Организация производственного процесса ножниц

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования  
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ  
ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 

 

 

 

       Институт  – Институт Социально-Гуманитарных Технологий

       Направление  –Финансовый менеджмент

       Кафедра  – Менеджмента

 

Организация производственного процесса ножниц

_____________________________________________

 

Курсовая  работа  по курсу «Организация производства на предприятиях»

 

 

 

 

Выполнил: студент гр.3А1А    _______  Кропова А.А.

 Подпись                Дата                     И.О.Фамилия

 

Проверил: доцент    _______ _______  Видяев И.Г.

Подпись           Дата              И.О.Фамилия

 

 

 

 

 

 

Томск – 2014 

Оглавление

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Производство - это совокупность процессов и операций, преобразующих материалы в готовую продукцию.

Производственный процесс- это последовательность операций и естественных процессов, в результате которого сырье превращается в готовое изделие.

 Цель данной курсовой  работы является закрепление  теоретических знаний, полученных  в процессе изучения дисциплины, а также на основании изученных  ранее дисциплинах, связанных с  организацией производства.  
Объектом данной курсовой работы является производство ножниц.

Предметом курсовой работы являются  любые отношения, возникающие в процессе производства продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Определение основных расчетных показателей

В проектно-расчётном разделе курсовой работы по дисциплине «Организация производства на предприятиях» необходимо спроектировать (организовать) производственное подразделение по выпуску продукции (условной или реальной) по следующим исходным данным:

1. Программа выпуска, шт./год      12817

2. Период оборота, час        8

3. Режим работы, смен, S       2

4. Продолжительность смены, час      8

5. Регламентированные перерывы, мин./смену    30

6. Технологически неизбежные  потери продукции, %  5%

7. Вес детали, кг                          2

8. Норма времени выполнения  i-ой основной операции (tосн), мин. 

9. Норма времени выполнения  i-ой вспомогательной операции, мин.

 

 

1. Определение производимой продукции

 

В зависимости от метода производства ножницы бывают штампованными и коваными. В качестве производимой продукции были выбраны  кованые ножницы.  Т.к. процесс ковки намного дороже, цена на кованые изделия обычно выше. Кованые ножницы более прочные и долговечные. Качество ножниц во многом зависит от качества стали, т.к. последнее влияет на эффективность и долговечность конечного продукта. Для производства ножниц  используется сталь только высшего качества, которое способствует увеличение режущих свойств ножниц.

В зависимости от процесса производства используется два вида стали:

• нержавеющая сталь высшего качества для штампованных ножниц
• углеродистая сталь для кованых ножниц

Так какуглеродистая сталь сильно подвержена ржавчине, поверхность ножниц, изготавливаемых из такой стали, покрывается защитным составом, содержащим никель, а ножницы из нержавеющей стали полируются или зачищаются.

Для производства данных кованых ножниц используется листовая углеродистая сталь. Такжеиспользуется процесс низкотемпературной закалки при производстве продукции. Процесс низкотемпературной закалки улучшает качество материала, в результате сталь твердая, гибкая, устойчивая к коррозии.

Существует общее для всех ножниц правило: чем выше содержание углерода в стали, тем прочнее конечный продукт.

В таблице 1 представлены основные характеристики продукта, ниже представлено изображение продукта.

 

Таблица 1

Описание основных характеристик продукта

№ п/п	Наименование характеристики продукта	Установленные производителем значения
	Материал лезвий ножниц	Углеродистая сталь
	Материал ручки	Углеродистая сталь
	Длина	200 мм
	Вес	100 г.
	Цвет	Серебряный
6.	Назначение	Универсальные

 

 

 

2. Выбор технологического процесса

 

Технологический процесс - это, часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Технологический процесс - это, основа организации всего производства. На основании разработанного технологического процесса определяется количество необходимого оборудования, инструмента и приспособлений, число рабочих и обслуживающего персонала для выполнения заданной программы по выпуску деталей.

Технологический процесс состоит из рабочих операций, которые в свою очередь складываются из рабочих движений (приемов). Другими словами, технологический процесспредставляет собой совокупность механических, физических, химических процессов - операций, изменяющих форму и размеры деталей, их свойства, внешний вид. Технологический процесс может включать также соединение (сборку) деталей в сборочные единицы и готовое изделие, проверку соответствия готового предмета торговли чертежу и техническим условиям. Технологический процесс осуществляется на основании технологических и маршрутных карт, входящих в состав технологической документации. Основные требования к техпроцессу — это обеспечение качества предмета торговли и производительности, наличие всех данных для нормирования трудовых издержек и обеспечение безопасности выполняемых работ.

Далее в таблице 2 представлена технологическая карта производства кованых ножниц.

 

 

 

 

 

Таблица 2

Технологическая карта на изготовление продукта

№ п/п	Название операции	Последовательность выполнения	Графическое изображение
	Нагрев	Нагрев: куски нагревают до белого цвета
	Вырезка заготовок	Вырезка заготовок: при помощи эксцентрикового пресса удаляются излишки стали и штампуются кольца ножниц.
	Высверливание винтового отверстия	Высверливание винтового отверстия
	Нанесение резьбы на нижнее лезвие	Нанесение резьбы на нижнее лезвие
	Нагрев в солевом баннике	Нагрев в солевом баннике
	Охлаждение	Охлаждение при помощи технологии низкотемпературной закалки.
	Обработка поверхности	Шлифовка выполняется при помощи специальных станков. Ножницы из нержавеющей стали полируются или зачищаются.
	Заточка лезвий	Заточка лезвий
	Закрепление лезвий и их выравнивание	При конечной сборке лезвия ножниц крепятся друг к другу при помощи винта
	Контроль качества продукции	Тестирование режущих свойств ножниц

 

 

3. Определение основного и вспомогательного времени выполнения операций

Производственный процесс - это последовательность операций и естественных процессов, в результате которых сырье превращается в готовое изделие.

Производственный процесс состоит из следующих процессов:

• основные — это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции
• вспомогательные — это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов
• обслуживающие — это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль и т.д.).

Таким образом, основное время – время, в течение которого непосредственно происходит технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

Вспомогательное время – время, затрачиваемое на действия, непосредственно создающие  возможность  выполнения  элементов работы, относящихся к основному времени:

• установка и съем детали (изделия)
• закрепление и открепление детали (изделия)
• измерения
• включение и выключение оборудования

 

Для проведения дальнейших расчетов в курсовой работе необходимо определить время основного выполнения каждой операции.

Для этого сначала необходимо определить норму основного времени выполнения каждой операции. Осуществить это возможно с помощью нормативных справочников, принятых стандартов, эмпирическим путем, экспертным методом с помощью таблицы терблигов.

Все полученные результаты занесены в сводную таблицу стандартизированной работы (см. Приложение А).

 

4. Определение производственной программы

 

Производственная программа (ПП) – это развернутый план производства и реализации продукции, отражающий объем, номенклатуру, ассортимент продукции и устанавливаемый исходя из потребностей рынка. 

Планирование объемов производства товарана практике осуществляется на основе сопоставления результатов маркетинговых исследований с производственными возможностями предприятия.

Производственные возможности предприятия (производственная мощность) – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия по оказанию услуг в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Наименование товара и планируемый объем производства (в натуральных единицах) указаны в табл. 3.

Таблица 3

Планируемый объем производства товаров (оказания услуг)

Наименование товара (услуги)	Единица измерения	Интервал планирования
		1
Ножницы	уп.	12817
	кг.	2

 

5. Анализ и выбор типа поточной линии

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование  поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.

В основу организации поточного производства положены  принципы, на основании которых  формируются следующие типы линий:

1. Количество рабочих мест по операциям:

• с одним рабочим местом на операции

• с несколькими рабочими местами на операции

2. Вид специализации:

• однопредметные или массовопоточные
• многопредметные или серийнопоточные

3. Форма движения:

• непрерывнопоточные
• прерывнопоточные (прямоточные)

4. Способ регулирования ритма:

• срегламентированным ритмом
• со свободным ритмом

5. Способ передачи предметов труда с операции на операцию:

• конвейеры с рабочими зонами
• конвейеры пульсирующие и распределительные
• транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы

Для выбора типа (вида) поточной линии необходимо на основании исходных данных предварительно провести расчёты: программы запуска, такта (ритма) запуска-выпуска, числа рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест по операциям.

Условие синхронизации выражается формулой:

где: а – любое целое число;

ti – норма времени на операцию;

r3 – такт запуска предмета труда на линии.

 

 

 

Таблица 4

Проверка условий синхронизации

№	Название операции	tосн	Такт	Условия синхронизации
1	Нагрев	1	17,5	0,06
2	Вырезка заготовок	1		0,06
3	Высверливание винтового отверстия	2		0,11
4	Нанесение резьбы на нижнее лезвие	2		0,11
5	Нагрев в солевом баннике	1		0,06
6	Охлаждение	1		0,06
7	Обработка поверхности	4		0,22
8	Заточка лезвий	2		0,11
9	Закрепление лезвий и их выравнивание	3		0,16
10	Контроль качества продукции	1		0,06

 

Как видно из таблицы 5 условия синхронизации не соблюдаются, следовательно, непрерывно-поточное производство не подходит, и на данном предприятии будет использоваться прерывно-поточная линия производства.

Расчёт программы запуска (Qзап) производится по формуле:

,  или

,

 

 

1 упаковка = 20 пар ножниц

Qвып = 12176*20 = 243.520 пар ножниц/год

 

где: Qвып – программа выпуска (из бланка-задания);

ann - % технологически неизбежных потерь (из бланка-задания).

Расчёт планового фонда времени работы оборудования производится по формуле:

 

где: Тпл – планируемый фонд времени работы оборудования за определённый период (час, мин);

Тном – номинальный фонд времени работы оборудования.

Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Такт запуска поточной линии (rзап) определяется по формуле:

 часы, мин./шт.

 

Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле:

Rз = rзап×р;

 

где: р – число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

Размер транспортной партии выбирается по табл. 5.

 

 Таблица 5

Статистическая выборка для определения размера транспортной партии.

Средняя трудоёмкость одной операции, мин	Масса одной детали, кг, не более
	0,1	0,2	0,35	0,5	1	2	5	10
< 1	100	50	25	20	10	5	2	1
От 1 до 2	50	20	20	20	10	5	2	1
От 2 до 5	20	20	10	10	5	2	2	1
От 5 до 10	10	10	10	5	2	2	1	1
От 10 до 15	10	10	5	2	2	1	1	1

 

6. Расчет параметров (календарно-плановых нормативов)выбранной формы поточной линии

 

В результате проведённых ранее расчётов выбранной организационной формой производственного подразделения -однопредметная прерывно-поточная линия, проводятся расчёты соответствующих параметров:

1. Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки

Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчётное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле:

Срi= tштi :rзап

а затем определяется принятое число рабочих мест (Спрi) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Срi в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5¸7%. Следует полагать, что указанная перегрузка, в процессе подготовки производства, будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Срiстанет равно Спрi.

Коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции определяется по формуле:

Кзi= Cpi:Cпрi.

Коэффициент загрузки рабочего показывает, какую часть смены работник занят выполнением работы.

Общее число рабочих мест на линии Срл и Спрл определяется по формуле:

Далее определяется средний коэффициент загрузки линии выполнением работ по выпуску данной продукции. Линия может считаться эффективно работающей, если средний коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75%.

Результаты расчётов рекомендуется представить в табличной форме (табл. 6).

Оперативного времени, которое затрачивается на выполнение производственной операции. Оперативное время включает:

• Основное время, затрачиваемое на выполнение основной операции технологического процесса
• Вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных действий (установка детали на станке, пуск станка, контрольные замеры, остановка станка, снятие детали и т.п.)

 

 

 

 

 

Таблица 6

Расчёт рабочих мест на линии и коэффициентов их загрузки

№ операции	Оперативное время (tоп),мин	Количество рабочих мест по определению		Коэфф. загрузки рабочих мест Кз,%	Время загрузки рабочего местка, tзагр
		Расчетное	Принятое
	1	0,06	1	6	27
	1	0,06	1	6	27
	2	0,11	1	11	55
	2	0,11	1	11	55
	1	0,06	1	6	27
	1	0,06	1	6	27
	4	0,22	1	22	108
	2	0,11	1	11	55
	3	0,16	1	16	81
	1	0,06	1	6	27
	Итого:	1,00	10	100%	480

 

 

Из таблицы видно, что принятое число рабочих мест равно 10, однако рабочие места загружены меньше чем на половину, следовательно, один рабочий-оператор может обслуживать несколько операций. Сокращение числа рабочих-операторов можно провести путем оптимизации производственной линии.

2. Расчёт количества рабочих-операторов на линиии коэффициентов их загрузки

В целом ряде случаев: значительная величина машинного времени  в штучном, когда не требуется вмешательство рабочего; возможность многостаночного обслуживания; недозагруженность рабочих мест и т.д., приводит к тому, что число рабочих-операторов (Чоп) не равно числу оборудования (Спрл) дополнительно проводится расчёт численности основных рабочих на линии:

1. Определяются нормы обслуживания по каждой i-ой операции:

Нобслi = tопi : tзанi ,

 Нобслi – количество рабочих мест, которое может обслужить один оператор;

tопi – оперативное (штучное) время по операции;

tзанi – время занятости рабочего (вспомогательное) время, которое не перекрывается машинным.

 

 

 

Таблица 7

№ станка	t оп.	tмаш.	tзан.
	1	0,9	0,1
	1	0,9	0,1
	2	1,8	0,2
	2	1,8	0,2
	1	0,9	0,1
	1	0,9	0,1
	4	3,6	0,4
	2	1,8	0,2
	3	2,7	0,3
	1	0,9	0,1

1. Рассчитывается количество рабочих операторов (Чоп) по каждой

i–ой операции:

Чопрi = tзанi : rзап ,

Расчётное число рабочих округляется до целого и является принятым  Чоп(пр).

2. Рассчитывается загрузка операторов по каждой i-ой операции:

Кз(оп) = Чопр : Чоп(пр)

Результаты расчётов представлены в виде таблицы (табл. 8).

 

 

 

 

 

 

Таблица 8

Расчёт норм обслуживания и численности рабочих-операторов

№ оп.	Норма времени (tоп), мин.	Время занятости рабочего (tзан), мин	Норма обсл. (Нобсл)	Количество рабочих-операторов		Коэфф. загрузки операторов Кз(оп),%	Время загрузки операторов
				Расчётн.	Принят. Чоп(пр)
				Чоп(р)
1.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0
2.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0
3.	51,8	5,18	10	0,30	1	29,6	142,0
4.	51,8	5,18	10	0,30	1	29,6	142,0
5.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0
6.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0
7.	103,6	10,36	10	0,59	1	59,2	284,0
8.	51,8	5,18	10	0,30	1	29,6	142,0
9.	77,7	7,77	10	0,44	1	44,4	213,0
10.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0