Организация производственного процесса текущего ремонта КПП трактора МТЗ-1221

Министерство сельского  хозяйства и продовольствия

Республики Беларусь

 

Белорусский государственный аграрный технический университет

                                                     

 

Факультет технического сервиса

                                              

                                                                              Кафедра ремонта машин

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

 

Организация производственного процесса текущего ремонта КПП трактора МТЗ-1221

 

 

     Студент:________________А.И. Новиков

                                                                                                                                                                                                                                                            5-й курс, группа 90тс.

                                                                  

 

    Руководитель:____________Ю.К. Гаврилов

 

 

 

 

 

Минск, 2002

РЕФЕРАТ

 

Пояснительная записка состоит  из 22 ст., в том числе 4 таблицы, 2 листа  чертежей формата А1.

ОРГАНИЗАЦИЯ, РЕМОНТ, ПРОГРАММА РЕМОНТА, ОБЪЁМ РАБОТ, СТРУКТУРА, ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПОЦЕСС, РАБОЧЕЕ МЕСТО, ПАСПОРТ, СЛЕСАРЬ, КПП

В курсовом проекте разработана  структура производственного процесса ремонта КПП трактора МТЗ-1221. Решен  комплекс вопросов организации ремонтного производства, выполнены соответствующие расчеты.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение…………………………………………………………………………3

1.Расчёт производственной  программы и годового объёма  работ отделения ремонта КПП  трактора МТЗ-1221……………………………………………..5

1.1.Номенклатура объектов, подлежащих ремонту…………………………..5

1.2.Обоснование программы  ремонта КПП трактора МТЗ-1221……………5

1.3.Годовой объём работ  и распределение его по технологическим  видам работ……………………………………………………………………………..7

2.Структура производственного  процесса……………………………………13

3.Разработка организационных основ  рабочего места слесаря по  ремонту   КПП трактора МТЗ-1221………………………………………………………16

3.1.Обоснование оснащённости  рабочего места……………………………..16

3.2.Планировка рабочего  места………………………………………………..17

3.3.Паспорт рабочего места……………………………………………………20

Заключение……………………………………………………………………...21

Литература………………………………………………………………………22

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы технического перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других отраслей АПК. В связи с этим важное значение имеет повышение качества и надежности выпускаемых машин, уровня их ТО и ремонта, включая организацию и проектирование ремонтно-обслуживающего производства. Однако с ростом балансовой стоимости техники существенно растут затраты на ее ремонт. Следовательно встает задача снижения этих затрат за счет:

-повышения качества  и надежности изготовления и  КР машин;

-предотвращение износов  и отказов машин на основе  использования методов диагностирования  и ТО непосредственно в местах эксплуатации машин;

-увеличение производительности  труда и ресурсосбережения при  ТО и ремонте машин на всех уровнях РОП;

Улучшение качества ремонтных работ  можно добиться, с одной стороны, за счет модернизации ремонтно-технологического оборудования и совершенствования технологий ремонта, а с другой – за счет увеличения уровня концентрации ремонта многомарочных агрегатов и машин, имеющих близкие по характеру дефекты и конструктивно-технологические свойства, и углубления профессиональной специализации.

В системе мер по снижению затрат на ремонт важное значение имеет диагностирование и ТО машин.

В сельском хозяйстве Республики Беларусь сложилась планово-предупредительная  система ТО и Р, которая распространяется на все виды сельскохозяйственной техники. Сущность ее заключается в том, что необходимый уровень надежности машин и механизмов поддерживается в течение всего срока службы комплексом профилактических воздействий и текущих ремонтов. Восстановление же технического ресурса достигается капитальным ремонтом полнокомплектных машин и их составных частей.

Текущий ремонт – это наиболее распространенный вид ремонта, направленный на обеспечение или восстановление работоспособности машин.

Текущий ремонт проводится с целью устранения отказов и неисправностей заявочно, а также в плановом порядке по результатам диагностирования.   

1.РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ  И ГОДОВОГО ОБЪЁМА РАБОТ ОТДЕЛЕНИЯ  РЕМОНТА КПП ТРАКТОРА МТЗ-1221

 

1.1. Номенклатура объектов, подлежащих  ремонту

 

Под номенклатурой объектов, подлежащих ремонту, понимают наименование объектов ремонта. При разработке отделения по текущему ремонту КПП в курсовой работе по дисциплине «Проектирование РОП» возникла проблема, которая заключается в том, что невозможно выделить из общего объёма работ работы по ремонту КПП. Можно выделить лишь работы по ремонту агрегатов. Поэтому следует говорить не об отделении по ремонту КПП, а об агрегатно-ремонтном отделении.

Учитывая вышесказанное в данной работе к номенклатуре объектов, подлежащих ремонту, можно и следует отнести КПП тракторов, передние и задние мосты, муфты сцепления, тормоза и другие агрегаты и узлы.

 

 

1.2.Обоснование программы ремонта  КПП трактора МТЗ-1221

 

Программа работ по  ремонту  КПП тракторов МТЗ-1221 на ОАО «Дзержинский РАПС» рассчитывается на обслуживание 400 тракторов в год. Организация предприятия рассчитывается с учётом дальнейшего развития ремонта данного вида продукции для всей республики, с учетом предполагаемого роста  парка машин данной категории в хозяйствах.

Программу ремонта КПП тракторов МТЗ-1221 обоснуем для потребности Дзержинского района Минской области. Существуют три методики расчета состава машинотракторного парка: расчет оптимального состава МТП с использованием ЭВМ; нормативный метод расчета состава МТП; графический метод, основанный на построении графиков загрузки тракторов или графиков машиноиспользования. Опыт показывает, что МТП хозяйств одинакового производственного направления по составу мало отличается, а по количеству пропорционален их размерам. Это позволяет вместо расчета оптимального состава МТП каждого хозяйства выполнить расчеты для модельных хозяйств и на их основе определить потребность в машинах для  района.

  Влияние местных условий  на потребность в технике учитывают  с помощью поправочных коэффициентов.

Количество сельскохозяйственных машин, практически необходимое  для хозяйства определяют из выражения:

Х_ф=Х_нэ*К_пу*К_с*К_у*К_в*F_п*10^-3, (1.2.1)

где Х_нэ- нормативная потребность в сельскохозяйственных машинах для хозяйства;

К_пу- коэффициент учитывающий влияние природных условий;

К_с- коэффициент учитывающий структуру производственных площадей;

К_у- коэффициент учитывающий урожайность;

К_в- коэффициент учитывающий время использования машины;

F_п- площадь пашни.

За производственную программу  принимаем 400 тракторов, необходимых для Дзержинского района и для полной загрузки проектируемого предприятия необходимое количество тракторов привлекаем из соседних районов.

  Периодичность технического  обслуживания трактора «Беларусь»  МТЗ-1221 следующая:

ТО-1 – 125 моточасов

ТО-2 – 500 моточасов

ТО-3 – 1000 моточасов

ТР –2100 моточасов

КР – 5-6 тыс. моточасов

   Наработка моточасов тракторов  в каждом месяце года и сложности  сезонных работ:

-январь – 120м.ч. – 6%

-февраль – 100м.ч. – 5%

-март – 80м.ч. – 4%

-апрель – 240м.ч. – 12%

-май – 200м.ч. – 13%

-июнь – 120мм.ч. – 6%

-июль – 180м.ч. – 9%

-август – 240м.ч. – 12%

-сентябрь – 260м.ч. – 13%

-октябрь – 160м.ч. – 8%

-ноябрь – 100м.ч. – 5%

-декабрь – 140м.ч. – 7%

   Количество ремонтов машин  зависит от интенсивности машиноиспользования и величины доремонтных и межремонтных наработок.

 

 

1.3.Годовой объем работ и распределение  его по технологическим видам  работ

 

Характер загрузки РАПС определён сезонностью выполнения основных с/х работ, которые накладывают  некоторые особенности на планирование технического обслуживания и ремонта МТП.

Под трудоёмкостью ремонта  машин понимаются фактически необходимые  затраты времени на выполнение всего  объёма ремонтных воздействий с  учётом производственных условий ремонтного предприятия.

Трудоёмкость текущего ремонта машинного парка устанавливается в соответствии с нормативами данного вида воздействия для каждого конкретного объекта ремонта. При этом для тракторов планируется нормативная трудоёмкость планового текущего ремонта или устанавливается удельная трудоёмкость на 1000 единиц наработки машины.

Трудоёмкость работ  по текущему ремонту и ТО тракторов  рассчитывались по нормативам /1/.

Тг_тр=∑n_Ti х W_Гi х t_УД.тр х К_Цтр ,    (1.3.1)

где n_Ti   -  количество тракторов i- ой марки;

       W_Гi – годовая наработка i-го трактора;

         t_УД.тр – удельная трудоёмкость ТР i-го трактора;

      К_Цтр – коэффициент централизации ТР i-го трактора.

Для того, чтобы распределить количество тракторов по маркам, выбрали  те марки тракторов, которые будут  наиболее распространены через 10…15 лет. По нормативам /8/ определили количество тракторов в процентном соотношении, а результаты свели в таблицу 1.3.1.

Таблица 1.3.1

                      Распределение тракторов по маркам

 

Марка трактора	Требуется на 1000 га, %	Количество, шт.
МТЗ – 80	12	116
МТЗ - 82	12	116
МТЗ - 1221	12	116
МТЗ - 1522	3.6	40
МТЗ - 2522	1.1	12

 

Годовую наработку по маркам тракторов приняли из методических указаний /1/, учитывая что трактора работают шесть дней в неделю. Значения наработки сведём в таблицу 1.3.2.

    Таблица 1.3.2

Годовая наработка тракторов

Марка трактора	Годовая наработка, моточасов
1	2
МТЗ – 80	1100
МТЗ - 82	1100
1	2
МТЗ - 1221	1100
МТЗ - 1522	900
МТЗ - 2522	1000

Удельная трудоёмкость текущего ремонта  из табл. 2.23 /1/   t_УД.тр=100,1 чел-ч/1000 моточасов, коэффициент централизации ТР по табл. 13 /2/ К_Цтр=0,4 для тракторов тягового класса 1.4. Подставляя полученные данные в формулу (2.5.1), получили:

Тг₈₀=116 х 1,1 х 100,1 х 0,4=5109 час.

Аналогичным образом считаем  трудоёмкость работ по текущему ремонту по остальным маркам тракторов и результаты сводим в таблицу 1.3.3. 

Трудоёмкость работ по техническому обслуживанию рассчитываем по формуле (1.3.2):

Тг_то=∑n_Ti х W_Гi х t_УД.то х К_Цто ,  (1.3.2) 

где n_Ti   -  количество тракторов i- ой марки;

       W_Гi – годовая наработка i-го трактора;

         t_УД.то – удельная трудоёмкость ТО i-го трактора;

      К_Цто – коэффициент централизации ТО i-го трактора.

Удельная трудоёмкость технического обслуживания по табл. 2.23 /1/  t_УД.то=36,4 чел-ч/1000 мтч, коэффициенты централизации по табл. 13 /2/ для МТЗ – 80/82 равен 0,3, для МТЗ-1221 – 0,55, а для МТЗ-1522 и МТЗ-2522 – 0,8. Исходя из этого, годовой объём работ по ТО будет равен:

Тг₈₀=116 х 1,1 х 36,4 х 0,3=1393 час.

Результаты расчётов по остальным маркам тракторов сводим в таблицу 1.3.3.

 

 

                                                                                   

 

 Таблица 1.3.3

Годовые объёмы работ  по ТР и ТО

Марка трактора	Трудоёмкость ТР, чел.-ч	Трудоёмкость ТО, чел.-ч
МТЗ – 80	5109	1393
МТЗ - 82	5109	1393
МТЗ - 1221	8302	2555
МТЗ - 1522	7128	1604
МТЗ - 2522	2916	741
Итого	28564	7686

 

Годовой объём работ  рассчитывали по формуле (1.3.3):

Тг=∑Тг_тр+∑Тг_то+УН+Т_сп , (1.3.3)

где Тг_тр – годовой объём работ по ТР;

       Тг_то – годовой объём работ по ТО;

       УН  – годовой объём работ по  устранению выявленных неисправностей;

       Т_сп – годовой объём работ по самообслуживанию производства.

 Годовой объём работ по  устранению выявленных неисправностей  приняли 50% от годового объёма работ по техническому обслуживанию /1/.

УН=0,5Тг_то (1.3.4)

                                                       УН=0,5 х 7686=3843 ч.

Годовой объём работ по самообслуживанию производства рассчитываем по формуле (1.3.5) взятой из методических указаний /1/:

Т_сп=0,1(Тг_тр+Тг_то+УН)   (1.3.5) 

Т_сп=0,1(28564+7686+3843)=4009 ч.

Подставляя полученные значения в  формулу (1.3.3) получили, что годовой  объём работ  будет равен:

Тг=28564+7686+3843+4009=44102 ч.

Распределим годовой объём работ  по технологическим видам работ и результаты сведём в таблицу 1.3.4.

 

Таблица 1.3.4

Распределение трудоёмкости ТО и ТР тракторов на СТОТ по технологическим  видам работ

 

№ п/п	Виды  работ	Трудоёмкость
		ТР,%	ТР, ч	ТО,%	ТО, ч	Доп. работы,%	Доп. работы,ч
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Наружная очистка	1.5	486	5.0	384	-	-
2	Разборочные	17.6	5704	-	-	-	-
3	Дефектовочные	3.0	972	-	-	-	-
4	Ремонт агрегатов	16.0	5185	-	-	-	-
5	Аккумуляторные	1.0	324	1.0	77	-	-
6	Ремонтно-монтажные	39.0	12639	-	-	-	-
7	Шиномонтажные	1.5	486	1.5	115	-	-
8	Слесарные	3.5	1134	-	-	21.0	842
9	Станочные	3.5	1134	-	-	39.0	1564
10	Окрасочные	1.0	324	-	-	5.0	200
11	ТО и диагностика	1.0	324	91.0	6994	-	-
12	Ремонт двигателей	1.5	486	-	-	-	-
13	Кузнечные	3.0	972	-	-	8.0	321
14	Сварочные	2.0	648	-	-	16.0	642
15	Медницко-жестяницкие	1.0	324	-	-	11.0	441
16	Ремонт топливной аппаратуры	1.6	519	-	-	-	-
17	Ремонт гидроаппаратуры	1.4	454	-	-	-	-
1	2	3	4	5	6	7	8
18	Ремонт электрооборудования	1.0	324	1.5	115	-	-
Итого:		100	32407	100	7686	100	4009

 

Распределение  трудоёмкости по технологическим видам работ  не говорит о том, что на РАПСе  существует столько же производственных участков. Количество участков выбирается после всестороннего анализа  всех факторов. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

 

Под производственным процессом понимается совокупность совместных действий людей  и средств производства, в результате которых из исходного материала, заготовок и составных частей получают продукцию определённого назначения. На ремонтных предприятиях он включает возобновление первоначальных свойств, утраченных машинами, механизмами, узлами и деталями в результате их эксплуатации; восстановление работоспособности  машин в соответствии с техническими и санитарно – гигиеническими условиями. 

Ремонтное производство это особый вид частичного производства машин  и оборудования. Характеризующихся  неравномерностью изнашивания их деталей  и не стабильностью регулировок. Оно организуется в сфере потребления этих машин и заключается в периодическом воспроизводстве частично утраченной вследствие износа работоспособности их отдельных элементов. Процессы технического обслуживания машин - это процессы возобновления неконструктивных исходных элементов этих машин. Объемы их выполнения входят в объемы ремонтного производства, которое имеет дело с машинами, агрегатами и сборочными единицами, частично утратившими работоспособность, но являющимися ремонто-пригодными и служащими своеобразным заготовками для этого производства.

Производственные процессы на ремонтных предприятиях отличаются высоким уровнем сложности, что является следствием конструктивных и технологических особенностей современных машин, большой номенклатурой деталей, разнообразных регулировок, различной их стабильностью, а, следовательно, сложностью восстановления деталей в целом.

Основной технологический процесс  подразделяется на технологические  операции. Технологическая операция – это часть технологического процесса производства, процесса труда рабочего или группы рабочих, осуществляемая на одном рабочем месте, называется объектом производства с использованием определённого комплекса оборудования.

Производственный процесс на ремонтных  предприятиях представляет собой сочетание  целого ряда частичных процессов, характеризующихся  определенной законченностью работ по ремонту машин. Выделяют следующие фазы производственных процессов: заготовительную обработочную и сборочную. Частичные процессы подразделяются на основные и вспомогательные. Основные технологические процессы обеспечивают изменение размеров и форм деталей их физико-механических свойств, состояния и качества. Вспомогательные процессы связаны с обеспечением основных процессов, результатом вспомогательных процессов является производство электрической энергии, воды, пара, сжатого воздуха. К вспомогательным процессам относится: ремонт технологического оборудования, изготовление оснастки, инструмента, транспортировка и хранение ремфонда и готовой продукции.

Основные технологические процессы протекают и осуществляются при  непосредственном трудовом участии рабочих, использующих средства производства.

Естественные процессы протекают  без участия человека, но под его  контролем или наблюдением. Основные технологические процессы подразделяются на технологические операции. Степень  расчленения технологического процесса на операции во многом зависит от конструкции сельскохозяйственной машины и программы ремонтно-обслуживающего предприятия. Если сельскохозяйственную машину можно разделить на легко отделяемые агрегаты. То процесс делят на большое число отдельных технологических процессов и их выполняют параллельно. Правильно расчлененный процесс ремонта той или иной машины имеет очень важное значение для рациональной организации работ, снижения себестоимости и оснащения рабочих мест высокопроизводительным технологическим оборудованием и оснасткой.

При ремонте КПП на специализированном предприятии заготовительная фаза состоит из частичных процессов, к ним относится: прием машины в ремонт, наружная очистка, разборка на узлы, мойка и диагностирование, разборка узлов на детали, дефектация деталей.

Обработочная фаза состоит из основных  технологических процессов и  вспомогательных процессов. Основные технологические процессы состоят  из трудовых и естественных процессов. К трудовым процессам относятся: восстановление деталей и изготовление запасных  частей. К вспомогательным процессам обработочной фазы относятся: подвод и распределение электроэнергии, подвод воды и охлаждающей жидкости, транспортировка  деталей и материалов, изготовление инструмента и оснастки для разборки и сборки машины.

Структура технологического процесса будет отражена в графической  части курсовой работы на листе формата  А1.                          

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННЫХ ОСНОВ  РАБОЧЕГО МЕСТА СЛЕСАРЯ ПО  РЕМОНТУ КПП

 

3.1. Обоснование  оснащённости  рабочего места

 

Рабочее место – это часть  производственной площади и оборудования, на котором выполняют работу. Рабочие  места организуют в соответствии с перечнем операций технологического процесса восстановления деталей и их трудоёмкостью. Рабочее место включает: основное и вспомогательное производственное оборудование (станки, механизмы, агрегаты, защитные устройства, энергетические установки, коммуникации и др.), производственную мебель, технологическую и организационную оснастку, приспособления  и инструмент.

Рабочие места размещают в соответствии со схемой технологического процесса и обеспечения его прямоточности. Рабочие места для выполнения одноименных операций (наплавочные, токарной обработки и т.д.) концентрируются в одном месте.

Каждое рабочее место снабжается заданием, содержащим наименование выполняемых  операций, трудоёмкость этих операций, сроки их выполнения и заработную плату за выполненную работу. Рабочие  места должны загружаться ритмично, учёт выполняемой работы должен производится ежемесячно. Простои по организационным причинам нарушают нормальный рабочий ритм, создаёт обстановку нервозности, снижает выработку.

Рабочее место включает: основное и вспомогательное производственное оборудование (станки, механизмы, защитные устройства, энергетические установки, коммуникации), производственную мебель, технологическую и организационную оснастку, приспособление и инструмент.

    Подбирается следующее  оснащение рабочего места:

• технологическое оборудование: станки, стенды, приспособления, обрабатывающий инструмент;
• вспомогательные устройства, обеспечивающие выполнение технологического процесса: инструмент измерительный, наладочный, установочный, контрольные приборы и приспособления, подьемно-транспортные средства;
• производственная мебель для выполнения ручных работ, размещения и хранения приспособлений, инструментов, запасных частей, материалов;
• производственный инвентарь – подставки, ящики, тара;
• энергетические устройства и коммуникации;
• средства информации, связи, сигнализации, устройства для выполнения контрольных и учетных действий, а также дистанционного управления;
• техническая и планово-учетная документация;

 

 

3.2. Планировка рабочего места

 

Планировка оборудования рабочего места разрабатывается с учётом требований физиологических, санитарно – гигиенических и эстетических условий.

В первую очередь необходимо обеспечить удобную позу. С этой целью основное оборудование должно быть установлено  на строго определённой высоте, что  относится и к производственной мебели. Оптимальная рабочая поза формируется размерами соотношения всех элементов, составляющих всех элементов, составляющих рабочего места, и в особенности размерами  рабочей зоны; величиной требуемых рабочих усилий, их характером (динамическим, статическим); необходимыми пределами обзора и точностью выполнения операции.

Рабочая поза должна обеспечивать прямую осанку и возможность  смены положения; удобство размещения туловища, головы, конечностей; оптимальный обзор зоны работы, свободу манипуляций и удобное расположения по высоте органа управления.

Наиболее физиологически обоснованным является рабочие положения  «сидя  – стоя», обеспечивающее наименьшее утомление за счёт регулирования нагрузок на разные группы мышц.

Таким образом, при размещении предметов, а также средств труда на рабочем месте необходимо руководствоваться следующими правилами:

• на рабочем месте должно быть всё необходимое работы и ничего лишнего;
• то, что берётся левой рукой, должно располагаться слева и наоборот;
• всё, что берётся левой рукой, должно располагаться слева и наоборот;
• руки рабочего должны быть свободны от выполнения поддерживающих операций;
• с учётом  массы обрабатываемых деталей (узлов, агрегатов) рабочее место должно быть оборудовано подъёмными средствами;
• внешнее оформление рабочего места должно соответствовать требованиям технической эстетики;
• предметы, используемые последователь, должны располагаться рядом, чтобы избежать разнонаправленного движения рук;
• там, где позволяет характер работы, на рабочем месте должен предусматриваться стул.

Рациональное расстояние от предмета обработки до глаз рабочего должно быть 450мм. В горизонтальной плоскости угол зоны обзора, в границах которой человек отчетливо воспринимает форму предмета, составляет 120 градусов. Угол мгновенного зрения в рабочей зоне равен 18 градусам, угол эффективной видимости – 30 градусов. При поворотах головы угол обзора на рабочем месте составляет 220 градусов.

 Планировка рабочего места  должна обеспечивать минимальное  перемещение рабочего в процессе  его обработки на рабочем месте. Этим и обеспечивается максимальная производительность труда и минимальная утомляемость рабочих.

Анализ планировки рабочего места  охватывает работы по выявлению возможностей наиболее целесообразного расположения оборудования, инструмента, приспособления, тары и другой технологической и организационной оснастки с целью более экономичного использования производственных площадей, сокращения переходов рабочих и расстояний перемещения на рабочем месте сырья, материалов, обеспечения рабочему удобной позы и возможности применения передовых приемов и методов труда.

Основные требования к условиям рабочего труда и технике безопасности на рабочих местах ремонтно-обслуживающих  предприятий следующие:

• освещенность рабочего места (суммарная) должна составить 300лк, минимально-допустимая 150лк;
• температура воздуха в зоне рабочего места в холодный период +17…19⁰С, в теплый период +20..23⁰С, максимально-допустимая +28⁰С;
• оптимальная влажность воздуха 30..60%, максимально-допустимая-80%;
• скорость движения воздуха в зоне рабочего места не должна превышать 0,5м/с;
• уровень шума не должен превышать 30..60Децебел (мах80дБ);
• содержание вредных веществ в воздухе не более: СО-20мг/м³, пыли нетоксичной 10мг/м³;