Оценка влияния качества исходных шихтовых компонентов на ТЭП

Содержание:

Введение 3

1. Понятие  «доменная шихта» 5

2. Технико-экономические  показатели доменной печи 11

3. Температурные  режимы плавки 16

4. Качество  и свойства агломерата и его  контроль 23

5. Качество  окатышей и добавок 27

6. Взаимосвязь  показателей качества доменного  кокса 31

7. Влияние  качества кокса на работу доменных  печей 35

8. Влияние  снижения зольности и влажности  шихты на экономические показатели  коксохимического и доменного  производства 41

Заключение 48

Список использованной литературы: 50

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Цветная металлургия является одной из наиболее материалоемких, а также топливо- и энергоемких отраслей промышленности. По этой причине качественная подготовка исходного сырья к металлургической переработке оказывает решающее влияние на конечные технико-экономические показатели металлургического передела.

В металлургическую переработку, как правило, поступает не один конкретный металлосодержащий материал, а смесь разных сортов рудного сырья с флюсами и оборотами. Смесь поступивших в переработку материалов  называется шихтой.

Тема нашей работы – оценка влияния качества исходных шихтовых компонентов на ТЭП (технико-экономические показатели).

Интерес к данной теме вызван ее бесспорной актуальностью. Производительность – один из основных технико-экономических показателей работы доменной печи. Во многих технологических расчетах используются динамические параметры, в том числе и скорость схода шихты, которая непосредственно связана с производительностью печи.

Цель нашей работы – изучить оценку влияния качества исходных шихтовых компонентов на ТЭП.

Объектом данного исследования является влияние качества исходных шихтовых компонентов на ТЭП.

Предмет исследования – процессы влияния качества исходных шихтовых компонентов на ТЭП.

Для достижения поставленной цели мы посчитали необходимым решить следующие задачи:

• раскрыть понятие «доменная шихта»;
• описать технико-экономические показатели доменной печи;
• изучить температурные режимы плавки;
• исследовать качество и свойства агломерата и его контроль;
• изучить качество окатышей и добавок;
• исследовать взаимосвязь показателей качества доменного кокса;
• описать влияние качества кокса на работу доменных печей;
• изучить влияние снижения зольности и влажности шихты на экономические показатели коксохимического и доменного производства.

Структура работы: исследование состоит из введения, пяти глав, заключения и списка использованной литературы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Понятие «доменная шихта»

Шихта - смесь материалов, загружаемых в металлургии, печь и другие агрегаты для получения конечных продуктов с заданным химическим составом, и уровнем свойств. В состав металлургической шихты входят руда, концентрат, флюс, кокс или уголь и оборотные материалы: пыль, шлак, съемы и др.

 Шихт, материалы железнодорожным транспортом подают в закрытый склад и разгружают в железобетонные отсеки, бункеры. Шихты загружают в агрегат либо в виде однородной смеси, приготовленной вне агрегата, либо порциями, состоящими из отдельных компонентов шихт.

Доменная шихта используется для получения чугуна или ферросплавов в доменной печи, содержит в основном железорудное сырье, кокс и флюсы. На Курганском заводе трубопроводной арматуры исследовали влияние состава металлошихты на химический состав и механические свойства отливок из стали 25Л, в первую очередь, - на показатели ее хладостойкости.

Особенностью заводской  технологии плавки, проводимой в кислой индукционной печи емкостью 4 тонны, является переплав шихты в два этапа: на первом — проплавляли основную часть (примерно 80%) металлошихты, состоящую из привозного низкоуглеродистого лома и возврата собственного производства стали 25Л; на втором — после отбора технологической пробы для контроля состава получившегося расплава в него добавляли оставшуюся шихту, но состоящую уже только из возвратного лома. Затем проводили раскисление металла, удаление шлака, выпуск и разливку плавки.

Оценка содержания азота  в раскисленном металле перед выпуском его из печи в зависимости от состава шихты показала, что с повышением доли переплавляемого возвратного лома концентрация азота повышается: при 21-30% его содержание находилось в пределах 0,0108-0,015% (в среднем по 5 плавкам — 0,0128%), а при 68-93% возврата оно возросло до 0,0148-0,0162% (в среднем по 4 плавкам — 0,0155%).

По данным этих же исследовательских  плавок, было установлено, что в технологических пробах первой группы плавок содержание кремния составляло 0,07-0,16% и марганца 0,22-0,37%, а во второй оно повысилось до 0,28-0,40% и 0,37-0,63% соответственно. Указанная особенность объясняется повышенным содержанием кремния (до 0,6%) и марганца (до 1%) в возвратном литье по сравнению с привозным низкоуглеродистым нелегированным ломом.

Существующие методики оценки качества шихтовых материалов, используемые при входном контроле на действующих  предприятиях, страдают главным недостатком: большая длительность анализа состава  материалов, обусловленная использованием физико-химических методов анализа, при сравнительно небольшом диапазоне  исследуемых элементов: C, Si, Mn, Cr, Ni, S и P. Разработана и апробированная методика ускоренного исследования качества материалов, основные стадии которой представлены в Таблице №1.

                                                                                                          

№ п/п	Основные стадии исследования
	Разработанная (длительность: сутки)	Существующая  (длительность: двое суток)
1	Отбор проб (54-60 кг/72 т). Визуальный контроль	Отбор проб (25-36 кг/72 т). Визуальный контроль
2	Вырезка темплетов (3,0-3,5 кг). Визуальный и металлографический контроль	Измельчение материала  (0,2-0,3 кг)
3	Измельчение темплетов, формирование выборки (0,4-0,5) кг	Формирование навески (0,02кг)
4	Переплав в герметизированном  тигле	Физико-химический анализ (С, Si, Mn, Сr, S, P)
5	Заливка и подготовка кокильной  пробы	-
6	Спектральный анализ до 24 элементов	-

 

Таблица №1. - Сравнение методик исследования качества шихтовых материалов

В развитие полученных результатов  было проведено сравнение качественных показателей двух выборок промышленных плавок одного периода производства, но отличающихся составом технологических  проб (Таблица №1). На плавках с  низким содержанием кремния и  марганца, то есть выплавленных с пониженной долей возвратного лома, показатели хладостойкости значительно лучше по сравнению со второй группой плавок — с повышенным количеством возврата. Полученные результаты послужили основанием для ограничения доли возврата 30-ю % в шихте, предназначенной для производства хладостойких отливок ответственного назначения.

Показано, что наследуемыми свойствами основных шихтовых материалов могут быть особенности строения макроструктуры (спелеобразный графит, дендриты и т.д.) и газонасыщенность доменных чушковых чугунов, а также общее и видовое содержание микроэлементов в шихтовых материалах.

Вскрыто, что главнейшей задачей режимов индукционной плавки является не только гомогенизация расплава по составу и температуре, активизация  растворения и взаимодействия компонентов  шлака и металла, но и «упорядочивание» его структуры в различных  микрообластях ванны, что в основном ограничивается стойкостью используемых футеровок. В противном случае сохраняется высокая вероятность наследования свойств шихтовых материалов получаемыми сплавами. При этом в производственных условиях не всегда возможно организовать такую технологию выплавки, которая бы обеспечивала стабильное получение сплавов с заданными параметрами качества из любых шихтовых материалов. Поэтому первым этапом экспериментальной разработки технологии выплавки должно быть исследование качества наиболее часто используемых шихтовых материалов и выбор рационального состава шихты. Вторым важным этапом является определение влияния температурного режима плавок и типа доменных чугунов на качество выплавляемых сплавов. Вместе с этим исследование и организация эффективных температурно-шлаковых режимов позволит стабилизировать основные окислительно-восстановительные реакции процесса выплавки и рафинировать расплавы от газов и неметаллических включений.

С помощью разработанной  методики исследования качества шихтовых материалов установлено содержание вредных микроэлементов в доменных чушковых чугунах ведущих предприятий-поставщиков  центрального федерального округа (от 0,025 до 0,034%) и стальном углеродистом ломе категории 1А (от 0,016 до 0,023%). Наименьшее содержание микроэлементов обнаружено в марках Л5, ЛР6 и ПЛ1 ОАО «ЛМЗ Свободный Сокол» - ЛМЗ, ОАО «Косогорский металлургический завод» - КМЗ, АК «Тулачермет» - ТЧМ.

Эти чугуны можно рекомендовать  для выплавки высококачественных чугунов  и сталей в индукционных печах, что  и определило их дальнейшее использование  в экспериментальных плавках. Показано, что для получения в готовой стали концентраций микроэлементов на уровне 0,010-0,012% необходимо, чтобы в шихте, при условии полного удаления Pb и частичного удаления Ti, V, их содержание составляло не более чем 0,020%, что возможно только при комбинировании лома прокатных профилей с ломом металлоконструкций в отношении не более чем 1:2.

Исходя из систематизации научных представлений о механизмах и видах металлургической наследственности, некоторые температурные режимы выплавки при определенном составе  шихтовых материалов могут приводить  к возникновению неравновесных  структур в выплавляемых сплавах, которые  снижают их механические свойства. Для детальных исследований склонности расплавов к дендритной сегрегации в зависимости от вида шихтовых материалов были проведены серии экспериментальных  плавок. Установлено, что склонность углеродистых расплавов к кристаллизации по дендритному механизму определяется не только его химическим составом, но зависит и от типа переплавляемых доменных чугунов. По результатам металлографического анализа дендритов предложена модель расчета фрактальной размерности (D), отличающаяся от классической Мандельброта тем, что трудно рассчитываемая величина N заменяется на величину [(Sден.½)/2, достоверно определяемую в комплексе «Siams 700»:

                            D = lg(Pден.)/lg(2Nпол.), где Nпол. ≈ [(Sден.½)/2],                             

где Nпол. - количество полигонических зерен составляющих оси дендрита, Sден. и Pден. – соответственно, площадь (мкм2) и периметр (мкм) включения.

Результаты анализа морфологии представлены в Таблице №2.

Дендритные структуры, кристаллизующиеся  при скоростях охлаждения расплавов  от 10 до 300С/с, обладают дробной фрактальной размерностью от 1,49 до 1,87, что может служить косвенным доказательством их кластерной природы. Развитая дендритная сегрегация наблюдается в пробах кристаллизованных сплавов полученных  из белых доменных чушковых чугунов, которые имеют в своей структуре дендритные кристаллы и не имеют структурно-свободного углерода в форме графита. С повышением температуры выдержки таких расплавов возрастает их склонность к кристаллизации по дендритному механизму (Таблица №2). Сохранение склонности расплавов к определенному типу структурообразования можно назвать «дендритной (структурной) наследственностью» шихтовых материалов.

№	Sден., мкм2	Pден., мкм	Nпол.	(Sден.½)/2	D (N), урав. 1	Температура перегрева, 0С
Конструкционный серый чугун
1	1366	189	17	18,50	1,49	1300-1350
2	17937	1652	105	66,96	1,50
3	12217	3582	59	55,30	1,72	1350-1500
4	6540	1896	32	40,40	1,81
6	2648	1385	24	25,70	1,87	1550-1650
7	6160	2430	42	39,20	1,76
Углеродистая сталь
8	25880	5852	125	80,44	1,40	1550-1650

    * средние значения  по 10 измерениям (полям зрения)

Таблица №2. - Количественные характеристики дендритов

Таким образом, доменная шихта используется для получения чугуна или ферросплавов в доменной печи, содержит в основном железорудное сырье, кокс и флюсы. При использовании в шихте передельных (ледебуритных - белых) доменных чугунов, выгодно отличающихся более низким содержанием S, температура перегрева и выдержки расплава должна быть достаточной для гомогенизации ванны по химическому составу, но не должна превышать 15500С, так как кристаллизующиеся при данном перегреве дендриты обладают высоким отношением периметра к площади (большой фрактальной размерностью D ≥ 1,76). Согласно литературным данным, это может приводить к существенному снижению механических и прочих свойств сплавов.

       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технико-экономические  показатели доменной печи

Во многом технико-экономические  показатели ДП: производительность, расход кокса зависят от качества загружаемого сырья. Одним из основных показателей эффективности является содержание Fe в железорудной части шихты ДП.

Повышение содержания железа вызывает разносторонние изменения

в агломерационном и доменном процессах, поэтому получение

положительного результата от него не так очевидно. В воздействии  большого

содержания железа в сырье  на работу доменной печи имеются элементы,

вызывающие затруднения  в реализации преимуществ. Изменения  свойств

агломерата также не однозначны: возрастание доли железа в агломерате

вследствие увеличения доли концентрата Соколовско-Сарбайского горно-

производственного объединения  давал повышение прочности на удар до

содержания железа 58,0 - 58,5 %.

Чтобы оценить влияние  увеличения доли Fe в сырье на ход и

результаты плавки с использованием различных дополнительных

мероприятий по реализации преимуществ его, получены по данным

лаборатории ОАО «НЛМК» ДЦ №1 зависимости, по которым видно,

что при увеличении содержания железа в железосодержащем сырье  на 1 %

приводит к уменьшению расхода кокса на 0,75 % и росту производительности на 1,14 %,что также подтверждается в исследованиях, где на ОАО «ММК» были проведены опытные плавки на доменных печах № 1,2, 6, 8 - 10. Основные показатели плавки после предварительной промывки горна в среднем по периодам — (длительность периодов I и II составляла 5 сут, давление дутья и колошникового газа — 150 кПа). В среднем, по результатам опытным плавок на всех печах сокращение удельного расхода кокса на 1 % увеличения содержания железа составило 4,7 - 5,8 кг/т чугуна, повышение производительности — около 1,7 %.

 В работе изучено воздействие сырья с большим содержанием Fe на работу доменной печи. В лабораторных условиях проведено восстановление

агломерата и окатышей с 40 - 63 % Fe основностью 0,37 - 1,51 при 700 -

1200°С применительно к расходам природного газа 50 - 150 м3/т чугуна,

обогащению дутья кислородом до 30 %, рудным нагрузкам, соответствующим доменной плавке. По полученным результатам с использованием математической модели определен ход процесса восстановления по высоте доменной печи в разных условиях. Установлено, что скорость восстановления окатышей и агломерата с ростом содержания железа при других постоянных условиях возрастает.

Скорость восстановления при 900°С

Показатель Содержание железа, %

40 49 56 63

Общая скорость восстановления (% О2/мин)

при расходе газа-восстановителя, см3/(с • г Fe):

0,85 0,6 0,75 0,93 1,15

4,0 1,8 2,2 2,5 2,8

Рост степени восстановления на каждый 1 %

Fe при расходе газа-восстановителя,

см3/(с • г Fe):

0,85 — 1,76 2,6 3,3

4,0 — 4,5 4,3 4,3

Fe, % 4 0 49 56 63

Степень использования СО, %, при расходе

газа, см3/(с • г Fe):

0,85 1 9 , 5 24,5 30,5 38,3

4,0 1 3 , 0 15,0 18,0 20,0

Повышение содержания железа при малом расходе газа-восстановителя

усиливает его воздействие  на скорость восстановления, при высоком  расходе

несколько ослабляет. С увеличением  расхода газа-восстановителя

существенно возрастает влияние  железа в связи с уменьшением  степени

использования газа. При содержании железа 60 % и 65 % преобладает замедляющее воздействие роста степени использования энергии газов на скорость восстановления vR. Снижение восстановленности к горизонту

шлакообразования ухудшает газодинамические условия в нижней части печи

по следующим причинам: восстановление большого количества железа из

FeO шлака приводит к вспениванию его; такой шлак обладает низкой

газопроницаемостью; температура  плавления железа, полученного по

реакции FeO + С = Fe + СО, выше фактической температуры шлака; оно

находится в нем в виде взвеси, увеличивая вязкость расплава; уменьшение

концентрации FeO в шлаке вследствие расходования его на получение железа

увеличивает температуру  плавления шлака, что также повышает его вязкость

и задерживает движение вниз.

Для компенсации влияния  повышенного содержания железа (до 60 %)

необходимо одновременно использовать другие мероприятия, обеспечивающие рост восстановленности материалов к зоне плавления их. К таким мероприятиям, в частности, относятся увеличение расхода природного газа и восстановимости сырья, применение офлюсованных материалов, отсев мелочи из сырья и увеличение его средней крупности с интенсификацией процесса по дутью. Скорость восстановления vR офлюсованных материалов, содержащих 63 % Fe и имеющих степень восстановления 60 %, в 1,36 раза выше, чем неофлюсованных. Содержанию железа 50 % соответствует превышение скорости vR в 3,66 раза. К другим мероприятиям, способствующим реализации преимуществ сырья с высоким содержанием Fe, относятся улучшение стабильности показателей качества шихтовых материалов и высокотемпературной прочности кокса, повышение рудной нагрузки на периферии, а также своевременная промывка горна.

Для оценки влияния расхода  окатышей на технико-экономические

показатели работы печи была проведена сравнительная оценка показателей

работы печи с различным  содержанием окатышей в загружаемом  сырье с

апреля по июнь 2009г на ДП № 5 ОАО «НЛМК» В период с апреля по июль 2005 г. доменные цехи ОАО «НЛМК» работали с минимальным расходом окатышей. При оценке изменения технико-экономических показателей последние были приведены к одинаковым условиям методом пофакторного анализа.

По рисунку видно, что  при уменьшении доли окатышей происходят снижение производительности и увеличение расхода кокса. Основными

причинами этого являются снижение содержания железа в шихте  и

нарушение газодинамики потоков.

В результате сравнения степени влияния доли окатышей в шихте ДП

№ 6 (VДП = 3200 м3) и ДП № 4 (VДП = 2000 м3) установлено, что при

использовании печей большего объема это влияние сильнее. Сравнение

работы ДП № 3 и ДП № 4 одинакового  объема показало, что с увеличением

форсирования хода печи влияние  окатышей усиливается. Увеличение доли и стабильный расход металлизованных окатышей, применяемых на ОАО «НЛМК» совместно с агломератом собственного производства, способствуют:

• стабилизации химического  состава чугуна и ровному ходу

доменной печи;

• снижению расхода кокса  и себестоимости чугуна;

• повышению производительности печи.

Гранулометрический состав окатышей является предпочтительным:

содержание фракции 5 мм менее 4 %, в то время как у скипового  агломерата

она составляет 10 - 12 %, а периодически и более. Поэтому окатыши

значительно облегчают газодинамику верха доменной печи.

Окатыши при их применении в достаточном количестве (25-30 % от

общей массы шихты) служат постоянным "промывочным" материалом для

стен доменной печи. Их применение значительно уменьшает расстройства хода

печи, связанные с “потерей объема”. Увеличение активного веса шихты (с

окатышами), а также отмеченное выше "промывочное" действие, дает

возможность работать с большим  общим перепадом давления.

Таким образом, при увеличении содержания железа в железосодержащем сырье на 1 %приводит к уменьшению расхода кокса на 0,75 % и росту  производительности на 1,14, но при содержании железа более 58% в железорудном сырье  необходимо: улучшение стабильности показателей качества шихтовых материалов и высокотемпературной прочности  кокса, повышение рудной нагрузки на периферии, а также своевременная  промывка горна.

 Увеличение содержания  окатышей в железорудной части  шихты на 1% способствует снижению  расхода кокса, примерно на 3,1 кг/т чугуна и повышению производительности  на 1,5 %. Значительно уменьшается  расстройства хода печи, связанные  с “потерей объема”. Увеличение  активного веса шихты (с окатышами), а также отмеченное выше "промывочное"  действие, дает возможность работать  с большим общим перепадом  давления.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Температурные режимы плавки

Вторым важным этапом разработки технологий является исследование составов шлакообразующих смесей и температурных  режимов плавок. Для подбора ТШС  необходимого состава было произведены  плавки на ИСТ-0,16 с кислой футеровкой с использованием различных смесей, по режиму: «нагрев расплава до 14000С - скачивание первичного шлака - ввод состава  на «зеркало» металла - нагрев до температуры 16000С». Результаты представлены в Таблице №3.

 

 

№	Состав	Свойства*
1	55% SiO2, 40% Al2O3, 5% CaO	Удовлетворительная текучесть
2	60% SiO2, 40% Al2O3	Шлак «комкуется» до температуры 16000С
3	50% SiO2, 35% Al2O3, 15% CaO	Удовлетворительная текучесть, сильный прогар футеровки

 

Таблица №3. - Исследование составов ТШС на кислых футеровках

Выбор режимов плавок, в  которых бы учитывались «наследственные» и технологические свойства шихты  с учетом обзором и проведенных  исследований, должен осуществляться исходя из следующих предпосылок:

1) относительно низкая  температура миксирования (для чугунов - около 14000С, для углеродистых сталей - около 15500С) не обеспечивает необходимую степень удаления газов и неметаллических включений в шлак, но способствует сохранению высокой стойкости футеровок (для кислых  - не менее 100 плавок); при этом расплавы имеют приемлемую склонность к дендритной сегрегации;

2) относительно высокая  температура миксирования (для чугунов - около 15500С, для углеродистых сталей - около 16500С) повышает жидкоподвижность кислых шлаков, уменьшает вязкость расплавов, но существенно снижает стойкость футеровки (вплоть до аварийного выпуска плавки) и увеличивает их склонность к сегрегации.  

Таким образом, необходимо выбирать некоторый «комбинированный» режим  – термовременная обработка расплавов. Поэтому в дальнейших исследованиях сравнивались две различные технологии выплавки:

1) действующая - с форсированным режимом нагрева и одним режимом миксирования, с использованием в качестве ТШС сухого кварцевого песка в количестве 6,5-7 кг/т. Энергозатраты составили 560-590 кВтч/т;

2) экспериментальная – с тремя режимами миксирования (ТВО), с использованием в качестве ТШС смеси боя шамотного кирпича и извести в отношении 9,5:0,5 (52% SiO2, 38% Al2O3 и 5% CaO) в том же количестве. Энергозатраты составили 580-600 кВтч/т.

Температурные режимы плавок указаны на рисунке 1.

Рисунок №1. - Температурные режимы плавок

 

На рисунке №1 отображены режимы плавок: 1 – действующий (форсированный) режим; 2 – экспериментальный режим. Вертикальными стрелками обозначены технологические операции: «Ш» - скачивание первичного шлака и ввод ТШС, «Т» - замер температуры, «Х» - отбор пробы на химический состав, «Ф» - ввод ферросплавов для корректировки состава.

Назначение периодов миксирования в следующем. В первый период миксирования происходит окисление Si, Mn и Fe, в результате этих процессов шлакообразующая смесь насыщается соответствующими оксидами, начинается процесс шлакообразования. Второй период характеризуется наличием жидкоподвижного шлака, постепенным развитием реакций восстановления оксидов, всплытием неметаллических включений и удалением растворенных газов вследствие эффекта «барботажа» расплава пузырьками {СО}. При наличии жидкотекучего шлака углерод расходуется на восстановление марганца и железа по известным уравнениям:

            (FeO) + [С] ® {CO} + Feж, ∆GºFeO = -100,75 – 0,093T,                   

            (MnO) + [С] ® {CO} + [Mn], ∆GºMnO  = 270,94 – 0,17T,                 

Третий период необходим  для выравнивания химического состава  и температуры расплава перед  выпуском плавки. В результате поверхностно-активный углерод на границе раздела «металл-шлак»  в большей степени расходуется  не на восстановление SiO2 из шлака и  футеровки шлакового пояса печи, а на восстановление марганца и железа, что в массовом эквиваленте снижает  степень его окисления (Таблица №4).

Технология выплавки	Содержание элементов			Температура отбора пробы, 0С
	С	Si*	Mn
Экспериментальная	3,70	1,90	0,55	1400
	3,52	2,05	0,53	1450
Действующая	3,70	1,90	0,55	1400
	3,48	2,15	0,51	1550

   *«пригар» кремния

Таблица №4. - Окисление элементов в плавках различных технологий (% масс.)

Для кислых процессов при  температуре расплава выше 14000С характерно протекание тигельной реакции:

           (SiO2) + 2[С] ↔ [Si] + 2{CO}, ∆G ºSiО2 = -357,71 + 0,128T,              

Развитие реакции определяет конечное содержание углерода и кремния. Усреднение ванны по химическому  составу и температуре, а также  приведение основных химических взаимодействий в состояние близкое к динамическому  равновесию во время второго периода  миксирования обеспечивают нормальный ход процесса выплавки, выражающийся в снижении и стабилизации изменения концентраций основных элементов – C и Si (рис. 3 а, б). Увеличение корреляционной связи параметров «С - Si»  говорит о повышении воспроизводимости результатов Сср = f(Sicр) в экспериментальных плавках, что можно расценивать как увеличение эффективности управления технологическим процессом. Значительно больший прирост содержания Si в чугуне можно объяснить его восстановлением из футеровки печи, что подтверждается практикой: при форсированном режиме выплавки стойкость кислой футеровки не превышает 100 плавок, тогда как согласно паспортным данным, она должна составлять не менее 150 плавок.