Вращающиеся печи мокрого способа производства

 

 

Содержание

 

Введение            4

Современное состояние отрасли

1 Общая часть

1.1 Технико-экономическое обоснование проектируемой установки

2 Технологическая часть

2.1 Описание конструкции тепловой установки, принцип работы.

2.2 Характеристика и подготовка  топлива, режим его сжигания.

Мероприятия по экономии топлива.

3 Расчетная часть

3.1 Расчет процессов горения  топлива.

3.2 Конструктивный расчет установки.

3.3 Тепловой расчет установки.

3.4 Подбор вспомогательного оборудования.

4 Техника безопасности и мероприятия  по охране окружающей среды.

Подбор обеспыливающих и тягодутьевых устройств.

5 Список используемой литературы 

 

 

Введение

 

Современное состояние отрасли.

Цемент один из главных видов строительных материалов, который по праву называют хлебом строительства, поэтому неудивительно, что потребление его для изготовления бетона и других целей непосредственно растёт во всём мире, а ежегодное производство достигает более одного миллиарда тонн. Состояние Российского рынка цемента является крайне важным показателем для развития экономики страны. Развитие цементной индустрии напрямую связано со строительством - одной из главных отраслей промышленности. Сегодня в цементной промышленности России в эксплуатации находится 51 предприятие, из них 48 — полного цикла. Несмотря на это, отрасль до сих пор не может достичь докризисного уровня (2007-2008 гг.) по производству и потреблению цемента. Объем производства цемента в России по итогам января — мая 2012 г. вырос на 16,5% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и составил 21,1 млн т. В 2011 г. показатели цементного рынка РФ достигли максимальных (за исключением рекордного 2007 года) уровней за последние годы: объем производства цемента составил 56,2 млн т, объем потребления — 56,6 млн т (импорт — 2,4 млн т, экспорт — 1,2 млн т).

По мнению экспертов, увеличение производства объясняется целым рядом причин. Прежде всего, это восстановление строительного рынка, увеличение объемов строительства, в первую очередь жилого. Влияет на это и множество реализуемых инфраструктурных проектов в стране. Ну и конечно, главную поддержку сегменту оказывают индивидуальное строительство и квартирный ремонт. В среднем до 2020 г. ожидается среднегодовой прирост на уровне не менее 8%. Рост мощностей в полной мере соответствует росту требований цементного рынка. В течение 15 лет, до 2005 г., осуществлялся вывод мощностей, было выведено из эксплуатации в общей сложности 20 млн т. С 2005 г. активно началось строительство и ввод новых цементных заводов. К 2012 г. все выбывшие мощности были компенсированы, суммарный прирост мощностей составил 22 млн т. Кроме этого, к 2020 г. ожидается дополнительный ввод 30 млн т мощностей. Общий объем мощностей к 2020 г. по России превысит 120 млн т.

Основными целями развития промышленности строительных материалов в предстоящий период являются обеспечение потребности отечественного рынка высококачественными строи тельными материалами, изделиями и конструкциями, способными конкурировать с импортной продукцией, обеспечивающими снижение стоимости строительства и эксплуатационных затрат на содержание объектов.

Для достижения указанных целей в промышленности строительных материалов до 2018 г. необходимо решить следующие задачи:

• провести ускоренное обновление основных фондов предприятий промышленности строительных материалов с переходом на более высокий уровень их технического оснащения;

• привлечь необходимые инвестиции для модернизации действующих производств, введения новых мощностей и их эффективной эксплуатации;

•  обеспечить выпуск высококачественных конкурентоспособных материалов и изделий;

•  добиться снижения ресурсоемкости, энергетических и трудовых затрат на изготовление продукции;

•  повысить производительность труда за счет максимальной механизации и автоматизации производственных процессов;

•  обеспечить рациональное использование минеральных природных ресурсов и вовлечение в производство техногенных отходов различных отраслей промышленности;

•   организовать подготовку отраслевых специалистов всех уровней.

В настоящее время доля России в мировом производстве цемента составляет порядка 2%.

Учитывая прогнозируемые объемы спроса на цемент, наличие и состояние производственных мощностей, существующие проблемы в отрасли, в том числе по энергосбережению, по вопросам экологии, качеству продукции, можно сделать вывод, что перед цементной промышленностью стоят большие задачи по модернизации и совершенствованию производства и наращиванию мощностей.

В противном случае конкурентоспособность отрасли может быть утрачена, в том числе и на внутреннем рынке.

Очень большой проблемой в цементной промышленности на сегодняшний день является обеспечение должной очистки печных отходящих газов.

К основным недостаткам систем пылегазоочистки на предприятиях цементной промышленности следует отнести:

—  высокий физический и моральный износ оборудования;

—  низкий уровень эксплуатации оборудования;

— недостаточное финансирование проведения ремонтных и восстановительных работ;

— недостаточную техническую и исполнитель скую квалификацию специалистов предприятий;

— низкий уровень автоматизации производства в целом и отдельных технологических процессов в частности;

—   наличие подсосов (порой достигающих 30-50%)

—   бездействие контролирующих органов;

— низкий уровень информированности специалистов предприятий о наличии новых технических решений в области очистки, транспортировки и отгрузки продукции.

Износ газоочистного оборудования на сегодняшний день поистине велик: большинстве аппаратов находятся в эксплуатации по 25-35 лет, давно выработав срок службы, морально и физически устарев. Следствием этой проблемы является превышение допустимых нормативов по выбросам пыли в атмосферу.

Цементный завод мокрого способа производства, работающий на современный цементный рынок, должен непрерывно заботиться о достижении максимального коэффициента использования основного технологического оборудования, чтобы конкурировать с более эффективными печами сухого способа.  Это утверждения относиться и к охладителям клинкера. Обеспечение оптимального режима работы холодильника способствует снижению теплопотерь в окружающую среду и  с клинкером, повышению температуры вторичного воздуха, снижению расхода топлива.

 

1 Общая часть

1. Технико-экономическое обоснование проектируемой установки.

 

Различают длинные и короткие вращающиеся печи. Длинные печи имеют длину до 185 м и более, а короткие — от 40 до 85 м. Первые применяются для мокрого и сухого способов производства, а вторые — для сухого или комбинированного способов.

Длинные вращающиеся печи.

 Длинные печи различаются  не только по длине и диаметру, но и по внутреннему устройству барабана. В зависимости от конструкции длинные печи бывают с теплообменными устройствами и без них, виды теплообменных устройств и запечных установок в этих агрегатах также бывают разные. Запечные установки применяют для предварительной подготовки сырья к обжигу в целях более полного использования тепла дымовых газов, образующихся при сгорании топлива, и снижения расхода последнего. Теплообменные устройства применяют для улучшения теплообмена между обжигаемым материалом и дымовыми газами. Их устанавливают внутри барабана печи. При этом конструкция теплообменников печей для мокрого и сухого способов отличается только в зоне сушки. Так, в барабане печей для мокрого обжига применяют корабельные стальные цепи и фильтры-подогреватели. В результате улучшаются условия поглощения материалом тепла из дымовых газов и ускоряется сушка шлама. Сырьевая мука или гранулы не обладают налипающими свойствами. Для ускорения подсушки их в холодном конце печи сухого обжига применяют встроенные теплообменники — лопастные, ячейковые и др. Они улучшают пересыпание материала в печи при вращении барабана и соответственно условия теплообмена. Печи, предназначенные для мокрого и сухого обжига, отличаются между собой отношением длины барабана к его диаметру. У печей для сухого способа это отношение несколько меньше и составляет от 30 до 35, а у печей для мокрого способа от 34 до 42. Длинные печи при сухом способе производства применяют для обжига негранулированной сырьевой муки. При этом используют как сухую сырьевую муку, так и незначительно увлажненную. Преимущество длинных печей состоит в том, что они имеют большую производительность и в них значительно снижается расход тепла на обжиг клинкера. Чем длиннее печь, тем более полно будут охлаждаться дымовые газы при своем движении по длинному барабану и тем меньше окажется непро; изводительная потеря тепла с дымовыми газами. Так, например, расход тепла на обжит .1 кг клинкера при мокром способе в печах длиной 125 м составляет 1600—1700 ккал, а в печах длиной 170—185 м — 1400 ккал, т. е. на 200—300 ккал меньше. На каждую тонну клинкера это дает экономию примерно 30—50 кг угля.Производительность длинных вращающихся печей зависит от поверхности теплопередачи между обжигаемым материалом и дымовыми газами, влажности поступающего на обжиг шлама и сырьевой муки, скорости вращения барабана, разности температуры газов и обжигаемого материала, скорости газового потока в барабане, стойкости футеровки печи, качества режима обжига и организации технологического процесса в целом, величины уноса пыли из печи и многих других факторов. Однако исходным показателем производительности печи является поверхность теплообмена; им определяются размеры барабана печи, поверхность и конструкция теплообменных устройств в барабане.Особое влияние на производительность печи оказывает влажность шлама. С достаточной степенью приближения можно принять, что каждый 1 % влажности шлама снижает производительность печи на 2%. Это следует учитывать, систематически контролируя влажность шлама, не допуская его переувлажнения. Вращающиеся печи, установленные на зарубежных заводах, имеют аналогичные характеристики как в конструктивном, так и в теплотехническом отношении (в части расхода тепла и удельной производительности). Интерес представляет проект печи длиной 260 м и диаметром 6,9X6,3x6,9 м. Предполагаемая производительность ее 3000 т клинкера в сутки. Отличаясь высокой производительностью, длинные печи, однако, являются агрегатами весьма громоздкими и сложными в конструктивном, транспортном и монтажном отношениях. Поэтому вполне понятно стремление конструкторов и технологов изыскать более компактные тепловые аппараты, но не менее эффективные по производительности и расходу тепла, чем длинные вращающиеся печи. Так появились два новых клинкерообжигательных аппарата: вращающаяся печь с конвейерным кальцинатором и вращающаяся печь с циклонными теплообменниками — короткие вращающиеся печи. Короткие вращающиеся печи. В печи с конвейерным кальцинатором (печь Леполя) подсушка, подогрев и частично кальцинирование сырьевой смеси происходят на конвейерном кальцинаторе непрерывно движущейся бесконечной решетке. На решетку загружают слоем гранулы сырьевой смеси и подвергают действию раскаленных дымовых газов, отходящих из короткой кольцевой печи. В подготовленном виде гранулы поступают в печь для завершения процессов клинкерообразования. В печи с циклонными теплообменниками указанные подготовительные процессы происходят в нескольких последовательно установленных сверху вниз циклонах. Сырьевая смесь подается в верхний циклон в виде муки, последовательно проходит все циклоны и в высушенном, подогретом и частично кальцинированном виде поступает в барабан вращающейся печи. Конвейерный кальцинатор и циклонные теплообменники — высокоэффективные тепловые агрегаты. Поэтому удельный расход тепла, в коротких вращающихся печах, работающих совместно сними, снижается до 900—МО0 ккал. Разновидностью вращающихся печей с запечными эффективными теплообменными агрегатами является печь с концентратором шлама, предназначенным для высушивания шлама до влажности 8—12%, с последующим обжигом «сухаря» в короткой вращающейся печи. Применяют также в качестве запечных теплообменников при сухом способе производства змеевиковые или трубчатые теплообменники. Змеевидный теплообменник представляет собой вертикальный стальной цилиндрический футерованный внутри корпус с расположенной внутри его спиральной трубой. Труба снаружи омывается горячими печными газами. Сырьевая мука подается в верхний конец спиральной трубы и совершает длинный спиралеобразный путь, в продолжении которого в сырьевой смеси заканчиваются все подготовительные процессы для последующего обжига. Подготовленная смесь поступает из трубы непосредственно в короткую вращающуюся печь. Производительность коротких вращающихся печей зависит в основном от тех же факторов, что и длинных печей. Однако короткие печи отличаются более высокой удельной производительностью, достигающей 50—60 кг/м2 - ч, вследствие большей разности температур между газом и обжигаемым материалом. Короткие вращающиеся печи могут работать как самостоятельные агрегаты без кальцинаторов, циклонных теплообменников или концентраторов шлама, однако при этом они имеют производительность на 40—60% ниже, а удельный расход тепла на 25—30% выше.

 

 

2 Технологическая часть

2.1 Описание конструкции  тепловой установки, принцип работы.

 

Вращающаяся печь – это полый барабан, сваренный из стальных обечаек, выложенных изнутри огнеупорным кирпичом (футеровкой). Корпус печи расположен наклонно (под углом 3–4°) к горизонту и вращается вокруг продольной оси с частотой вращения 1–3 мин–1. В верхнюю загрузочную часть подается сырьевая смесь, а в нижней разгрузочной части устанавливается топливосжигающее устройство. Во вращающихся печах преимущественно сжигается природный газ, пылевидное топливо (уголь или сланец) и мазут. Благодаря вращению наклонного барабана сырьевая смесь движется по направлению к головке печи и обожженный клинкер через соединительную камеру поступает в холодильник, установленный за печью. Если холодильник устанавливается на самой печи, то клинкер попадает в него через разгрузочные окна. Холодильники вращающихся печей имеют самостоятельный привод, частота вращения составляет 3–6 мин–1. Холодильник располагают или под вращающейся печью, или по одной линии ниже печи. Угол наклона холодильников 5–7°.

Рис.  2.1 Схема вращающейся печи мокрого способа производства:

1 – шламовая течка; 2 – фильтр-подогреватель; 3 – цепная завеса; 4 – теплообменник;

5 – бандаж; 6 – подбандажная обечайка; 7 – венцовый привод; 8 – охлаждающее устройство;

9 – горячая головка печи; 10 –  клинкерный холодильник

Основные конструктивные характеристики вращающейся печи – это ее диаметр D и длина L. Для мокрого способа применяются длинные вращающиеся печи с отношением  L/D30 оснащенные внутрипечными теплообменными устройствами.

В соответствии с протекающими во вращающейся печи физико-химическими процессами она разбивается на ряд технологических зон. Между зонами нет строгих границ, в отдельных зонах протекающие реакции частично перекрывают друг друга или идут параллельно. В печи мокрого способа различают следующие зоны:

 

Таблица 2.1 Зонная структура вращающихся печей для мокрого способа производства клинкера

Длина зоны, % от общей длины печи	Наименование зоны (ее функции)	Температура материала в зоне, С
30–35	Зона сушки (удаление около 90 % физической влаги)	До 120
35	Зона дегидратации и подогрева (испаряется остаточная влага; протекает химическая реакция распада каолинита с выделением химически связанной воды; получается аморфный глинозем и кремнезем; происходит разложение карбоната магния)	120–650
6–8	Зона декарбонизации (разложение углекислого кальция и частичное протекание реакции образования алюмосиликатных минералов и двухкальциевого силиката)	650–1100
10–12	Зона спекания	1100–1300
До 5	Реакционная зона. В этой зоне происходит частичное плавление ранее образованных минералов (образование жидкой фазы) и образование основного минерала цементного клинкера: трехкальциевого силиката	1300–1500
5–7	Зона охлаждения	До 1200–1300

 

 

Теплообменные устройства печей мокрого способа производства

Для интенсификации теплообмена между обжигаемым материалом и газовым потоком в зоне сушки устанавливаются цепные завесы.

В зависимости от физических и реологических свойств шлама цепная завеса разделяется на три участка:

– участок текучего шлама – на этом участке шлам прилипает к цепям, за счет чего увеличивается поверхность шлама, омываемого газовым потоком;

– переходный участок – на этом участке интенсификация теплообмена происходит как за счет частичного налипания шлама на цепи, так и за счет погружения нагретых цепей в материал, а также образуются гранулы материала;

– на третьем участке передача тепла происходит при периодическом регенеративном процессе нагрева цепей и футеровки в газовом потоке и охлаждении их под слоем материала.

Во вращающихся печах применяют два типа цепных завес: с подвеской цепи в одной точке (свободно висящие цепные завесы) и с подвеской в двух точках (гирляндные цепные завесы).

Сопоставление особенностей и эффективности различных систем навески цепей показывают следующее: величина коэффициента теплопередачи (F) гирляндных цепей на 30–35 % выше, чем у завесы со свободно висящими концами; испарительная способность их также выше: так, у гирляндных завес она составляет 20–25 кг/м2 поверхности цепей против 10–12 кг/м2 у завесы со свободно висящими концами. В то же время у гирляндных цепных завес плотность навески ограниченна. Коэффициент плотности навески kF (м2/м2) – отношение площади поверхности цепей к площади поверхности футеровки – ограничен. Так, у цепной завесы со свободно висящими концами на отдельных участках kF = = 14 м2/м2 , а у гирляндных завес kF не более 8 м2/м2 .

За счет повышенного коэффициента плотности свободно висящие цепные завесы более эффективны в теплотехническом отношении и на сопоставимых участках могут передать материалу большее количество тепла, чем гирляндные цепные завесы. За счет более интенсивной теплопередачи в цепной завесе у вращающихся печей со свободно висящими цепями температура отходящих газов составляет 180–200 0С против 210–230 0С у вращающихся печей с гирляндными цепными завесами.

Большим преимуществом цепной завесы со свободно висящими концами является меньшая трудоемкость монтажа и ремонта и простота эксплуатации. При обрыве свободно висящих концов они беспрепятственно выходят из завесы с материалом, в то время как обрыв гирлянды приводит к образованию местных клубков из цепей. Гирляндные цепные завесы в меньшей степени стирают футеровку и лучше транспортируют материал. Свободно висящие концы способствуют лучшему разрушению шламовых колец в случае их образования. Основным преимуществом гирляндных цепных завес является их способность сохранять образующиеся гранулы материала. Как видно из рис. 6.2, темп нагрева материала в значительной степени зависит от его гранулометрического состава. Интенсивность теплообмена в полой части печи до определенного предела возрастает с увеличением крупности гранул. Поскольку гирляндные цепные завесы способствуют сохранению гранул, они обеспечивают более высокий коэффициент теплопередачи в полой части печи.

Рис. 2.2. Зависимость темпа нагрева материала в зоне подогрева печи 3,6 * 3,3 * 150 м от среднего диаметра гранул

Таким образом, цепные завесы со свободно висящими концами в теплотехническом отношении более эффективны в зоне сушки, но из-за разрушения образовавшихся гранул менее эффективны в полой части печи. Гирляндные цепные завесы в теплотехническом отношении менее эффективны в зоне сушки, но обеспечивают лучшую теплопередачу в полой части печи. Поэтому нельзя сделать вывод об исключительном преимуществе одной из двух систем навески цепей. Большинство специалистов разделяют следующую точку зрения. Если материал в печи плохо гранулируется и образуются только мелкие гранулы, то следует применять цепные завесы со свободно висящими концами, и наоборот при хорошей грануляции материала предпочтение должно отдаваться гирляндным цепным завесам.

 

 

 

 

 

Встроенные теплообменники

Интенсификация теплообмена в зонах дегидратации и подогрева может быть достигнута за счет установки встроенных теплообменников.

В настоящее время только в сравнительно небольшом количестве печей (главным образом за рубежом) в печах установлены металлические теплообменники, несмотря на их значительную эффективность. Это в основном объясняется тем, что они конструктивно несовершенны, недолговечны и изготавливаются из высококачественных легированных сталей.

В отечественной промышленности широко используются цепные теплообменники – «коврики». По существу они являются гирляндной цепной завесой с малой стрелой провисания, т. Е. практически прижаты к футеровке. Цепи омываются газовым потоком больше времени, чем в обычных цепных завесах, что благоприятно сказывается на регенеративном теплообмене. В цепных теплообменниках 2025 С/м.

Длина цепного теплообменника ограничивается только жаропрочностью цепей. Обычно их устанавливают непосредственно за цепной завесой и продлевают до того сечения печи, где температура пылегазового потока достигает 1300 0С.

Основные показатели работы и параметры вращающихся печей

 

Таблица 2.2 Параметры вращающихся печей

Размеры холодильника (длинна·ширина), м	Удельный расход топлива, кг/т	Температура, С		Производи- тельность*, т/ч
		в зоне обжига	в пылевой камере
-	600	1600	-	0.15/0.1
20.6*2.43	179.5	1350	-	8.5/6
25*2.5	127	1320-1600	450	26/16.6
38*2.5	159	1380-1400	300-400	22.4/13
38.5*2.5	168.5	1500	400	34/20
25.6*2.464	442.4	1550-1650	650-850	18.9/8.7
26*2.8	352	1600-1750	450-650	22/10
20*1.8	495	1650-1700	680	10.5/3.5
26*2	442	1650-1700	735	20.6/7.1

 

 

 

 

Продолжение таблицы 2.2

Размеры холодильника (длина ширина), м	Удельный расход топлива, кг/т	Температура, С		Производительность, т/ч
		В зоне обжига	В пылевой камере
36*2.8	454	1650-1700	700	32/10.8
56*3.6	368	1650-1700	620	60/22.5
36*2.8	270	1650-1700	865	16.6/13

 

 

2.2  Характеристика и подготовка  топлива, режим его сжигания. Мероприятия  по экономии топлива.

В качестве газообразного топлива на цементных заводах в основном применяется природный газ. Преимущество газообразного топлива состоит в том, что в отличие от твердого и жидкого видов топлив для его сжигания не требуется специальной подготовки. Теплота сгорания природного газа составляет примерно 33,5 - 37,7 Мдж/кг (8000-f-9000 ккал/кг). Использование природного газа позволяет значительно снизить капитальные затраты на строительство и сократить эксплуатационные расходы. При использовании природного газа капитальные затраты требуются только на прокладку газопроводов и строительство приемных и газораспределительных сооружений.

Газ поступает на цементное предприятие от газораспределительной станции под давлением около 0,6 МПа, на газораспределительном пункте (ГРП) его давление снижается до 0,25-0,3 МПа. От газораспределительного пункта газ по специальным трубопроводам транспортируют к местам его потребления. Газовое пламя имеет меньшую светимость, что обусловливает повышение расхода теплоты, тем не менее это наиболее дешевый и удобный вид топлива. Газ не требует устройств для хранения, не дает отходов при сгорании, не загрязняет атмосферу. Применение газа упрощает автоматизацию процесса сжигания топлива и технологию производства клинкера. Постоянство химического состава и теплоты сгорания газа обеспечивает равномерность режима обжига и стабильность работы печи. При этом повышается стойкость футеровки, возрастает коэффициент использования печей и, следовательно, увеличивается выпуск продукции.

Сжигание природного газа во вращающихся печах осуществляется с помощью регулируемых горелок. Количество первичного воздуха составляет 15—20% всего объема воздуха, необходимого для горения.

Рабочее давление перед горелками — 0,154-0,20 МПа.

Газоиспользующие установки и газовые сети должны быть оборудованы контрольно-измерительными приборами, необходимыми для контроля и безопасного ведения технологического процесса, а также для контроля полноты сжигания топлива по составу отходящих газов (установка переносных или стационарных автоматических газоанализаторов).

Газ сгорает целиком и чисто. Им легко управлять, обеспечивая высокое и низкое выделение тепла (широкий диапазон изменения тепловыделения).

Конструкция горелки простая, и не требует никаких дополнительных элементов для нагнетания, сжижения или распыления топлива.

Одним из постоянных источников экономии природного газа является использование вторичных газов производственного происхождения и сбросного тепла на предприятиях. За счет использования искусственных газов на предприятиях сокращения потребления природного газа.

 

3 Расчетная часть

3.1 Расчет процессов горения  топлива.

 

Расчет горения природного газа Бугурусланского месторождения.

Таблица 3.1

								Сумма
81,7	5,0	2,0	1,2	0,6	0,4	8,5	0,6	100

 

;

;

Таблица 3.2

									Сумма
80,9	5,0	2,0	1,2	0,6	0,4	8,5	1,0	0,6	100

 

Определяем теплоту сгорания газа:

;           (10)

 

Определяем теоретически необходимое количество сухого воздуха:

(17)

;

Принимаем влагосодержание атмосферного воздуха d=10 г/кг сухого воздуха и находим теоретически необходимое количество атмосферного воздуха с учетом его влажности:

;         (22)

;

Находим действительное количество воздуха при коэффициенте расхода :

 сухого воздуха  , ;   (23)

атмосферного воздуха , ;

Определяем количество и состав продуктов горения при :

,  (38)

 

,(39)

 

;        (42)

;

;        (37)

;

Общее количество продуктов горения составляет:

;

;

Определяем процентный состав продуктов горения:

 

 

 

 

Всего: 100,0%

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3.3 - Материальный баланс процесса горения

 

Приход	кг	Расход	кг
Природный газ                 Воздух            Итого:	58.01 6.80 4.04 3.41 1.93 0.80 10.63 0.80   339.80 1116.50 14.79	Продукты горения         Невязка                 Итого:	209.17 171.86 1147.17 57.73 +18,72
	1567,21		1567,21

 

Невязка баланса составляет:  

 

 

 

 

Рис. 3.1 i-t диаграмма

 

3.2 Конструктивный расчет установки.

 

Таблица 3.4 - Химический состав сырьевой смеси, в %

Компо-ненты							ппп	Проч.
	14,64	2,96	3,70	43,50	0,25	0,12	34,51	0,32	100

 

Таблица 3.5 - Химический состав влажного рабочего топлива, в %

Наименование
	80,9	5,0	2,0	1,2	0,6	0,4	1,0	100

 

Теплота сгорания топлива

Производительность печи

Температура шлама, поступающего в печь

Температура топлива

Температура вторичного воздуха

Температура отходящих газов

Материальный баланс

Статьи расхода

Расход топлива

Определить расход сухого сырья:

          (57)

 

Определить расход сухого сырья с учетом безвозвратного уноса

         (58)

где: -количество сырьевой пыли, теряемой с отходящими газами

 

Определить расход влажного сырья с учетом безвозвратного уноса

         (59)

где:-влажность сырьевой смеси

 

Определить действительный расход сухого воздуха

           (60)

где: -удельный вес воздуха

-действительный  расход сухого воздуха

 

Определить расход влаги воздухи

          (61)

где: – влагосодержание воздуха

 

Определить объем влаги воздуха

           (62)

где: -удельный вес водяных паров

 

Сумма статей расхода

         (63)

 

Статьи прихода

Выход клинкера-1 кг

Определить выход из сырьевой смеси

        (64)

где: -содержание химически связанного углекислого газа в сырьевой смеси

     (65)

где: и – из таблицы

µ-молекулярный вес вещества

β-степень полноты декарбонизации безвозвратного уноса

 

 

Определить объем вещества из сырьевой смеси

           (66)

 

Определить выход из сырьевой смеси физической влаги