Восстановление поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-130

Министерство  образования и науки 

Республики  Казахстан

Коммунальное  государственное казенное предприятие

«Колледж  транспорта» управления образования

Восточно  – Казахстанского областного акимата

 

 

 

Курсовой  проект

 

по Ремонту автомобилей

Расчетно  – пояснительная записка

КП –1201000

 

 

Допущен к защите:

  Зав.  отделением: Васильев О.А.            _________      ___________

ФИО   подпись                       дата

 

  Руководитель 

  проекта:              Борисов А.Е.              _________      ___________

ФИО   подпись                       дата

 

 

  Проектировал:         Алексеев В.М.  _________      ___________

ФИО  подпись                       дата

 

 

 

 

 

 

 

 

г. Семей 2013год.

 

"Рассмотрено" 

На  заседании комисси:

автомобильно  – механического цикла

от "____" ________________2013г.

Председатель  цикловой комиссии:   __

_____________________

Задание

на курсовое проектирование по предмету «Ремонт автотранспортных средств»

учащемуся IVкурса 42ТР-э группы

Алексееву Владимиру  Михайловичу

Семипалатинского колледжа транспорта

Тема  задания: Восстановление поворотного кулака

автомобиля ЗИЛ-130

Маршрут:________________________________________________________________________________________________________________

 

Объем курсового проекта:

I. Пояснительная записка:

а) тшиульный лист;

б) технологическая часть;

в)  конструкционная часть;

г) экономическая часть;

д) техника безопасности;

е) список использованной литературы

ж) оглавление записки.

II. Графическая часть:

а)  чертеж детали;

б) маршрутная карта;

в) операционные карты;

г)  карта эскизов;

д)  чертеж приспособления.

Дата  выдачи: “____” ________________2013г.

Дата  защиты курсового проекта: “____” ________________2013г

Преподаватель:Борисов А.Е.

Учащийся: Алексеев В.

 

 

 

 

г. Семей 2013 г

Содержание:

1.Введение…………………………………….……………………………..стр4

2.Схема технологического процесса…………….……………………..стр5-6

3.Раздел 1 токарная операция………………………...……………… стр 7-9

4. Раздел 2 наплавочная операция………………………..…………стр 10-11

5. Раздел 3токарная операция………………………………………стр12-14

6. Раздел 4 слесарная операция………………………………….………стр14

7.Экономическая  часть……………………………………………….стр15-16

8.Техника  безопасности …………………………………………...…стр17-18

9.Список  используемой литературы…………………………………...стр19

10.Графическая часть

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Народное хозяйство  пополняется новыми грузовыми и легковыми автомобилями. Повышение долговечности и срока службы автомобилей способствует увеличению парка действующих автомобилей. Рост автомобильного парка страны вызывает значительное расширение сети предприятий технического обслуживания и ремонта автомобилей и требует привлечения большого количества квалифицированных кадров. Чтобы справиться с огромным объемом работ по поддержанию растущего автомобильного парка в технически исправном состоянии, необходимо механизировать и автоматизировать процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей, резко повысить производительность труда.        Предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей оснащаются более совершенным оборудованием, внедряются новые технологические процессы, обеспечивающие снижение трудоемкости и повышение качества работ. В техническое обслуживание автомобилей все шире внедряются методы диагностики с использованием электронной аппаратуры. Диагностика позволяет своевременно выявить неисправности агрегатов и систем автомобиля и устранить их до того, как они вызовут серьезные нарушения в работе автомобиля. Объективные методы оценки технического состояния агрегатов и узлов автомобиля помогают вовремя устранить повреждения, которые способны вызвать аварийную ситуацию, что повышает безопасность дорожного движения. Применение современного оборудования для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но требует от обслуживающего персонала усвоения определенного круга знаний и навыков: знание устройства автомобиля, основных технологических процессов технического обслуживания и ремонта, умение пользоваться современными контрольно-измерительными приборами, инструментами и приспособлениями. Для изучения устройства и процессов  работы механизмов автомобиля необходимы знания физики, химии, основ электротехники в объеме программ средних школ. Применение современного оборудования и приспособлений для выполнения монтажно- демонтажных работ ремонта автомобиля вызывает необходимость освоения навыков обще слесарных работ, которыми должен владеть рабочий, занимающийся ремонтом.

 

 

 

 

 

Расчеты

Раздел  1

Токарная  операция

При обточке  и расточке глубину резания определяют по формуле

мм

где: d- диаметр детали до обработки в мм.

d₁-диаметр детали после обработки за один проход инструмента в мм.

t-глубина резания.

 

 

 

 

Число проходов определяется по формуле;

;

i-число проходов

h-глубина резания

 

S=0.2 мм/об

V_T=88мм/мин

 

V_K=V_T*K_M*K_X*K_MP*K_OX ;   мм/мин

Где; V_K-скорректированная скорость резания, м/мин.

V_T=теоретическая, принятая по таблице, скорость резания. м/мин

K_M;K_X;K_MP;K_OX=поправочные коэффициенты на скорость резания.

V_K=88*1,55*0,85*1*1=115,94м/мин.

 

Определяем  теоретическую частоту вращения шпинделя станка,об/мин;

об/мин

Где;  n_T-теоретическая частота вращения шпинделя станка, м/мин.

V_K-скорректированная скорость резания, м/мин

Д-диаметр обработки, мм

м/мин

 

 

 

 

 

Фактическая скорость резания рассчитывается по формуле, м/мин;

м/мин

Где; V-фактическая скорость резания

Д-диаметр обработки, мм

n-принятая частота вращения по паспорту станка

м/мин

 

Усилие  резания рассчитывается по формуле, кг;

P_z=KtS;  кг

Где; P_z-усилие резания, кг

К-коэффициент, зависящий  от материала 

P_z=132*1*0,2=26,4 кг

Мощность  резания рассчитываетсяпо формуле;

  _квт

Где; _{-усилие резания}

V_K-скорректированная скорость резания, м/мин

 

Мощность привода станка на шпинделе рассчитывается по формуле;

N_ШП=N_M*η квт

Где; N_ШП-мощность привода станка, квт

N_M-мощность эл двигателя станка по паспорту, квт

η–коэффициент полезного действия (0,7/0,9)

N_ШП=10*0,8=8квт

Обработка возможна если

N_P≤N_ШП;        0,5≤8

 

Расчетная длинна обработки рассчитывается по формуле;

L=l+l₁+l₂+l₃мм

Где; l-длинна обработки, мм

l₁-величина резания резца, мм

l₂-величина пробега резца, мм

l₃-дополнительная длинна на взятие пробежных стружек, мм

L=7+7+3=17мм

 

 

 

 

Основное  время рассчитывается по формуле;

 

Где; t_o-основное время, мин

L-расточная длинна обработки, мм

n-частота вращения шпинделя, об/мин

S-подача инструмента, мм/об

i-число проходов

 мин

Вспомогательное время для станочных работ;

tB=t_B1+t_B2+t_B3 мин

tB=6,3+0,9+0,6=7,8 мин

Время оперативное;

T_оп=t_o+t_B

T_оп=0,085+7,8=7,885 мин

Время дополнительное;

 

мин

Штучное время;

Т_ш=t_оп+t_д

Т_ш=7,885+0,56=8,4 мин

Норма калькуляционного времени;

 

Где;t_пз-16

q-35

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 2

Нормирование  наплавочных работ. (полуавтоматическая наплавка под слоем флюса)

1. Определить толщину слоя наплавки по формуле.

h=

h=

Определить  число проходов

i=; где,

толщина слоя наплавки на сторону  t-толщина наплавочного слоя за один проход.

 

 

                     Режим эл импульса (вибродуговой) наплавке

Толщина наплавочного слоя.	Диаметр электродной  проволки, мм	Ток       А	Скорость, м/мин		Шаг наплавки мм/об.
			Наплавка	Подача проволки
3	2,5	340	1,2	3,1	3

 

 

 

 

Где; V_T-скорость наплавки, скорость вращения шпинделя.

n₁-частота вращения изделия.

Д-диаметр изделия после  наплавки, мм

 

 

 

Определяем  основное время 

 

 

 

 

 

 

Определяем  вспомогательное время

 

Время оперативное 

 

 

Время дополнительное

 

      Где; К-отношение  дополнительного времени к оперативному.

 

Определяем  штучное время

 

7

Время калькуляционное определяется

 

Где; q-количество деталей

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 3

Токарная  операция

 При  обточке и расточке глубину  резания определяют по формуле;

 

 

Число проходов определяется по вормуле;

 

 

S-0.2 мм/об

V_T-88 мм/мин

V_K=V_T*K_M*K_X*K_MP*K_OX ;   мм/мин

Где; V_K-скорректированная скорость резания, м/мин.

V_T=теоретическая, принятая по таблице, скорость резания. м/мин

K_M;K_X;K_MP;K_OX =поправочные коэффициенты на скорость резания.

V_K=88*1,55*0,85*1*1=115,94м/мин.

Определяем  теоретическую частоту вращения шпинделя станка,об/мин;

об/мин

Где;  n_T-теоретическая частота вращения шпинделя станка, м/мин.

V_K-скорректированная скорость резания, м/мин

Д-диаметр обработки, мм

об/мин

 

По паспорту станка n=1000об/мин.

 

Фактическая скорость резания рассчитывается по формуле , м/мин;

м/мин

Где; V-фактическая скорость резания

Д-диаметр обработки, мм

n-принятая частота вращения по паспорту станка

м/мин

 

 

Усилие  резания рассчитывается по формуле , кг;

P_z=KtS;  кг

Где; P_z-усилие резания, кг

К-коэффициент, зависящий  от материала 

P_z=132*1*0,2=26,4 кг

Мощность  резания рассчитывается по формуле;

  _квт

Где; _{-усилие резания}

V_K-скорректированная скорость резания, м/мин

 

Мощность  привода станка на шпинделе рассчитывается по формуле;

N_ШП=N_M*η квт

Где; N_ШП-мощность привода станка, квт

N_M-мощность эл двигателя станка по паспорту, квт

η –коэффициент полезного действия (0,7/0,9)

N_ШП=10*0,8=8квт

Обработка возможна если

N_P≤N_ШП;        0,5≤8

Расчетная длинна обработки рассчитывается по формуле;

L=l+l₁+l₂+l₃мм

Где; l-длинна обработки, мм

l₁-величина резания резца, мм

l₂-величина пробега резца, мм

l₃-дополнительная длинна на взятие пробежных стружек, мм

L=7+7+3=17мм

Основное  время рассчитывается по формуле;

 

Где; t_o-основное время, мин

L-расточная длинна обработки, мм

n-частота вращения шпинделя, об/мин

S-подача инструмента, мм/об

i-число проходов

 мин

 

 

 

 

 

Вспомогательное время для станочных работ;

tB=t_B1+t_B2+t_B3 мин

tB=6,3+0,9+0,6=7,8 мин

Время оперативное;

T_оп=t_o+tB

T_оп=0,085+7,8=7,8 мин

 

 

Время дополнительное;

 

мин

Штучное время;

Т_ш=t_оп+t_д

Т_ш=7,8+0,5=8,3 мин

Норма калькуляционного времени;

 

Где;t_пз-16

q-35

 

Раздел 4

Слесарная операция

Tноп=tТноп*К

Tноп=5,6*1=5,6мин

Tоп= Tноп+ tB

Топ=5,6+0,9=6,5мин

 

 

Т_ш=t_оп+t_д

Т_ш=6,5+0,5=7мин

 

 

 

 

 

Экономическая часть

 

В общем  виде себестоимости ремонта или  изготовления изделия изделия определяют по формуле:

С_Р= ОЗ + ДЗ + НЗ + М + НР   тнг

где:  ОЗ – основное заработная плата производственных рабочих;

ДЗ – дополнительная заработная плата производственных рабочих, тнг;

НЗ – начисления на заработную плату, тнг;

М – стоимость основных материалов, тнг;

НР – накладные расходы, тнг.

С_Р=347,5+34,75+80,2+76,5+231,6=770,55

Рачценки  по операциям определяют по формуле:

 

где:  Р – расценки, тнг;

С – тарифная часовая  ставка рабочего соответствующего разряда, принятая по таблице 

Т_К – норма калькуляционного времени, мин.

P_I=

P_II=

P_III=

P_VI=

   Основная заработная плата производственных  рабочих определяется по    формуле:

                  О3=Р1 + Р2 + Р3+Р4 тнг.

где:  О3 – основная зарплата, тенге;

Р – расценок, т.е. денежные затраты на единицу продукции по каждой операции технологической карты, тенге.

ОЗ=113,5+26,4+112,2+95,4=347,5 тнг

Определяется  дополнительная заработная плата.

Дополнительная  заработная плата производственных рабочих составляет

10% от  основной:

ДЗ=0,1 · 03 тнг

ДЗ=0,1*347,5=34,75 тнг

 

 

 

 

Определяется  отчисления от заработной платы.

Отчисления  от заработной платы составляет 21% от суммы основной дополнительной заработной платы:

 

НЗ = (ОЗ + ДЗ) · 0,21   тнг.

НЗ=(347,5+34,75)*0,21=80,2 тнг

Определяется  стоимость материала.

Стоимость материала определяется по количеству израсходованного материала на одну деталь в килограммах и по прейскурантной цене соответствующего материала.

тнг

где:  Ц – цена материала, тнг;

Q – количество израсходованного материала, кг.

М=1500*0,051=76,5 тнг

 

Где; К_Н-Коэффициент наплавки (1416)

I-сила тока(150-210)

t_o-основное время

 

Определяются  накладные расходы.

Накладные расходы складываются из цеховых и общезаводских и составляют 100-150% от основной заработной платы:

НР=(1 ÷ 1,5) · ОЗ   тнг.

НР=(1:1,5)*347,5=231,6 тнг

№№ п/п	Статьи  расходов. Наименование	Сумма
1	Основная зарплата	347,5
2	Дополнительная зарплата	34,75
3	Начисление зарплаты	80,2
4	Стоимость материала	76,5
5	Накладные расходы	231,6
6	Итого;	770,55

 

Техника безопасности

1.1. Работать только на станках,  к которым имеется допуск, и  выполнять работу, которая поручена. 
1.2. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других. 
1.3. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий токарный станок другому рабочему. 
1.4. Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим. 
1.5. Заметив нарушение инструкции другим рабочим, предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности. 
1.6. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера или бригадира и обратиться в медицинский пункт. 
1.7. При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать — ремонт». 
1.8. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно. 
1.9. Не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы. 
1.10. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников. 
1.11. Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок. 
1.12. Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке. 
1.13. Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка. 
1.14. Устанавливать и снимать тяжелые детали и приспособления (массой более 16 кг) только с помощью подъемных механизмов. Не превышать нагрузку, установленную для грузоподъемных средств. 
1.15. Пользоваться грузоподъемными механизмами только после специального обучения и аттестации. 
1.16. Деталь должна быть надежно застроплена; для подъема применять специально строповочно-захватные приспособления. Освобождать обрабатываемую деталь от стропов или захватных приспособлений только после надежной установки, где надо — и закрепления детали на станке. 
1.17. Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза. Протереть арматуру и светильник. Пользоваться местным освещением напряжением выше 36 В запрещается. 
1.18. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка. 

 

 

1.19. Если на металлических частях  станка обнаружено напряжение (ощущение  тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования. 
1.20. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому. 
1.21. Пользоваться деревянной решеткой и содержать ее в исправном состоянии. 
1.22. Каждый рабочий обязан: 
а) требовать от администрации цеха проведения инструктажа по технике безопасности до назначения на работу и при переводе на станок другой модели; 
б) требовать от администрации цеха, чтобы печатная инструкция о мерах безопасности при работе на данном станке находилась на рабочем месте станочника; 
в) строго выполнять все правила безопасности; 
г) обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами (очками, респираторами, масками и др.); 
д) при обнаружении возможной опасности предупредить товарищей и немедленно сообщить администрации цеха; 
е) содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями, заготовками, металлическими отходами, мусором и т. п.; 
ж) укладывать устойчиво на подкладках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали; высота штабелей не должна превышать для мелких деталей 
0,5 м, для средних — 1 м, для крупных — 1,5 м; 
з) применять только исправные гаечные ключи соответствующих размеров; 
и) при работе ключами не наращивать их трубой или другими рычагами; нельзя пользоваться прокладками, если ключи не соответствуют размерам гаек. 
к) не мыть руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой; 
л) не принимать пищу у станка; 
м) не оставлять свою одежду на рабочем месте. 
 
1.23. На территории выполнять следующие правила: 
а) быть внимательным к предупредительным сигналам автомашин и других видов движущегося транспорта; 
б) не находиться под поднятым грузом; 
в) не проходить в местах, не предназначенных для прохода; 
г) не заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования; 

 

Список использованной литературы.

 

 

1. Васильев Б.С. «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов», Москва. Транспорт – 2001 год.
2. Пасов В.С. «Ремонт двигателей  ЯМЗ-238-236», г. Москва. Транспорт – 1978 год.
3. Корогодин В.И. «Ремонт автомобилей и двигателей».г. Москва. Транспорт – 2002 год.
4. Методические указания по курсовому проектированию.г. Москва – 1991 год.
5. «Ремонт автомобилей». Под редакцией Румянцева С.И. М., Транспорт, 1991 год.
6. Клебанов Б.В. и др. «Ремонт автомобилей». М., Транспорт, 1986 год.
7. Дехтеринский Л.В. «Технология ремонта автомобилей». М., Транспорт, 1989 год.
8. Оборудование для  ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н. М., транспорт, 1989 год.
9. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г., М., Транспорт, 1987 год.
10. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1990 год.
11. Курсовое проектирование по «Ремонту автомобилей» автор Борисов А.Е. 2010г.