

5. Расчёт численности работающих на участке

 

Численность работающих на участке  определяется по группам и категориям работающих:

- производственные рабочие;

- вспомогательные рабочие;

- служащие.

В серийном производстве определение  количества производственных рабочих  ведётся по каждой профессии, по каждому  квалификационному разряду отдельно, исходя из трудоёмкости работ за год, с учётом многостаночного обслуживания.

 

 

где:

Q – трудоёмкость годовой программы с догрузкой в нормо-часах;

Ф_эф.р. – эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего в часах (1860 час.).

 

Таблица 4 –  Расчет численности производственных рабочих в серийном типе производства

№ оп.	Наименование операций	Штучно-калькуляционное время (Тшт), мин.	Штуч-ное время (Тшт), мин.	В том числе		Принятое количество станков, Спр
				Маш-автоматич. (Тм.авт.), мин.	Ручное время (Труч.), мин.
005	Фрезерно-центровальная	3,5	3,5	2,4	0,6	3
010	Токарно-гидрокопировальная	7,9	7,9	5,7	1,02	6
015	Сверлильная	9,2	9,2	7,4	1,03	7
020	Шпоночно-фрезерная	8,0	8,0	6,2	1,7	6
025	Зубофрезерная	12,4	12,4	10,1	1,6	10
030	Шлифовальная	9	9	7,2	1,4	7