Организация работ по ремонту карданной передачи автомобиля КамАЗ-5320 с годовой производственной программой 780

Министерство образования и науки Красноярского края

Краевое государственное образовательное учреждение

Среднего профессионального образование.

(среднее специальное учебное  заведение)

«Красноярский Строительный Техникум»

 

 

Специальность «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного

транспорта»

 

    

 

 

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ  ЗАПИСКА

к курсовому проекту

 

На тему: Организация работ по ремонту

карданной передачи автомобиля КамАЗ-5320 с годовой производственной программой 780

                                                                                                                                                                       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил студент гр. 11КА2

                                                                                               Коршунов А.К

                                                             Руководитель

                                                                                           Ворфоломеев А.В

 

 

 

 

 

 

Красноярск 2014

 

Красноярский строительный техникум

ЗАДАНИЕ

На разработку курсового проекта по дисциплине: Ремонт автомобилей

Студенту:  Коршунов А.К. группы 11КА2 специальности ТОРАТ

Тема проекта: Организация работ по ремонту

карданной передачи автомобиля КамАЗ-5320

 

Данные к проекту: Производственная программа изделий в год

780 штук.

 

СОДЕРЖАНИЕ ПРОЕКТА

 

1 Пояснительная записка

 

1 Разработка технологический процесса восстановления детали     

2 Разработка операции  по восстановлению детали                          

3 Конструкторская часть             

4 Экономическая часть                                                                        

5 Охрана труда                                                                                    

    Библиографический список                                                                

 

2 Графическая часть проекта

 

Лист №1 Технологическая карта

Лист№2  Сборочный чертеж

 

 

 

 

Дата выдачи задания: ____________

    Срок окончания проектирования: _____________

Руководитель проектирования:  ______________

 

Содержание

Введение                                                                                                

1 Разработка технологический процесса восстановления детали     

2 Разработка операции  по восстановлению детали                          

3 Экономическая часть                                                                        

4 Конструкторская часть

5 Охрана труда                                                                                    

Библиографический список                                                               

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям  нормативно-технологической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход авто в неисправные, но работоспособные состояния. Отказом называют переход автомобиля в неработоспособное состояние.

Текущий ремонт автомобилей производят на АТП. Он должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге другого очередного планового ремонта, но не менее пробега другого очередного ТО-2. При длительной эксплуатации автомобилей достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится невозможным или экономически нецелесообразным, в этом случае они направляются на авторемонтные предприятия (АРП).

Основными источниками экономически эффективными и КР автомобилей является использование оснащенного ресурса их деталей.

Формулировка.

Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в КР могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей, а так же валы, оси, цапфы  и другие.

Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления. Это достигается только при наличии, централизованного ремонта в условиях АРП с специально оборудованными производственными цехами участками и отделениями. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. В последнее время АРП либо закрываются, либо перепрофилируются из-за малой эффективности или неконкурентоспособности с автомобильными заводами и автомобильными иностранными производствами.

Целенаправленная работа завода изготовителя по повышению ресурса рам и кабин и доведению их до срока службы, а/м

 

 

способствует резкому сокращению сферы применению КР полнокомплектным автомашинам ЗиЛ. Это тенденция развития авторемонтного производства вызывает изменения функции АРП, которая становится преимущественно предприятием по капитальному ремонту агрегатов.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие (АРП).

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата, путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые.

Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов – корпусная деталь, например, блок цилиндров.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание, В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких

тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства.

Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было на материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически определило развитие отечественного автомобиле строения.

В послевоенные годы одновременно с развитием автомобилестроения развивалось и авторемонтное производство. Однако практика директивного снижения нормативов трудоёмкости ремонта без соответствующего повышения уровня механизации и автоматизации технологических процессов  привела к уменьшению объёмов восстановления деталей и отказу от выполнения ряда технологических операций, формирующих качество ремонта. Это привело к повышению затрат потребителей на поддержание работоспособности автомобилей, отремонтированных с недостаточным уровнем качества, и снижению спроса на централизованный ремонт.

Для мировой практики характерно многообразие форм ремонта машин, среди которого отчётливо проявляются три характерных направления:

• Все виды ремонтных работ выполняются предприятиями или объединениями, эксплуатирующими технику;
• Ремонтные работы осуществляются организациями, которые не производят и не эксплуатируют технику;
• Выполнение ремонтных работ берут на себя крупные машиностроительные предприятия

В развитии авторемонтного производства нашей страны до конца 70-х годов преобладало первое направление. Различные министерства и ведомства, эксплуатирующие автомобили, создавали свои авторемонтные предприятия, в которых преобладали предприятия по капитальному ремонту полнокомплектных автомобилей

 

 

 

 

 

 

1 Разработка технологического процесса восстановления детали

 

1.1 Характеристика детали  и условий ее работы.

 

     Карданная передача предназначена для передачи крутящего момента от одного механизма к другому . Карданная передача чаще всего соединяя ведомый вал коробки передач или раздаточной коробки с ведущим валом главной передачи моста .

     Устройство карданной передачи:

- вал карданный;

-  карданный шарнир;

- промежуточная опора.

Карданный вал - это труба, по обеим сторонам которой имеются шарниры. Труба очень прочная, так как по ней передается все усилие от коробки передач. Карданные шарниры позволяют этому усилию проходить без изменений к ведущему мосту при вертикальных перемещениях колес.

- Карданный шарнир состоит  из двух вилок, которые соединены  так называемой крестовиной. Она  действительно представляет собой  крест. На окончания этого креста  надеты маленькие подшипники  с роликами.

- Корпуса подшипников  находятся в отверстиях вилок. Таким образом, соединение получается очень подвижное. Две вилки карданного шарнира могут вращаться относительно друг друга. Правда, на небольшие углы. Но и этого хватает, так как ведущие колеса все-таки не очень высоко подпрыгивают на неровностях дороги.

На конце вала, который выходит из коробки передач, жестко закреплена деталь, называемая «звездочкой».

    Она действительно похожа на звездочку. На ее поверхности имеются канавки, по которым перекатываются шарики. Шарики с внешней стороны как бы охватывают корпус шарнира.

На внутренней поверхности корпуса также есть канавки. Получается, что каждый шарик расположен с одной стороны в канавке, соединенной с валом, а с другой стороны - в канавке, соединенной с корпусом и колесом автомобиля.

    При вращении вала шарики выполняют роль шлицев и передают весь крутящий момент, или усилие, на колесо.

 Но как только колесо поворачивается, шарик просто перекатывается по канавкам звездочки и корпуса, не переставая передавать крутящий момент на колеса.

      Скорость вращения вала при этом всегда равна скорости вращения колеса. Поэтому такие шарниры и называют шарнирами равных угловых скоростей. Причем углы поворота колеса могут быть очень большими. Шарики смазываются специальной смазкой. Весь шарнир закрыт прочным резиновым чехлом, который защищает его от повреждения

- изготовлен из СТАЛЬ 20

-Рабочие поверхности детали имеют твердость не более НRC 80-100.

-Класс деталей: «полые цилиндры».

 

Таблица1. Основное дефекты

 

№	Дефекты	Размеры допустимые без ремонта, мм
1	Скручивание трубы вала	-
2	Износ отверстия в вилке под подшипник	23,085
3	Изменение размера (погнутость) между щеками вилками	63
4	Погнутость вала	-
5	Износ шлицов по  толщине

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. 3 Схема технологического процесса.

Таблица.1 –Схема технологического процесса

Наименование дефекта	Способ устранения	№ Операции		Наименование и содержание операции		Установочная база
I - схема
Износ шлицов карданного вала	Восстановление шлицов с помощью наплавки.		1 Наплавочная операция   2 Токарная операция   3 Фрезерная операция		1.Наплавка c D=43 до D=45   2.Токарная - точим наплавленную поверхность до D=44 3 Фрезерная – фрезеровать 10 шлицов	Базирование по плоскости

 

 

1. 4 План технологических операций.

 Таблица 2- План технологических операций

 

№ Операции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
1	Наплавка	Установка   А-580	Проволока Нn30 ХГСА флюс АН - 348А		Штангенциркуль ШЦ-1
2	Токарная	Станок   токарный 1Е61М	Трехкулачковый патрон Резец проходной Т15К6	Резец Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1
3	Фрезерная	Универсальный фрезерный станок 6м82	Делительная головка УДГ-160.	Фреза дисковая пазовая Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-1

 

2 Разработка операции по восстановлению детали .

 

2.1 Расчет величины производственной  партии

Определяем оптимальную величину производственной партии деталей в стадии проектирования технологического процесса, воспользуемся следующей формулой:

                                      

                  (шт).                    (2.)

2.1.2 Исходные данные.

• Деталь – карданный вал автомобиля КамАЗ-5320
• Материал – СТАЛЬ20

     -  Твёрдость  – 80-100 НRC

• Масса детали – не более10 кг

     -   Оборудование установка   А-580

• Установка детали – базирование по плоскости
• Условия обработки – без охлаждения
• Материал электродной проволки-св.08
• Диаметр электродной проволоки- d=1,6

 

 

• Длинна наплавки L=80мм
• Диаметр детали перед наплавкой

 

2.2 Расчет норм времени.

2.2.1 Расчет норм времени  наплавочных работ.

                                                 (мин).       (2.1)

Где Tо-основное  время( время в течении которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д. )мин;

        - Вспомогательное время (время обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие

детали и т.д. )мин;

        -Дополнительное время(время на обслуживание рабочего места, перерыв, отдых и т.д ) мин;

        Тпз- подготовительно заключительное время; Тпз=8

 

Скорость наплавки V, мм/сек, вычисляем по формуле

 

                                       = ,                                (2.2)

 

где -скорость подачи проволоки, мм/сек;

       К-коэффициент  перехода электродной проволоки  в 

       наплавочный  металл, К=0,8….0,9;

       h-заданная толщина наплавочного слоя (без обработки);

       S-шаг наплавки, мм/об;

       а- коэффициент, учитывающий отклонения фактической

       площади  сечения наплавленного слоя от  площади 

       четырехугольника  с высотой h, a=1.

 

= =2,1

 

Основное время , мин, вычисляем по формуле

 

                                            = ,                                    (2.3)

 

 

 

где D-диаметр наплавляемой детали, мм;

       L-длина направляемой поверхности, мм;

       V-скорость наплавки, м/мин;

       S-шаг наплавки, мм/об.

 

 

                                              = =0,6

 

Вспомогательное время Тв, мин, вычисляется по формуле

 

                                      Тв= tв1+ tв2                 (мин),         (2.4)

 

где tв1 – время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин tв1=0,48

       tв2- время связанное с переходом, мин, tв2=1,4

 

 

Тв=0,48+1,4=1,88

Дополнительное время Тдоп мин, определяется по формуле

 

                                          Тдоп=                         (мин),       (2.5)

 

где К – отношение дополнительного времени к оперативному в зависимости от вида обработки.

К=6….9 принимаем К=9%                                                                           

 

Тдоп=

Штучное время , мин, вычисляем по формуле

 

                                          =++Тдоп,                              (2.6)

 

 

=++0,22=2,7

 

 

 

2.2.2 Расчет норм времени токарной операции

 

                                               (мин).     (2.7)

Где Tо-основное  время ( время в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д. )мин;

        - Вспомогательное время (время обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие

детали и т.д. )мин;

        -Дополнительное время(время на обслуживание рабочего места,перерыв, отдых и т.д ) мин;

        Тпз- подготовительно заключительное время, Тпз =11.

 

Основное время То, мин, вычисляем по формуле

 

                                            = ,                                    (2. 8)

 

где L-длина прохода инструмента, мм.

            

                                            

                                         = =0,15

 

Подачу S, мм/об, принимаем [ ]

 

S=0,5

 

Скорость резания V, м/мин, определяем по таблице [ ].

 

  V=101

 

Число оборотов шпинделя n, об/мин, вычисляем по формуле

 

                                    n=,                                 (2.9)

 

n==268

 

 

Фактическое число оборотов шпинделя nф, об/мин, определяем по паспорту станка 1К62

 

nф=250

 

          Вспомогательное время Тв, мин, вычисляется по формуле

 

                                                Тв= tв1+ tв2                 (мин),         (2.10)

 

где tв1 – время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин tв1=2,1

       tв2- время связанное с переходом, мин, tв2=0,8

      

     Тв=2,1+0,8=2,9

Дополнительное время Тдоп мин, определяется по формуле

 

                                               Тдоп=                       (мин),         (2.11)

 

где К – отношение дополнительного времени к оперативному в зависимости от вида обработки.

К=6….9 принимаем К=9%    

                       

 

Тдоп=

Штучное время , мин, вычисляем по формуле

 

                                          =++Тдоп,                              (2.12)

 

 

=++0,3=3,35

 

 

2.2.3 Расчет норм времени операции фрезерование

 

                                               (мин).     (2.13)

Где Tо-основное  время ( время в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д. )мин;

        - Вспомогательное время (время обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие

детали и т.д. )мин;

        -Дополнительное время(время на обслуживание рабочего места,перерыв, отдых и т.д ) мин;

        Тпз- подготовительно заключительное время, Тпз =19.

 

Основное время То мин, вычисляем по формуле

 

                                                     То =                                       (2.14)

 

            То = = 11,3

 

L=      

Где L- длина пути резца мм

       - величина резания мм

       - величина пробега

 

L= 55 +(6.3 + 2) =63,3

 

                                               n= 318                                         (2.15)

 

n= 318 = 795

 

          Вспомогательное время Тв, мин, вычисляется по формуле

 

                                      Тв= tв1+ tв2                 (мин),         (2.17)

 

где tв1 – время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин tв1=0,4

       tв2- время связанное с переходом, мин, tв2=0,7

      

Тв=0,4+0,7=1,1

Дополнительное время Тдоп мин, определяется по формуле

 

 

 

                                           Тдоп=                       (мин),           (2.18)

 

где К – отношение дополнительного времени к оперативному в зависимости от вида обработки.

К=6….9 принимаем К=7%    

                       

Тдоп=

Штучное время , мин, вычисляем по формуле

 

                                          =++Тдоп,                              (2.19)

 

 

=++0,87=13,27

 

 

 

       2.2.4 Контрольная операция

 

Суммарную техническую норму времени ,мин, вычесляем по формуле

                 =+                (мин).      ( 2.20)

 

Где – Норма времени на наплавку ,мин;

     – норма времени на точение, мин

    -  норма времени на фрезерование, мин

 

=2,9+3,7+13,86=20,46

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Экономическая часть

 

Экономическая оценка запроектированного технологического процесса предусматривает определение себестоимости ремонта и технико-экономической целесообразности или ремонта детали.

 

3.1 Определение себестоимости ремонта

 

Себестоимость восстановления или изготовления детали, а также сборки (разборки) сборочной единицы складывается из заработной платы производительных  рабочих , руб, накладных расходов НР ,руб, стоимости основных материалов , руб, израсходованных на выполнение технологического процесса.

Себестоимость ремонта С, руб, вычисляем по формуле.

 

                               (руб),                      (3)

 

где, -основная зарплата производительных рабочих ,руб;

      -начисления на заработную плату .руб;

       -стоимость основных материалов ,руб;

       НР - накладные расходы .руб.

Основную заработную плату ,руб, вычисляем поформуле.

 

                                         (руб),                    (3.1)

 

где  -прямая заработная плата ,руб;

        -дополнительная заработная плата ,руб;

        -начисление на социальное страхование ,руб.

 

Прямую заработную плату ,руб, вычисляем по формуле.

 

                                                 (руб),                (3.2)

 

 

 

где , суммарная техническая норма времени  на каждую операцию ,мин;

         - часовая тарифная ставка соответствующего разряда ,руб.

 

 

 

 

Дополнительную заработную плату ,руб, вычисляем по формуле.

 

                                      Зд=               (руб),                 (3.3)

 

 

 

 

Начисление на социальное страхование ,руб, вычисляем по формуле.

                                        (руб),                 (3.4)

 

 

 

 

 

Начисление на заработную плату руб, вычисляем по формуле.

 

                                               (руб),          (3.5)

 

                                     

 

Накладные расходы НР, руб, складывается из цеховых ,руб, и общезаводских ,руб, накладных расходов.

 

Цеховые накладные расходы ,руб, вычисляем по формуле.

 

                                              (руб),           (3.6)

 

 

 

Общезаводские накладные расходы ,руб, вычисляем по формуле.

 

 

                                                   (руб)           (3.7)

 

 

 

 

 

Стоимость основных материалов руб, составляет

 

 

 

3.2 Определение технико-экономической целесообразности ремонта детали

 

Стоимость новой детали руб, по прейскуранту составляет

 

   

 

В процентном соотношении себестоимость ремонта от стоимости новой детали составляет 29% поэтому ремонт целесообразен.

 

 

                             (3.8)

 

 

                               

 

Так как 1<1,3 , ремонт целесообразен

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  5 Охрана труда на эксплуатационном предприятии

 

    Работа людей  с дорожно-строительными машинами, равно как и в ремонтно-механических  мастерских, сопряжена с целым  рядом опасных и вредных для  здоровья производственных факторов. Эти факторы по всей природе  воздействия на организм  человека  можно подразделить на четыре  группы: физические( механические), химические, биологические и психофизиологические.

    Основные причины  травм и источников заболеваний  работников эксплуатационных предприятий  относятся к группе физических  опасных и вредных производственных факторов. В их число входят: движущиеся механизмы, рабочие оборудование, незащищенные кожухами и ограждениями подвижные элементы производственного и технологического оборудования; транспортного средства; грузоподъемные машины и оборудования; обкаточные и испытательные стенды; острые кромки инструментов рабочих органов; заусенцы; шероховатости, неровности заготовок, деталей и материалов, используемых при проведение ремонтных и жестяночных работ; повышенная температура рабочих двигателей, элементов трубопроводов систем отопления и подогрева, а так же кузовных металлических поверхностей при работе машины в условиях жаркого климата; пониженная температура рабочего оборудования, инструмента и основных частей машины, работающей в холодное время, в условиях Крайнего Севера; повышенная пониженная температура воздуха рабочей зоны при проведении ТО и ремонта в необорудованных системах вентиляции и отопления помещениях соответственно в жаркое время и холодное время года; повышенная на постах мойки и пониженная в литейных, кузнечных и сварочных цехах влажность воздуха; повышенные уровни шума при работе двигателя дорожно-строительных машин и в форсированных режимах, сваебойного оборудования, компрессоров, пневматического оборудования, кузнечно-слесарного оборудования в ремонтных мастерских; неудачное (недостаточное, избыточное или пульсирующее) освещение рабочей зоны; возможность поражения электрическим током при работе на электроустановках, с электрическим инструментом при проведении электрических работ.