Отделочно- расточной станок

СОДЕРЖАНИЕ 

 Введение…………………………………………………………………… 

 Общая часть………………………………………………………..……....

 Технологическая часть…………………………………………………... 

 Специальная часть……………………………………………………….. 

 Экономическая часть…………………………………………………….. 

 Техника безопасности, охрана окружающей среды.…………………... 

 Перечень использованной литературы…………………………………....

ВВЕДЕНИЕ 

    Повышение эффективности производства режимов  экономии на любом предприятии находятся  в прямой зависимости от качества использования технологического оборудования. Развития технического прогресса производства, освоение прогрессивных технологических процессов, механизация и автоматизация производственных процессов требует постоянного обновления фондов. В решении проблемы повышения эффективности ремонтного производства важное значение приобретает внедрение и развитие системы планово-предупредительного ремонта. Он обеспечивает технико-экономические показатели по ремонту оборудования при минимальных затратах на ремонт оборудования. Перспективы развития отрасли промышленно строительных материалов, очень обширны, одно из главных направлений - это наибольшее и своевременное обеспечение народного хозяйства оборудованием на основе последующих научных достижений в нашей стране так и за рубежом, уменьшение до сих пор имеющегося ручного труда.

    В современных условиях работ следует  рассматривать как фактор интенсификации использования оборудования, как  важное средство его модернизации и  повышения технико-экономического уровня.

    В последние годы в промышленности строительных материалов, оснащенной современными высокопроизводительными машинами, осуществляются крупные мероприятия, направленные на улучшение эксплуатации и централизации ремонта оборудования, внедряются новые правила технической эксплуатации и планово-предупредительного ремонта, совершенствуется технология ремонта, продолжаются работы по модернизации устаревшего оборудования, позволяющие повысить его срок службы и степень использования. 

1 ОБЩАЯ  ЧАСТЬ 

    1.1 Краткая характеристика предприятия,  его технико-экономические показатели 

    ОАО "Завод Нижегородский Теплоход" был основан в июле 1911 года нижегородским купцом судовладельцем Сироткиным для строительства и ремонта, больших и малых судо-барж и буксиров.

        В послевоенные годы, вплоть до 1956 года, "Теплоход" производил  котлы, паровые машины, гребные винты, судовые якоря, шаровые соединения, коленчатые валы, стальное фасонное литьё, прессовые поковки и другую машиностроительную продукцию для ремонта речного флота и нового судостроения.

    В то же время было основано производство плавучих штанговых дизель электрических земснарядов.

    С 1955 года в истории завода начинается новый период.

 Сохраняя  производство традиционной продукции, "Теплоход" приступил к освоению, а затем серийному выпуску  специализированных плавучих судов  дизель-электрических кранов.

    В 1962 году завод приступил к постройке  и освоению в производстве грейферно-конвейерного перегружателя с проектной производительностью 600 тонн/час, береговых кранов грузоподъёмностью 100тонн.

    В 1964 году освоено серийное производство дизель-электрических плавучих кранов грузоподъёмностью 15 тонн с вылетом стрелы 30 метров. Кран оборудован автоматической системой управления.

    Август 1982 года выпущен головной образец  пяти тонного крана

проекта 81040 .

       Август 1983 года выпущен первый  шестнадцати тонный кран 

проекта 81050.

В настоящее  время на территории завода "Теплоход" находятся несколько

предприятий; 

1 ОАО "Завод  Нижегородский Теплоход";

2 ООО "Метмаш";

3 ООО "Борспецдеталь";

4 ООО "Борспецавто";

5 ООО "Бор-  ЖБИ";

6 ООО "Деревообрабатывающее  производство";

7 ООО "Литпромчугун".

    ООО «Метмаш» является обществом с ограниченной ответственностью. Этопроизводственная организация, созданная по соглашению юридическими лицами путем объединения их вкладов в целях осуществления хозяйственной деятельности. Согласно российскому законодательству, число участников общества с ограниченной ответственностью не должно превышать предела, установленного для подобного общества. В противном случае в течение года оно должно быть преобразовано в акционерное общество.

    Участники общества с ограниченной ответственностью несут материальную ответственность  в пределах их вкладов. Общество имеет  свое фирменное наименование, в котором  указываются вид и предмет  его деятельности. Общества может от своего имени заключать договоры, при обретать имущественные и личные неимущественные права и нести обязанности, быть истцами и ответчиками  в арбитраже, суде.

    ООО «Метмаш» - хорошо оснащенное промышленное предприятие. В составе завода сталелитейное, чугунолитейное и кузнечно-прессовое производства, механический и инструментальный участки

Инструментальный  участок обеспечивает потребность  в инструменте и технологической  оснастке.

    Центральная заводская лаборатория осуществляет входной контроль качества изделий в процессе производства. Проводит химический и спектральный анализ литья и материалов, все виды механических испытаний, металлографические анализы и неразрушающий контроль - УЗИ, капиллярную дефектоскопию и голшинометрию.

      Удобное географическое месторасположение, развитая транспортная система региона, наличие дефицитных сталелитейного, чугунолитейного, кузнечно-прессового производств обеспечивают загрузку производства по широкой номенклатуре, несмотря на близость крупного высокоразвитого промышленного комплекса - города Нижний Новгорода.

Метод организации  производства 

    На  предприятии используется позаказная система организации производства. Её суть   сводится к следующему. От заказчика поступает договор  или письмо в отдел продаж далее возможность изготовления заказа определяется отделом главного металлурга, технологической службой и отделом труда. После этого все документы поступают в отдел цен, где и происходит формирование цены заказа. Затем происходит согласование цены с заказчиком, и далее все необходимые документы поступают в производственный отдел. В производственном отделе открывается заказ на выполнение работ. 

    Материалы, применяемые для производства продукции 

    В литейном производстве применяют: ферросплавы, шамотные изделия, формовочные материалы, чугун, чугунный лом, листовой прокат всевозможных длин, уголок, круглый прокат, краски.

    Для сталелитейного производства применяют  следующие материалы:

    Руда  железная, глина огнеупорная, кирпич динасов, кирпич ША-22, трубка стопорная, чугун литейный, ферросилиций, феррохром, ферромарганец, силикомарганец, литейный кирпич, отходы меди, отходы стального литья, отходы чугунного литья, алюминий, шекель, каустик, бутовый камень, перлито-графитовая смесь, Силикатная глыба, кварц, молотый, сиороны ШСП-32, наконечники, электроды. 

    Для механо-обрабатываемого производства применяют прокат, отливки, поковки  из различных видов сталей. Применяется  также попутное  чугунное литьё. 
 

1.2 Анализ состояния  и условий работы оборудования 

    Надзор  за техническим состоянием оборудования на ООО «Метмаш» осуществляет отдел главного механика, который не только контролирует условия эксплуатации оборудования, но и готовит техническую ремонтную структуру по улучшению состояния всего технического оборудования, проверяют и знания работающего персонала. Устаревшее оборудование заменяют новым, которое отвечает современным техническим требованиям. Большую роль в правильности содержания оборудования играет правильный уход за ним со стороны обслуживающего персонала, а так же от проведения качественного планово-предупредительного ремонта. Обо всех нарушениях правил эксплуатации оборудования должно быть сообщено ответственному за эксплуатацию оборудования. Соблюдение всех правил эксплуатации оборудования увеличивает срок службы и качественную работу оборудования.

    Важнейшее значение в проведении ремонтов имеет  сокращение сроков простоя, что позволяет увеличить коэффициент использования оборудования. Сокращение простоев может быть достигнуто путем уменьшения трудоемкости, широкого применения поузлового метода ремонта, сущностью которого заключается в предварительной подготовке запасных частей и сборке их в узлы. Во время ремонта производится поузловая замена вышедших из строя узлов новыми. Большое значение в сокращении времени проведения ремонта имеют плановые остановки оборудования для технического осмотра, предотвращающие возможный выход из строя оборудования.

    Качество  выполнения ремонта обуславливается  и тем, что ремонт производят ремонтные  слесаря, хорошо знающие механическую часть станка, а также прошедшие обучение по повышению технического уровня и квалификации слесарей-ремонтников. Повышение качества ремонта также зависит от рациональной организации ремонта, применение прогрессивных методов и механизации ремонтных работ.

 1.3 Ремонтная  база на данном предприятии,  организация

ремонтной службы 

      Ремонтно-механический цех непосредственно  связан с отделом главного  механика.

      Начальник РМЦ подчиняется главному  механику завода, и является ответственным  руководителем и организатором всей производственно-технической, административной и хозяйственной деятельности цеха и осуществляет руководство через подчиненных ему инженерно-технический и административный персонал.

      Заказы  на выполнение работ в РМЦ подразделяются на четыре основные группы:

      Изготовление  запасных частей и узлов для действующего оборудования в соответствии с системой ППР;

      Изготовление  нестандартного оборудования;

      Изготовление  и ремонт металлоконструкций различного назначения;

      Выполнение  монтажных и такелажных работ.

      Детали  и узлы для действующего оборудования на заводе изготавливаются РМЦ по плану, подготовленному ОГМ на основании  заявок цехов, перечня неснижаемого запаса деталей и в соответствии с Положением о планово-предупредительном  ремонте. План РМЦ утверждается в номенклатуре и денежном выражении на каждый месяц и подлежит обязательному выполнению. Изменение номенклатуры плана допускается с разрешения главного инженера завода по представлению главного механика, при этом план подлежит обязательной корректировке.

        Заявки от производственных цехов  принимаются ОГМ для включения  в план цеха. Заявки обосновываются графиками ППР, наличием технической документации, материалов и комплектующих изделий. Допускается, в порядке

исключения, выполнение работ не включенных в месячный план цеха, по разовым заявкам.

      В этом случае заявка оформляются на специальном бланке и утверждается главным инженером завода, как  аварийная работа. Заказы цехов и  производств на изготовление деталей, узлов и нестандартного оборудования выполняются РМЦ только при наличии чертежей, выполненных в соответствии с ЕСКД. Выполнение работ по эскизу и образцу запрещается.

      Техническая документация и заявки цехов поступают  в ОГМ, где в группе по ремонту  готовится спецификация по каждому  цеху на следующий месяц, при этом определяется действительная необходимость заказа. Подготовленные спецификации с чертежами передаются в технологическую группу ОГМ, где производится регистрация и проверка технической документации, разработка маршрутной технолог или, при необходимости, подробный маршрут технологии на изготовление сложных деталей, разработка технических заданий на технологическую оснастку для РМЦ и выдача на участки цеха. Выдача чертежей регистрируется в специальном журнале.

        Мастер участка цеха, получив  планы работ и чертежи для изготовления запасных деталей, технологической оснастки, узлов и нестандартного оборудования, организует выполнение работ в регистрационном журнале своего участка. После выполнения заказов детали предъявляются контролерам и при отсутствии брака сдаются в промежуточный слад для хранения. При этом контролер расписывается в журнале регистрации мастера участка в приемке деталей и регистрирует их в журнале выдачи заказчикам.

      Нестандартное оборудование изготавливается для  производственных цехов по заказам отдела капитального строительства. Порядок изготовления нестандартного оборудования аналогичен выполнению заказов на изготовление запасных деталей и узлов в вопросах планирования, учета и передачи цехам заказчикам.

    Изготовление  и ремонт металлоконструкций готовятся РМЦ в соответствии с планом работ на квартал, на основании заказов цехов и распоряжений руководства завода.

    Порядок прохождения заказов аналогичен порядку на выполнение запасных деталей, узлов и нестандартного оборудования. Приемка готовых металлоконструкций производится механиками цехов, мастерами слесарно-сборочного участка РМЦ. Приемка ответственных металлоконструкций осуществляется с участием инженера по сварке ОГМ.

      При приеме металлоконструкций в РМЦ  или по месту, предварительно готовится техническая документация:

-ремонтные  чертежи;

-технология  сварочных работ;

-сертификаты  на материалы;

-проект  производства работ (при необходимости).

      Отремонтированные металлоконструкции сдаются РМЦ  по акту цеху заказчику. Монтажные и  такелажные работы выполняются РМЦ  по заявкам цехов или по планам работы цехов. При выполнение работ, связанных с перемещением крупногабаритных металлоконструкций или оборудования предварительно готовится техническая документация:

-чертежи  с указанием веса изделия;

-проект  производства работ;

-мероприятие по технике безопасности при работе в действующем цехе, вблизи

работающего оборудования. По окончании работ  составляется акт на выполненную  работу, который является документом для расчетов между РМЦ и цехом  заказчиком.

      Для правильной организации работы цех разделен на следующие участки:

котельно-сварочный  для выполнения сварочных работ  металлоконструкций, изготовления вентиляции и монтажных работ;

-на  станочном участке выполняется  механическая обработка деталей.  На участке имеются в наличии  следующие виды станков: токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, строгальные, зубофрезерные

-слесарный  для сборки оборудования;

-участок  резинотехнических изделий. 

-участок  резинотехнических изделий. 

      Сущность технологического процесса  заключается в составлении плановых технологических процессов сборки, разборки и изготовлении наиболее сложных деталей. Материальная подготовка заключается в составлении заявок на материалы для ремонта и подача их в отдел материально-технического снабжения.

      Ремонтная служба - один из важнейших участков в самостоятельном предприятии.

    При любой из организованных систем, ремонтную  службу возглавляет главный механик предприятия, который осуществляет административно- техническое руководство подчиненным ему отделом главного механика, работой цеховых механиков и руководства ремонтно-механического цеха.

     2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 

    2.1 Общие сведения о машине, её  устройство, технико-экономические  показатели 

  Станки  отделочно-расточные вертикальные предназначены для ремонтной  расточки блоков цилиндров и гильз автомобильных, тракторных и мотоциклетных двигателей, а также для сверления и расточки отверстий в отдельных деталях, размеры которых соответствуют технической характеристике станков. На станке модели 2Е78П можно осуществлять тонкое фрезерование универсальным шпинделем.

   Технические данные станков позволяют производить  тонкую расточку в сталях, чугунах  и цветных металлах, подрезку торца  у растачиваемого отверстия и  безрисочный вывод резца.

   Станки  снабжены комплектом шпинделей, один из которых устанавливается на шпиндельную бабку, в зависимости от растачиваемого диаметра отверстия. Универсальным шпинделем, кроме операции расточки, может производиться сверление, зенкерование и развертывание.

    Основными узлами токарно-винторезного станка являются основание, коробка скоростей и подач, сменные шпиндели, рабочий стол.

   Основание станка является базовой деталью, на которой устанавливаются все остальные сборочные единицы станка. Оно имеет сверху привалочную плоскость, к которой крепятся колонна, коробка скоростей и подач.

    Коробка скоростей и подач  установлена на основании внутри колонны и служит для передачи вращения от электродвигателя главного привода к валику привода шпинделя и ходовому винту шпиндельной бабки, а также для передачи вращения от электродвигателя быстрых ходов ходовому винту шпиндельной бабки. Она обеспечивает шпинделю двенадцать скоростей вращения шпинделя и четыре величины рабочих подач и ускоренное перемещение бабки.

      Сменные шпиндели состоят из трех с диаметрами резцовых головок 48, 78 и 120 мм. Шпиндель устанавливается на шпиндельную бабку с учетом диаметра отверстия, которое предстоит рассчитывать. Шпиндель диаметром 48 мм – для расточки отверстий диаметрами от 50 до 82 мм; диаметром 78 мм – от 82 до 125 мм; диаметром 120 мм – от 125 до 200 мм. 

    2.2 Правила эксплуатации технического  обслуживания и монтаж машины 

    Эксплуатация  станков представляет собой систему  мероприятий, включающую транспортирование  и монтаж станков, настройку и  наладку оборудования, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание.

    Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке. Тяжелые станки для удобства ремонта располагают в зоне действия  подъемно-транспортных средств.

    Станки  нормальной точности, легкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения уровнем и регулировкой с помощью клиньев. Надёжное крепление осущёствляется по средством фундаментных болтов и заливкой основания станка бетоном.

    Точные  и тяжёлые  станки  устанавливают  на   индивидуальные фундаменты. Также на индивидуальныё виброизолирующие фундаменты ставят станки с большими динамическими нагрузками и повышенной вибрацией при работе, для того чтобы изолировать станок от другого оборудования и воспрепятствовать передаче колебаний через грунт. С той же целью станки устанавливают на виброизолирующие опоры.

    Если  станки транспортируют в частично разобранном состоянии, то после установки их монтируют. Выполняют заземление, подводят электропитание и, если необходимо, соединяют коммуникации центральной подачи смазывающе-охлаждающей жидкости, стружкоудаления,  сети сжатого воздуха.

    Наладку и настройку станков производят также в строгом соответствия с руководством по эксплуатации. Наладка — это совокупность операций по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а также другие работы, необходимые  для   обработки  деталей.

    Настройка — это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации. Со временем настройка станка частично нарушается, и периодически требуется ее восстановление (подналадка).

    На  универсальных станках настройку  режимов резания производит станочник непосредственно перед или вовремя обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее согласно карте наладки путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами.

    Геометрическую  точность станков проверяют в соответствии с ГОСТами. Суть проверки заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы траектории движения исполнительных органов (например, биение шпинделя), в проверке соответствия фактических перемещений исполнительного органа номиналу (например, точность позиционирования, кинематическая точность).

    Технологическую точность, которая относится в  большей степени к специальным и специализированным станкам и станочным системам, контролируют перед началом эксплуатации оборудовании. Для этого на станке обрабатывают партию деталей, измеряют их с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадение размеров за пределы заданного допуска и другие показатёли технологической точности.

    Уход  и обслуживание включает чистку и смазывание,  осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ. регулировку и устранение мелких   неисправностей.   При   эксплуатации   автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку производит наладчик, а подналадку — оператор. При этом функции оператора разнообразны: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей,  оперативное управление,   периодический  контроль деталей, смена или регулирование режущего инструмента, регулирование подачи СОЖ, контроль удаления стружки и др.

    Уход  за гидросистемой предусматривает  контроль температуры Масла, которая  обычно не должна превышать -f-50 °C. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5—1 Месяца работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В Дальнейшем замену масла производят через 4—6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек   и не попал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров. Уход за электрооборудованием включает ежемесячную очистку аппаратов от пыли  и  грязи,  подтягивание винтовых соединений, Контроль плавности перемещений и надежность возврата подвижных Частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей,  работающих цепях постоянного тока,   проверяют состояние контактов.  При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем (зачистка абразивными материалами  недопустима).