Организация производственного процесса на предприятии. 5

Содержание

1.              Характеристика продукции

Таблица 8: «ЧТС рабочих»

2. Планирование основных производственных фондов (ОПФ)

2.1. Расчет потребности в оборудовании для основного производства

2.2. Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

2.3. Расчет потребности в площадях

3. Планирование обеспечения трудовыми ресурсами

3.1.  Расчет численности основных производственных рабочих

3.2. Расчет численности вспомогательных рабочих

3.4. Расчет расценки на детали, входящие в УМК

3.5. Расчет фонда заработной платы

4. Планирование потребности в материально-технических ресурсах

4.1. Затраты на основные материалы

4.2. Затраты на вспомогательные материалы

4.3. Затраты на силовую энергию

4.4. Затраты на энергоносители

4.5. Прочие затраты, связанные с обслуживанием производства

5. Расходы по управлению и обслуживанию производства

7. Планирование финансовых результатов

1.              Характеристика продукции

              Таблица 1: «Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей»

              Таблица 2: «Маршрут обработки детали вал»

              Таблица 3: «Маршрут обработки детали элемент стойки»

              Таблица 4: «Маршрут обработки детали накладка»

Таблица 5: «Характеристика оборудования для детали вал»

Таблица 6: «Характеристика оборудования для детали элемент стойки»

Таблица 7: «Характеристика оборудования для детали накладка»

Таблица 8: «ЧТС рабочих»

1.              Расчет производственной программы

Производственная программа цеха  (N)  рассчитывается по формуле:

,

где              СФ  – фактическое количество оборудования в цехе;

Фд  – действительный годовой фонд времени работы оборудования, станко-ч ;

КВН  – коэффициент выполнения норм выработки. Здесь и для всех дальнейших расчетах принимается  КВН = 1,2;

Тумк  – нормативная трудоемкость одного условного машино-комплекта:

где                 j  – номер детали;   n  – количество наименований деталей;

                            Кj – комплектность  j-й детали в условном машино-комплекте;

  – нормативная трудоемкость  j-й детали.

Режимный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

,

где               Д  – количество рабочих дней;

Т  – продолжительность смены, ч;

КСМ  – коэффициент сменности (планируется 2-х или 3-х сменная работа).

Расчет количества рабочих дней ведется согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей

Фр= (365-104-12)*8*2=3984 станко-ч

,

где               Фр – режимный годовой фонд времени работы оборудования;

– планируемые потери времени по  i-й группе оборудования, в % (задается в диапазоне 3–10%).

Фактическое количество оборудования принимаем равным 60 ед.

              Производственная программа равна 18309 машино-комплектов. Тогда план по выпуску входящих в состав узла элементов составит: вал 36619 шт., элемент стойки − 73238 шт., накладка − 54928 шт.

              С учетом брака и незавершенного производства (10% от общего плана выпуска) план по выпуску составит:

- вал – 40281 шт.;

- элемент стойки – 80562 шт.;

- накладка – 60421 шт.

2. Планирование основных производственных фондов (ОПФ)

2.1. Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Основная функция всей этой группы ОПФ сводится к обеспечению возможности переработки исходного сырья в готовый продукт. Этим определяется центральное место и главная роль включаемых в данную группу видов ОПФ.

              ,

где              – нормативная трудоемкость на программу для  i-й группы оборудования:

,

где                – нормативная трудоемкость  i-й  операции для  j-й детали.

              Плановая трудоемкость на программу  для  i-й группы оборудования     () рассчитывается по формуле:

.

Далее рассчитанные значения нормативной и плановой трудоемкости на программу для всех групп оборудования заносятся в таблицу, а также для расчета численности основных рабочих.

Расчетное количество оборудования  i-й группы () определяется по формуле:

,

где                – плановая трудоемкость на программу для  i-й группы оборудования;

  – действительный годовой фонд времени работы  i-й группы оборудования;

                            КЗ  – коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается  КЗ = 0,85.

Действительный (плановый) фонд времени работы  i-й группы оборудования определяется по формуле:

,

где               Фр – режимный годовой фонд времени работы оборудования;

– планируемые потери времени по  i-й группе оборудования, в % (задается в диапазоне 3–10%).

Режимный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

,

где               Д  – количество рабочих дней;

Т  – продолжительность смены, ч;

                            КСМ  – коэффициент сменности (планируется 2-х или 3-х сменная работа).

Расчеты:

Токарно-винторезный 1НВ73

Фрезерно-вертикальный 6Р13

Токарно-винторезный 1НВ73

Верстак ВС-34-1м

Верстак ВС-50п

Верстак ВС-4Н

Фрезерно-вертикальный 6Р12м