Организация работ по ремонту двигателей

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Титульный лист

 

 

 

 

Содержание.

Введение

1. Расчетно-технологическая  часть

1.1 Расчет программы  ТО и ТР

1.2 Расчет трудоемкости.

1.3. Расчет фондов  времени.

1.4. Расчет количества  производственных рабочих.

1.5. Расчет постов  и оборудования.

1.6. Расчет площади  участка.

2. Энергетический  раздел.

2. Организационная  часть.

2.1. Расчет электроэнергии.

2.2 Расчет потребности  сжатого воздуха.

2.3. Расчет пара  на производственные нужды.

2.4. Расчет количества  воды на производственные и  бытовые нужды.

2.5. Расчет вентиляции.

2.6. Расчет освещения.

2.7 Расчет для  отопления помещений.

2.8. Техника безопасности  на проектируемом участке.

2.9 Охрана труда  на проектируемом объекте.

3.10. Противопожарная  защита.

3.11 Охрана окружающей  среды.

 

 

 

Введение.

Автомобильный транспорт  в России в силу ряда причин приобретает  все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства и выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий  спектр применения в различных сферах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются различным нагрузкам. Поэтому техническое  состояние автомобиля в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к ухудшению эксплуатационных качеств автомобиля.

В деле развития системы  ремонтных предприятий надлежит отдать предпочтение перед строительством новых авторемонтных предприятий  перевооружению и реконструкции действующих заводов. При этом во главу угла должно быть поставлено внедрение самого передового оборудования и прогрессивной технологии. В совершенствовании технологических процессов важнейшее значение сейчас имеет широкое внедрение ресурсосберегающей технологии. Новая технология должна обеспечивать лучшее использование вторичного сырья, неметаллических материалов, более полную реализацию остаточной долговечности восстанавливаемых деталей.

Надлежит осуществить  комплексные мероприятия по широкому внедрению в авторемонтном производстве средств механизации, по уменьшению доли ручного труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчетно-технологическая  часть

1.1 Расчет программы  ТО и ТР 

1.1.1. Расчет программы  ТО и ТР автомобилей производим по цикловому методу. Согласно «Положения о ТО и Р подвижного состава автомобильного транспорта» производим корректировку цикловой наработки, периодичности ТО, трудоемкости ТО и ТР с учетом коэффициентов:

K₁ – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

K₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

K₃ – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

K₄ – коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации;

K₅ – коэффициент, учитывающий размеры предприятия и количество технологически совместных групп подвижного состава

1.1.2. Корректировку наработки  производим по формуле:

, км , км , км

(1) (2) (3)

где  L_ц, L₁, L₂– скорректированные соответственно цикловая наработка, наработка между ТО-1 и ТО-2, км.

, , - нормативные виды наработки соответственно цикловая, между ТО-1 и ТО-2, км.

ЗИЛ =192000  км

ГАЗ 250000·0,8·1·0,8 = 160000 км

ЗИЛ 3000·0,8·0,8 = 1920 км

ГАЗ 3000·0,8·0,8 = 1920 км

ЗИЛ 12000·0,8·0,8 = 7680 км

ГАЗ 12000·0,8·0,8 = 7680 км

1.1.3. Корректировку трудоемкости  производим по формулам:

, чел-час , чел-час

(4) (5)

где  t₁ и t₂ – скорректированная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 соответственно, чел-час.

  и   - нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 соответственно, чел-час

ЗИЛ 2,7·1·0,8 = 2,1 чел-час

ГАЗ 2,2·1·0,8 = 1,7 чел-час

ЗИЛ 10,8·1·0,8 = 8,6 чел-час

ГАЗ 9,1·1·0,8 = 7,2 чел-час

1.1.4. Корректировку трудоемкости ТР производим по формуле:

, чел-час

(6)

где  t_тр - скорректированная удельная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км, чел-час

ЗИЛ 4·0,8·1·0,8·1·0,8 = 2 чел-час

ГАЗ 3,7·0,8·1·0,8·1,3·0,8 = 2,4 чел-час

Результаты расчета сводим в Таблицу 1.

Таблица 1.

Марка машин	Корректировка	Цикл		ТО-1		ТО-2		ТР
Наработка		-	-		L1		L2	-	-
ЗИЛ ГАЗ	K = 0,8·0,8 K = 0,8·0,8			3000 3000	1920 1920	12000 12000	7680 7680
Трудоемкость ТО		-	-		t1		t2	-	-
ЗИЛ ГАЗ	K = 1·0,8 K = 1·0,8			2,7 2,2	2,1 1,7	10,8 9,1	8,6 7,28
Трудоемкость ТР		-	-	-	-	-	-		tтр
ЗИЛ ГАЗ	K = 0,8·1·0,8·1·0,8 K = 0,8·1·0,8·1,3·0,8							4,0 3,7	2,0 2,4
Цикловая наработка			Lц	-	-	-	-	-	-
ЗИЛ ГАЗ	K = 0,8·1·0,8 K = 0,8·1·0,8	300000 250000	192000 160000

1.1.5. Расчет количества технических обслуживании за цикл определяем по формулам:

	(7)
	(8)
	(9)
	(10)

где  l_сс - среднесуточная наработка, км,

Д_р - количество рабочих дней в году.

ЗИЛ 

ГАЗ  

ЗИЛ 

ГАЗ 

ЗИЛ 

ГАЗ 

Результаты расчетов сводим в Таблицу 2.

Таблица 2.

Марки машин.	Lц	L2	L1	lсс	Др	N2ц	N1ц
1. ЗИЛ	192000	7680	1920	320	240	24	75	5
2. ГАЗ	160000	7680	1920	260	240	20	62	5

1.1.6. Количество дней простоя автомобилей в ТО и ремонтах за цикл определятся по формуле:

, дней

(11)

где  d_к - дни простоя в кап. ремонте;

d - дни простоя в ТО и ТР.

ЗИЛ  дней

ГАЗ  дней

Результаты расчетов сводим в Таблицу 3.

Таблица 3

Марка машин.	Nкц	dк	lсс	Др	Дпр	Lц	d	N1ц	N2ц
1.ЗИЛ	1	22	320	240	118	192000	0,5	75	24
2. ГАЗ	1	15	260	240	79	160000	0,4	62	20

 

1.1.7 Количество дней эксплуатации машин в цикле определяется по формуле:

, дней

(12)

ЗИЛ  дней

ГАЗ  дней

1.1.8. Коэффициент технической готовности определяется по формуле:

(13)

ЗИЛ 

ГАЗ 

 

 

 

 

1.1.9. Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле.

h

(14)

ЗИЛ h

ГАЗ h

Результаты расчетов заносим  в Таблицу 4.

 

Таблица 4.

Марка машин.	Lц	lос	Дпр	Др	Дэ	т	h
1. ЗИЛ	192000	320	118	240	600	0,8	0,32
2. ГАЗ	160000	260	79	240	615	0,8	0,31

1.1.10 Годовое количество ТО и Р для парка автомобилей определяется по формуле:

h	(15)
h	(16)
	(17)

где  A_{сп –} списочное количество машин;

ЗИЛ 

ГАЗ 

ЗИЛ 

ГАЗ 

ЗИЛ 

ГАЗ 

 

 

 

Результаты расчетов сводим в Таблицу. 5.

Таблица 5.

Марка машин.	Асп	h	N1ц	N2ц	N1г	N2г	Nсог
1. ЗИЛ	400	0,32	75	24	9600	3072	800
2. ГАЗ	200	0,31	62	20	3844	1240	400

1.2 Расчет трудоемкости.

1.2.1 Расчет годовой трудоемкости для всего парка машин по техническому обслуживанию производим по формулам:

,чел-час	(18)
,чел-час	(19)
,чел-час	(20)

где  N_1г, N_2г, N_{сог -} количество технических обслуживаний соответственно ТО-1,ТО-2, СО за год;

t₁, t₂, t_co - трудоемкость технического обслуживания соответственно ТО-1, ТО-2, СО.

t_co составляет 30% от t₂

ЗИЛ 

ГАЗ 

ЗИЛ  чел-час

ГАЗ  чел-час

ЗИЛ  чел-час

ГАЗ  чел-час

ЗИЛ  чел-час

ГАЗ  чел-час

1.2.2 Расчет годовой трудоемкости по текущему ремонту производим по формуле.

,чел-час

(21)

где  Д_р- дней рабочих в году

α_т - коэффициент технической готовности.

l_сс - среднесуточная наработка, км.

t_тр - удельная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км. пробега, чел. час.

ЗИЛ  чел-час

ГАЗ чел-час

Трудоемкость для всего  парка машин по заданию:

, чел-час	(22)
, чел-час	(23)

где – Т – трудоемкость для всего парка машин

ЗИЛ  чел-час

ГАЗ  чел-час

, чел-час

Результаты расчетов сводим в Таблицу 6.

 

 

 

 

Таблица 6.

Марка машин.	N1г	N2г	Nсог	t1	t2	tco	tтр	Т1	Т2	Тсо	Ттр
1. ЗИЛ	9600	3072	800	2,1	8,6	2,5	2	20736	26542	2016	49152
2.ГАЗ	3844	1240	400	1,7	7,2	2,1	2,4	6765	9027	868	24960

1.3. Расчет фондов времени.

1.3.1. Годовой фонд времени рабочего места определяется по формуле:

, час

(24)

где      Д_в - число выходных дней в году.

Д_п - число праздничных дней в году.

t_с - продолжительность рабочей смены, час.

t_н - количество нерабочих часов в году в укороченные предвыходные и предпраздничные дни.

 час

1.3.2. Действительный фонд времени одного рабочего определяется по формуле:

,час

(25)

где      Ф_м - годовой фонд времени рабочего места, час.

t_от- продолжительность отпуска, час.

t_n - прочие потери рабочего времени по уважительным причинам, час.

 час

1.3.3. Продолжительность отпуска в часах определяется по формуле:

,час

(26)

где q_o- количество дней отпуска;

t_c - продолжительность рабочей смены в часах в обычные рабочие дни;

- продолжительность рабочей  смены в часах в предвыходные  и предпраздничные дни.

 час

1.3.4. Прочие потери рабочего времени по уважительным причинам определяются по формуле:

, час

(27)

 час

1.4. Расчет количества производственных рабочих.

, чел-час

(28)

По удельной трудоемкости принимаем % = 10

чел-час

1.4.1 Явочное количество производственных рабочих определяется по формуле:

(29)

где Р_я - явочное количество рабочих.

Ф_м - действительный годовой фонд времени рабочего.

Т_уч - трудоемкость на проектируемом участке, чел. час.

 

1.4.2. Списочное количество  рабочих определяется по формуле:

(30)

где Ф_д - действительный годовой фонд времени рабочего.

 

Расчет количества производственных рабочих сводится в Таблицу 7.

 

 

 

 

 

 

Таблица 7

Специальность	Явочное число рабочих.	Списочное число рабочих.
		Расчетное.	Принятое.
Шиномонтажный участок	7	8	8

1.5. Расчет постов и оборудования.

1.5.1 Количество постов для ТО и ТР определяется по формуле:

h

(31)

где Т_уч - трудоемкость на участке, чел. час.

h_об- коэффициент использования оборудования;

С - число смен работы оборудования;

Ф_м - годовой фонд времени рабочего места, час.

Р_п- количество рабочих одновременно работающих на посту.

 

1.5.2. Расчет количества оборудования производим по формуле:

h

(32)

где Т_уч - трудоемкость на участке, чел. час.

h_об - коэффициент использования оборудования;

С - число смен работы оборудования;

Ф_о - годовой фонд рабочего времени оборудования при работе в одну

смену.

 

Годовой фонд рабочего времени оборудования при работе в одну смену расчитывается:

h,час

(33)

где h_т - коэффициент технической готовности оборудования, учитывающий простои его в ремонте.

 час

1.5.3. Исходя из расчетов и технологической необходимости принимаем следующее оборудование и сводим его в Таблицу. 8.

Таблица 8.

Наименование.	Кол.		Марка, тип.		Габариты, мм.			Площадь, м2
					Длина	Ширина		единич.		общая.
Стенд кантователь	1				1540	1970		3		6
Универсальный для притирки клапонов	1		ОПР-1334А		1200	1000		1,2		1,2
Пожарный щит	1		5589		1000	150		0,15		0,15
Щит с документацией	1		ОРГ-1268-115		1000	100		0,1		0,1
Ящик для песка	1		5139		500	500		0,025		0,025
Шкаф для инструментов	2				1112	1250		1,3		2,6
Верстак	3				1300	740		1		3
Стандартный компрессор	1		К1		2300	750		1,7		1,7
Моечная установка	1		112		1100	600		0,6		0,6
Кран-балка	1		7Д-3
Ванна для мойки	1				800	600		0,4		0,4
Обкаточный стенд	1				4500	2000		9		9
Стенд для испытания форсунок	1		КИ-3332А		600	400		0,2		0,2
Вертикальный сверлильный станок	1		2И135		1300	900		1,1		1,1
Заточной станок	1		3А64		1700	1400		2,3		2,3
Станок для шлифования шеек коленчатого вала	1	3А423		4600		2100	9,6		9,6
Вертикально-хонинговальный станок	1	35833		1700		1200	1,9		1,9

 

 

ИТОГО: 13,125 м²

1.6. Расчет площади участка.

Площадь помещения, необходимую  для размещения участка или отделения, определяем по формуле:

,м2

(34)

где f_об - площадь, занятая оборудованием, м²

К - коэффициент учитывающий проходы и проезды, К=3,5-6,0 в зависимости от назначения участка или отделения.

F_мм - площадь машиноместа, т.е. площадь машины и проходов.м²

 м²

* Расстояние между продольной стороной машины и стеной (колонной) составляет 1 метр, между машинами и воротами 1,5м*, тогда.

м2

(35)

где l_г - габарит машины по длине, м.

В_r - габарит машины по ширине, м

 м² 

2. Энергетический раздел.

2. Организационная часть.

2.1. Расчет электроэнергии.

2.1.1 Расчет количества электроэнергии на освещение.

Годовой объем расхода  электроэнергии для освещения определяют по формуле:

, кВт·ч

(1)

где R-норма расхода электроэнергии, Вт на 1м² площади пола участка за 1 час.

Q-количество часов работы электрического освещения в течении года, принимаю в среднем 2200 час для местности расположенной на широте 48°

K-коэффициент одновременности использования светильников для производственных помещений.

F_у- площадь пола участка, м².

 кВт·ч

2.1.2 Годовой расход силовой электроэнергии.

Годовой расход электроэнергии силовой определяется по формуле:

Sh

(2)

где Р_об-годовой расход силовой электроэнергии, кВтч.

Р_а-сумма активных мощностей. кВт. всех токоприемников.

Ф_д - действительный годовой фонд времени оборудования-для одной смены, час.

n- число смен.

h_з - коэффициент загрузки оборудования по времени.

К_сп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей.

 кВт

2.1.3. Общий годовой расход  электроэнергии.

Общий годовой расход определяется как сумма расхода силовой  и осветительной электроэнергии:

,кВт

(3)

 кВт

2.2 Расчет потребности сжатого воздуха.

Сжатый воздух применяется, для обдува станков от стружки, для  обдува деталей после мойки, узлов и деталей при сборке для пневматических зажимных устройств, пневматического инструмента, распылителей краски и т.д.

Общую потребность в сжатом воздухе для каждого цеха определяют исходя из расхода воздуха при непрерывной работе всех воздухоприемников, коэффициента использования их в каждой смене, годового фонда времени работы воздухоприемников.

Коэффициент использования  воздухоприемников оборудования равен:

(4)

где Т_ф - число часов фактической работы воздухоприемника.

Т_см число часов рабочей смены.

 

Годовой расход сжатого воздуха  определяют как сумму расходов сжатого  воздуха разными потребителями (воздухоприемниками) по формуле:

S,м3

(5)

где 1,5 - коэффициент учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха;

q - удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной его работе, м³ / ч;

n - количество одноименных потребителей сжатого воздуха;

К_и - коэффициент использования воздухоприемников оборудования;

К_одн - коэффициент одновременности.

 м³

2.3. Расчет пара на производственные нужды.

Расчет пара не производится так как, он в технологическом  процессе не используется.

2.4. Расчет количества  воды на производственные и  бытовые нужды.

2. 4.1 Расчет количества воды на производственные нужды.

Воду на производственные нужды расходуют для мойки  автомобилей и агрегатов,

обезжиривание и промывка деталей, гидравлического испытания  рубашек охлаждения

головок и блока цилиндров  на герметичность, проверки радиаторов и топливных баков ит.д.

Давление воды в водопроводе  составляет 0,2 - 0,3 МПа.

Для приготовления охлаждающей  жидкости при обработке метала на станках расход воды определятся по формуле:

h, л

(6)

где q_в - часовой расход воды на один станок, л

ϑ - число станков.

Ф_д- действительный годовой фонд времени станка.

n - число смен.

h₃ - коэффициент зачистки станков (по времени)

, л

Для промывки деталей в  баках при емкости бака 1 ,5 - 2,5 м³ средний часовой расход составляет 10- 13 л.

2.4.2. Расчет воды на бытовые нужды. Для хозяйственно - питьевых нужд в цехах со значительными тепловыделениями (более 20 ккап/ м³ч.) 35л воды.

В остальных цехах 25л в смену на каждого работающего. Неучтенные потери составляют 20% общего годового расхода по участку.

2.5. Расчет вентиляции.

2.5.1. Расчет искусственной вентиляции.

Искусственная вентиляция должна применятся в помещениях, где часовая кратность воздухообмена установлена более трех.

2.5.2. Расход искусственной вентиляции ведут по формуле:

(7)

где L_в - часовой объем вентилируемого воздуха, м³.

V_n - объем помещения, м³.

К - кратность воздухообмена.

м3

(8)

Объем здания рассчитывается:

м3

(9)

где H – высота помещения 

 м³

2.5.3. Расчет естественной вентиляции.

По нормам промышленного  проектирования все предприятия  должны иметь сквозное естественное вентилирование. Площадь фрамуг или форточек берется в размере 2-4% от площади пола. Данные по расчету сводим в таблицу.

Отделение (участок) мастерской	Площадь пола. м2	Отношение площади фрамуг (форточек) к площади в %.	Площадь Фрамуг или форточек. м2
Участок по ремонту двигателей	235	4	9,5

2.6. Расчет освещения.

Расчет естественного  освещения сводится к определению  размеров окон и их количества: 6 окон 2,5×1,5м

2.6.1. Расчет естественного  освещения.