Выбор технических устройств автоматизации процесса ректификации

Учреждение образования  «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ 
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет  ХТиТ

Кафедра     АППиЭ

Специальность АТПиП

 

 

 

 

 

 

 

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

КУРСОВОГО ПРОЕКТА

по дисциплине: Технические  устройства автоматизации.

тема:  Выбор технических  устройств автоматизации процесса ректификации

 

 

 

 

Исполнитель: студент 4 курса 4 группы         .

 

 

Руководитель:                       .

 

 

 

 

Курсовая работа защищена с оценкой_____________

Руководитель_________________________          __                    .

^{(подпись)        (инициалы и фамилия)}

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Минск 2012 

Реферат

Отчет 55 стр., рисунков 7, формат А1 – 1, формат А2 – 1, формат А1 - 1, таблиц 3

РЕКТИФИКАЦИЯ, РЕКТИФИКАЦИОННАЯ КОЛОНА, АНАЛИЗАТОР, РЕГУЛЯТОР, СТАБИЛИЗАЦИЯ, РЕГУЛИРУЮЩИЕ ВОЗДЕЙСТВИЯ, СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ, ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ СХЕМА, ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА, ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ МЕХАНИЗМ, АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ, ВХОДНОЙ СИГНАЛ, УНИФИЦИРОВАННЫЙ СИГНАЛ.

Цель проекта – разработка функциональной схемы автоматизации и выбор технических средств процесса ректификации.

В курсовом проекте описан технологический процесс, разработана функциональная схема автоматизации, выбраны технические средства автоматизации процесса ректификации, разработана принципиальная схема системы регулирования одного из наиболее важных параметров процесса.

Список использованных источников содержит 7 названий.

 

Оглавление

Введение 4

1 Краткое описание технологического процесса. 7

1.1 Состав  сырого бензола 8

1.2 Общие принципы  переработки сырого бензола 8

1.3 Непрерывная  ректификация 9

2 Выбор контролируемых и регулируемых параметров. 12

3 Выбор технических средств автоматизации. 17

4 Проектирование функциональной схемы автоматизации 30

4.1 Описание  ТСА используемых во всех контурах: 31

4.1 Описание  каждого контура регулирования  с аргументацией выбора ТСА: 33

5 Проектирование принципиальной схемы САР параметра 36

6 Расчет и выбор РО 47

Заключение 50

Список использованных источников 51

 

 

Введение

Автоматизация технологических  процессов является одним из решающих факторов повышения производительности и улучшения условий труда. Все существующие и строящиеся промышленные объекты в той или иной степени оснащаются средствами автоматизации.

В химической промышленности комплексной механизации и автоматизации  уделяется большое внимание. Это  объясняется сложностью и высокой  скоростью протекания технологических  процессов, а также чувствительностью  их к нарушению режима, вредностью условий работы, взрыво- и пожароопасностью перерабатываемых веществ и т. д.

По мере осуществления  механизации производства сокращается  тяжелый физический труд, уменьшается  численность рабочих, непосредственно  занятых в производстве, увеличивается  производительность труда и т. д.

В механизированном технологическом  процессе человек продолжает принимать  непосредственное участие, но его физическая работа сводится лишь к нажатию кнопок, повороту рычагов и т. п. Здесь  на человека возложены функции управления механизмами и машинами.

Проведение некоторых  современных технологических процессов  возможно только при условии их полной автоматизации (например, процессы, осуществляемые на атомных установках и в паровых  котлах высокого давления, процессы дегидрирования и др.). При ручном управлении такими процессами малейшее замешательство человека и несвоевременное воздействие  его на процесс могут привести к серьезным последствиям.

Внедрение специальных автоматических устройств способствует безаварийной работе оборудования, исключает случаи травматизма, предупреждает загрязнение атмосферного воздуха и водоемов промышленными отходами.

Под технологическим  процессом понимают совокупность технологических  операций, проводимых над исходным сырьем в одном или нескольких аппаратах, целью которых является получение продукта, обладающего  заданными свойствами. Технологический процесс, реализованный на соответствующем технологическом оборудовании называют технологическим объектом управления (ТОУ).  ТОУ это отдельный аппарат, агрегат, установка, цех, производство, предприятие. Различные внешние возмущающие воздействия (изменение расхода или состава исходного сырья, состояния и характеристик технологического оборудования и т.д.) нарушают работу ТОУ. Поэтому для поддержания его нормального функционирования, а также при необходимости изменения условий его работы, например, с целью ведения технологического процесса по некоторой программе или получения целевого продукта другого качества или состава, ТОУ нужно управлять. При этом цель управления заключается в обеспечении оптимального значения критерия управления, под которым понимается технологический или технико-экономический показатель (производительность установки, себестоимость продукции и т. д.), характеризующие качество ТОУ в целом и принимающий числовые значения в зависимости от подаваемых на него управляющих воздействий – целенаправленных изменений материальных и энергетических потоков. Процесс управления предусматривает: сбор информации о текущем состоянии объекта управления; определения оптимального режима функционирования объекта; вычисление управляющих воздействий; реализацию оптимальных управляющих воздействий.

АСУ. В настоящее время для управления широко применяют автоматизированные системы управления (АСУ) – человеко-машинные системы, обеспечивающие автоматизированный сбор и обработку информации, необходимой для оптимизации управления. При этом под процессом оптимизации понимают выбор такого варианта управления, при котором достигается минимальное или максимальное значение некоторого критерия управления. Сбор и оперативная обработка информации, вычисление критериев, нахождение оптимальных значений управляющих воздействий в этих системах осуществляется с помощью различных технических средств и электронных вычислительных машин. За управляющим персоналом остаются задачи осмысливания технологической или технико-экономической ситуации в целом и реализация управляющих воздействий.

Управление химическими  предприятиями посредством АСУ  осуществляется по иерархическому принципу на трех уровнях.

АСУП. На высшем уровне обеспечивается оперативное управление химическим предприятием в целом, которое наряду с решением задач технологического управления отдельными производствами, координирует работу этих производств и решает планово-экономические задачи, обеспечивая эффективность работы всего предприятия. Для оперативного управления химическими предприятиями разрабатываются автоматизированные системы управления предприятиями (АСУП).

АСУТП. На следующем уровне обеспечивается управление технологическим процессом. Для этого используется автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУТП), предназначенная для выработки и реализации управляющих воздействий на ТОУ в соответствии с принятым критерием управления. Задача управления в этом случаи состоит в отыскании оптимальных режимов совместно работающих аппаратов, распределении нагрузок между отдельными агрегатами или параллельно работающими цепочками аппаратов с учетом имеющихся ресурсов сырья, энергии и других показателей. В АСУТП широко применяется весь арсенал средств автоматического управления, включая цифровые вычислительные машины. При управлении технологическим процессом на уровне АСУТП информация о его протекании передается также и на диспетчерские пункты предприятия, обеспечивающие ее анализ, обработку и использование в АСУП при управлении предприятием.

Локальные системы. На низшем уровне задача сводится к стабилизации необходимых режимов процессов, протекающих в отдельных аппаратах, путем поддержания заданных значений характерных технологических величин (расход, температура, качественные показатели получаемых продуктов и др.). Кроме того, выполняется оптимизация процессов с учетом их особенностей (процесс проводится при условии максимальной выработке целевого продукта из единицы сырьевого материала, минимальных удельных затрат энергии на получение продукта заданного качества или при других условиях). Одновременно осуществляется сигнализация о нарушении заданного режима, защита и блокировка оборудования, его пуск и останов, дистанционное управление процессом и т.д. Эти задачи решаются с помощью локальных автоматических систем, входящих в АСУТП.

С усложнением задач, решаемых автоматизированной системой управления химическим предприятием в целом, возрастают требования к качеству работы локальных  систем. Поэтому при автоматизации  химических производств и предприятий  в первую очередь необходимо создавать  надежные и качественно работающие локальные автоматические системы.

Курсовой проект посвящена разработке функциональной схемы автоматизации, выбору технических средств автоматизации процесса ректификации, разработке принципиальной схемы системы регулирования одного из наиболее важных параметров процесса, приведению спецификации на технические средства автоматизации процесса ректификации.

 

1 Краткое описание технологического процесса.

Ректификация – процесс  разделения гомогенных смесей летучих  жидкостей путём двустороннего  массообмена и теплообмена между неравновесными жидкой и паровой фазами, имеющими различную температуру и движущимися противоположно друг другу.

Ректификация представляет собой процесс многократного  частичного испарения жидкости и  конденсации паров. Процесс осуществляется путем контакта потоков пара и  жидкости, имеющих различную температуру, и проводится обычно в колонных аппаратах. При каждом контакте из жидкости испаряется преимущественно легколетучий или  низкокипящий компонент, которым обогащаются  пары, а из паров конденсируется преимущественно труднолетучий  или высококипящий компонент, переходящий  в жидкость. Такой двухсторонний  обмен компонентами, повторяемый  многократно, позволяет получить, в  конечном счете, пары, представляющие собой почти чистый низкокипящий компонент. Эти пары после конденсации  в отдельном аппарате образуют дистиллят (ректификат) и флегму – жидкость, возвращаемую для орошения колонны  и взаимодействия с поднимающимися парами. Пары получают путем частичного испарения снизу колонны остатка, являющегося почти чистым высококипящим  компонентом. Достаточно высокая степень  разделения однородных жидких смесей на компоненты может быть достигнута путем ректификации.

Так, одним из способов получения  бензола является ректификация. Бензол (C₆H₆) — ароматический углеводород – входит в состав бензина, широко применяется в промышленности, является исходным сырьём для производства лекарств, различных пластмасс, синтетической резины, красителей. Основными областями применения чистого бензола, является синтез этилбензола для производства синтетического каучука и пластмасс.

Толуол, применяется в  основном для производства тринитротолуола, а также в качестве добавки  к мототопливам, в ряде случаев толуол, находит применение как растворитель и при производстве фармацевтических препаратов.

1.1 Состав сырого бензола

Сырой бензол представляет собой смесь большого количества разнообразных химических соединений. Основная масса его компонентов  выкипает до 180º.

 

Выше этой температуры  кипят содержащиеся в сыром бензоле  компоненты поглотительного масла, называемые сольвент-нафтой, и некоторые  непредельные соединения. Обычно все  расчеты при определении содержания отдельных компонентов в сыром  бензоле и их выходов в процессе переработки производится на отгон  до 180º.

Наиболее важные по ценности компоненты – бензол и его гомологи, а также некоторые виды непредельных соединений.

Бензол (С6Н6) – первый член гомологического ряда бензольных углеводородов (СnH2n-6),является основным компонентом сырого бензола, содержание которого достигает 55-80%. Температура кипения бензола 80,1 ºC.

Толуол (С6Н5СН3) – следующий  за бензолом по своему содержанию компонент  сырого бензола. Температура кипения  толуола 110,6 ºC. Содержание толуола в  сыром бензоле зависит от условий  коксования и составляет 10-15%.

Все бензольные углеводороды чрезвычайно горючи, легко воспламеняются, а их пары с воздухом образуют взрывоопасные смеси. Это требует большой осторожности и определенных мер безопасности при работе с ними.

На переработку сырого бензола больше всего влияет температура  кипения. Благодаря значительному  различию температуры кипения бензола, толуола, ксилолов и триметилбензолов, разделение их процессов ректификации не представляет особой сложности.

Разность температур кипения  соседних пар при давлении 101,3 кПа (760 мм рт.ст) составляет, ºC:

- сероуглерод-бензол - 33,6

- бензол-толуол - 30,5

- толуол-ксилол - 27,0

- ксилол-сольвент - 25,0

1.2 Общие принципы переработки сырого бензола

Основная цель переработки  сырого бензола – выделение важнейших  ароматических соединений, возможно более чистом виде, с наименьшими потерями и получение наряду с этим полезных для народного хозяйства продуктов и ароматических примесей.

Процесс ректификации сырого бензола осуществляется в колоннах барботажного типа, имеющих внутри колпачковые или ситчатые ректификационные тарелки, на которых осуществляется противоточное взаимодействия потоков пара и жидкости.

В результате многократно  чередующих процессов частичного испарения  остатка и частичной конденсации  паров в колонне, достигается  практически полное выделение легкокипящего  компонента в паровую фазу и отделение  от него, высококипящих компонентов, остатка, который выводится снизу  колонны. Основным достижением требуемой  степени разделения компонентов  в колонне, является подвод тепла  вниз колонны и подача холодного  агента, на орошение верха колонны.

Орошение ректификационных колонн, может осуществляться двумя  способами:

- флегмой – продуктом  частичной конденсации паров,  выходящих из колонны в аппарате, так называемом дефлегматором;

- рефлюксом – продуктом  полной конденсации паров в  конденсаторе-холодильнике.

Отбор головной (сероуглеродной) фракции и бензола, производится без острого пара, так как необходимая  температура может быть достигнута при обогреве колонн, глухим паром. Толуол и все последующие продукты, отбираются с применением острого  пара. Для редистилляции второго бензола используют острый пар и вакуум.

1.3 Непрерывная ректификация

Рассмотрим ректификационную колонну непрерывного действия (рис. 1), такие колонны наиболее широко применяются в промышленности.

Рисунок 1.1 – схема непрерывно действующей ректификационной установки

Схема непрерывно действующей ректификационной установки: 1 – ректификационная колонна (а – укрепляющая часть, б – исчерпывающая часть); 2 – кипятильник; 3 – дефлегматор; 4 – делитель флегмы; 5 – подогреватель исходной смеси; 6 – холодильник дистиллята (или холодильник–конденсатор); 7 – холодильник остатка (или нижнего продукта); 8,9 – сборники; 10 – насосы.

Ректификационная колонна 1 имеет  цилиндрический корпус, внутри которого установлены контактные устройства в виде тарелок или насадки. Снизу  вверх по колонне движутся пары, поступающие в нижнюю часть аппарата из кипятильника 2, который находится вне колонны, т.е. является выносным, либо размещается непосредственно под колонной. Следовательно, с помощью кипятильника создается восходящий поток пара. Пары проходят через слой жидкости на нижней тарелке, которую будем считать первой, ведя нумерацию тарелок условно снизу вверх.

В результате взаимодействия между  жидкостью и паром, имеющим более  высокую температуру, жидкость частично испаряется, причем в пар переходит  преимущественно низкокипящий компонент. Поэтому на следующую (вторую) тарелку поступает пар с содержанием низкокипящего компонента большим чем на предыдущей.

Испарение жидкости на тарелке происходит за счет тепла конденсации пара. Из пара конденсируется и переходит  в жидкость преимущественно высококипящий  компонент, содержание которого в поступающем  на тарелку паре выше равновесного с составом жидкости на тарелке. При  равенстве теплот испарения компонентов бинарной смеси для испарения 1 моль низкокипящего компонента необходимо сконденсировать 1 моль высококипящего компонента, т.е. фазы на тарелке обмениваются эквимолекулярными количествами компонентов.

Таким образом, пар, представляющий собой  на выходе из кипятильника почти чистый высококипящий компонент, по мере движения вверх все более обогащается  низкокипящим компонентом и покидает верхнюю тарелку колонны в  виде почти чистого низкокипящего  компонента, который практически  полностью переходит в паровую  фазу на пути пара от кипятильника до верха  колонны.

Пары конденсируются в дефлегматоре 3, охлаждаемом водой, и получаемая жидкость разделяется в делителе 4 на дистиллят и флегму, которая направляется на верхнюю тарелку колонны. Следовательно, с помощью – дефлегматора в колонне создается нисходящий поток жидкости.

Жидкость, поступающая на орошение колонны (флегма), представляет собой  почти чистый низкокипящий компонент. Однако, стекая по колонне и взаимодействуя с паром, жидкость все более обогащается  высококипящим компонентом, конденсирующимся из пара. Когда жидкость достигает  нижней тарелки, она становится практически  чистым высококипящим компонентом  и поступает в кипятильник, обогреваемый глухим паром, или другим теплоносителем.

На некотором расстоянии от верха  колонны к жидкости из дефлегматора присоединяется исходная смесь, которая  поступает на так называемую питающую тарелку колонны. Для того чтобы  уменьшить тепловую нагрузку кипятильника, исходную смесь обычно предварительно нагревают в подогревателе 5 до температуры  кипения жидкости на питающей тарелке. Питающая тарелка как бы делит  колонну на две части, имеющие  различное назначение. В верхней  части 1а (от питающей до верхней тарелки) должно быть обеспечено, возможно, большее укрепление паров, т. е. обогащение их низкокипящим компонентом с тем, чтобы в дефлегматор направлялись пары, близкие по составу к чистому низкокипящему компоненту. Поэтому данная часть колонны называется укрепляющей. В нижней части 1б (от питающей до нижней тарелки) необходимо в максимальной степени удалить из жидкости низкокипящий компонент, т.е. исчерпать жидкость для того, чтобы в кипятильник стекала жидкость, близкая по составу к чистому высококипящему компоненту. Соответственно эта часть колонны называется исчерпывающей. В дефлегматоре 3 могут быть сконденсированы либо все пары, поступающие из колонны, либо только часть их соответствующая количеству возвращаемой в колонну флегмы. В первом случае часть конденсата, остающаяся после отделения флегмы, представляет собой дистиллят (ректификат), или верхний продукт, который после охлаждения в холодильнике 6 направляется в сборник дистиллята 9. Во втором случае несконденсированные в дефлегматоре пары одновременно конденсируются и охлаждаются в холодильнике 6, который при таком варианте работы служит конденсатором-холодильником дистиллята. Жидкость, выходящая из низа колонны также делится на две части. Одна часть направляется в кипятильник, а другая – остаток (нижний продукт) после охлаждения водой в холодильнике 7 направляется в сборник 8. Преимущества непрерывной ректификации по сравнению с периодической: условия работы установки не изменяются в ходе процесса, что позволяет установить точный режим, упрощает обслуживание и облегчает автоматизацию процесса; отсутствуют простои между операциями, что приводят к повышению производительности установки; расход тепла меньше, причем возможно использование тепла остатка на подогрев исходной смеси в теплообменнике.

 

2 Выбор контролируемых и регулируемых параметров.

Процесс ректификации относится  к основным процессам химической технологии. Показателем эффективности  его является состав целевого продукта. В зависимости от технологических  особенностей в качестве целевого продукта могут выступать как дистиллят, так и кубовый остаток. Поддержание  постоянного состава целевого продукта и будет являться целью управления. Состав другого продукта при этом может колебаться в определенных пределах вследствие изменения состава  исходной смеси. В дальнейшем будем  считать целевым продуктом дистиллят.

В качестве объекта управления при автоматизации процесса ректификации примем установку для разделения бинарной смеси, состоящую из тарельчатой ректификационной колонны 2, выносного кипятильника 4, дефлегматора 3 и теплообменника для подогрева исходной смеси 1 (рис. 1.1).

Ректификационная установка  является сложным объектом управления со значительным временем запаздывания (например, в отдельных случаях выходные параметры процесса начнут изменяться после изменения параметров сырья лишь через 1 — 3 ч), с большим числом параметров, характеризующих процесс, многочисленными взаимосвязями между ними, распределенностью их и т. д.

Трудность регулирования  процесса объясняется также частотой и амплитудой возмущений. Возмущениями являются изменения начальных параметров исходной смеси, тепло- и хладоносителей, изменения свойств теплопередающих поверхностей, отложение веществ на стенках и т. д. Кроме того, на технологический режим ректификационных колонн, устанавливаемых под открытым небом, влияют колебания температуры атмосферного воздуха.

Показатель эффективности  процесса — концентрация Q_Д искомого компонента в дистилляте самым непосредственным образом зависит от начальных параметров исходной смеси. С их изменением в процесс могут поступать наиболее сильные возмущения, в частности по каналу состава исходной смеси, так как состав определяется предыдущим технологическим процессом.

Расход сырья F_с может быть стабилизирован с помощью регулятора расхода. Диафрагма и исполнительное устройство регулятора должны быть установлены до теплообменника, так как после нагревания смеси до температуры кипения в этом теплообменнике поток жидкости может содержать паровую фазу, что нарушает работу автоматических устройств.

 

Большое значение для процесса ректификации имеет температура исходной смеси. Если смесь начинает поступать в колонну при температуре ниже температуры кипения, она должна нагреваться до этой температуры парами, идущими из нижней части колонны. Конденсация паров при этом возрастает, что нарушает весь режим процесса ректификации.

Поэтому температуру исходной смеси стабилизируют изменением расхода теплоносителя, подаваемого в теплообменник; тем самым ликвидируют одно из возмущений.

Рассмотрим возможности  регулирования режимных параметров верхней (укрепляющей) части ректификационной колонны, непосредственно определяющих состав дистиллята.

Зависимость состава паров, выходящих из укрепляющей части колонны (а значит, и состава дистиллята), от других параметров процесса можно проследить по диаграмме (рис. 1.1). Анализ диаграммы показывает, что концентрация у (показатель эффективности) определяется концентрацией х, температурой кипения t жидкости и давлением паров Р над жидкостью. Для получения определенной концентрации, например у₃, в соответствии с правилом фаз следует поддерживать на определенном значении только два из перечисленных параметров, например давление P₁ и концентрацию х₃.

Давление Р легко стабилизировать изменением расхода пара из колонны. Исполнительное устройство при этом устанавливают не на шлемовой трубе, соединяющей верхнюю часть ректификационной колонны с дефлегматором, а на линии хладоносителя, поступающего в дефлегматор. Это вызвано, в частности, тем, что при дросселировании пара в шлемовой трубе дефлегматор начинает работать в режиме переменного давления, что неблагоприятно влияет на процесс конденсации.

Стабилизация давления в  верхней части колонны необходима не только для поддержания заданного состава целевого продукта, но и для обеспечения нормального гидродинамического режима колонны, так как при понижении давления может произойти «захлебывание» колонны (восходящий поток пара начинает препятствовать стеканию жидкости по тарелкам вниз). А при его повышении уменьшается скорость парового потока, что связано с уменьшением производительности установки.

Сравнительно просто регулировать также концентрацию х изменением расхода флегмы: чем выше этот расход, тем больше в жидкости низко кипящего компонента, и наоборот.

На практике часто регулируют состав паров (а в отдельных случаях  и непосредственно состав дистиллята) изменением расхода флегмы. Регулирующий орган во всех случаях может быть установлен как на линии флегмы, так и на линии дистиллята, что равноценно. В качестве анализаторов состава используют хроматографы и газоанализаторы.

Итак, для достижения цели управления необходимо стабилизировать давление и состав жидкости в верхней части колонны. Качество регулирования этих параметров зависит от состава и скорости паров, движущихся из нижней (исчерпывающей) части колонны и определяемых ее технологическим режимом — главным образом давлением, температурой и составом жидкости в кубе колонны.

Необходимость стабилизации давления паров в кубе отпадает, так как ректификационная колонна обладает хорошо выраженными свойствами самовыравнивания по этому параметру, и регулирование давления в укрепляющей части колонны при ведет к тому, что давление в кубе через несколько минут примет определенное (несколько большее, чем в верхней части колонны) значение.

Рисунок 2.1 – Диаграмма температура (Т) — концентрация низкокипящего компонента в жидкости (х) и паре (у)

Рисунок 2.2 – График изменения состава целевого продукта по высоте колонны да изменения расхода флегмы (1) и после его изменения (2)

Этого нельзя сказать о  температуре (составе) жидкости в кубе (как и в верхней части колонны, в кубе, кроме давления, достаточно регулировать лишь один параметр). Изменение расхода флегмы с целью регулирования второго параметра приводит к изменению параметров в кубе колонны лишь через несколько часов. В связи с этим для поддержания нормального режима в кубе возникает необходимость независимого регулирования одного из этих параметров. Обычно стабилизируют температуру, поскольку, с одной стороны, датчик температуры значительно проще и надежнее, чем анализаторы состава, а с другой стороны, если целевым продуктом является дистиллят, то требования к технологическому режиму в нижней части колонны менее жесткие, чем в верхней части. Итак, в кубе колонны следует регулировать температуру.

Регулирующие воздействия  в нижней части колонны могут  осуществляться изменением расходов кубового остатка и теплоносителя, подаваемого в кипятильник. Если учесть, что расход остатка следует использовать для поддержания материального баланса, т. е. для стабилизации уровня жидкости в кубе, то единственным регулирующим воздействием при регулировании температуры является изменение расхода теплоносителя.

Таким образом, если целевым  продуктом является дистиллят, то для достижения цели управления следует регулировать расход исходной смеси, температуру исходной смеси, давление в верхней части колонны, состав жидкости в верхней части колонны, температуру и уровень жидкости в кубе. (Если же целевым продуктом является кубовый остаток, то в нижней части колонны регулируют состав жидкости изменением расхода теплоносителя, а в верхней — температуру изменением расхода флегмы.) Контролю подлежат: расход исходной смеси, дистиллята, флегмы, остатка, тепло- и хладоносителей; состав и температура конечных продуктов; температура исходной смеси, тепло- и хладоносителя; уровень в кубе колонны; температура по высоте колонны; давления в верхней и нижней частях колонны, а также перепад этих давлений.