Қалып босату жүйесі механизмдерінің конструкциясын жобалау

   Кіріспе

 

    Машина жасау және металлургиялық зауыттардың құю цехтарында алғашқы құю материалдары мен құю бұйымдарын жылулық өңдеу мақсатында кептіргіш агрегаттарды қолданады. [1]

    Құю материалдарына құю қоспаларын жасау кезінде бұл материалдарды мөлшерлеуге қиындық келтіретін, әсіресе қысқы жағдайда ірі кесектердің түзілуіне әкелетін ылғал мөлшері үлкен болатын кеніштен алынатын балшық бен құмды жатқызады.

    Қалып өнімдеріне қалып және өзекше жатады. Машина бөлшектерін алуда қалыпқа металл құяды. Бөлшектерде қажетті қуыс пен өзекше түзу  үшін өзекшелерді пайдаланады.

    Қалыптар мен өзекшелер құю цехтарында тікелей құмнан, саздан пайдаланылған қаллыптық топырақ пен байланыстырушы заттармен суды қосатын басқада құраушылардан тұратын қалыптық қоспалардан өндіріледі.

    Қалып және өзекше дайындаған соң, қалып өнімдерінің беріксіз қылдыратын ылғал қалады.

    Кептіргіш процесін жүзеге асыру үшін жылу агрегатын қолданады, сондықтан оларды кептіргіш пештері мен құрылғылары деп атайды. Үздіксіз және периодтық әрекет үшін олар құйма өнімінің сипаттамасына тәуелді болуы мүмкін.

    Көптеген құю цехтары материалдары мен өнімдерді кептіру үшін жылу көзі ретінде көбінесе газ тәріздес отынды, ал кейде жиірек сұйық отынды қолданады.

    Жылулық кептіргіш сапасы мен қалып пен өзекше дайындау бөлімінің өнімділігі қажетті дәрежеде жылулық қондырғыларының конструкциясына тәуелді.[1]

    Жалпы құю өндірісі саласында құм мен балшықты кептіру арналған қондырғылар қажет. Сондықтан құмды кептіру үшін үш типті, өнімділігі әр түрлі болатын кептіргіш қондырғыларын қолданады:

1. барабанды кептіргіш 5-40т/сағ;
2. турба немесе пневмоағынды кептіргіш 3-25т/сағ;
3. жалған қайнағыш қабатты кептіргіш қондырғысы 6-25т/сағ.

    Барабанды және құбырлы кептіргіш қондырғылары қарапайым және сенімді. Бірақ көп аудан мен биіктікті қажет етеді. Мысалы, құбырлы кептіргіш қондырғысы үшін биіктігі 25м болатын аудан қажет. Осы барлық типті кептіргіш қондырғылары үшін өнімділігі бастапқы құм ылғалдылығы 10%, соңы – 0,5%, балшық үшін сәйкесінше 25 және 3-5% есептелінген.[4]

 

 

 

 

 

 

    1. Қалып босату жүйесі механизмдерінің конструкциясын жобалау

    1.1 Машинаның құрлысы мен жұмысын жалпы баяндау

    Құю өндірісінің автоматты  тізбектерінде қағымдау қондырғысы ретінде электромеханикалық қаққылау торы қолданылады.  Құйылған формадан құйманы босатудың басқа құралдары -  қағымдау барабандары, дірілдеуіш науа және тағы басқалары шектеулі түрде қолданылады.

    Қазіргі кезде автоматты тізбектің қағымдау торы  қоспа кесегін сығымдау механизімімен келтірілуі технологиялық тізбеше бойынша қағымдау торының алдында орналасады.  Қағымдау машинасының, астына құйылған қалыптар кезек-кезегімен келіп түсетін пневматикалық немесе гидравликалық пресс түрінде болады.

    Престің жұмыс жүрісінде  қалыптан тор бетінің қабылдау бөлігіне түсетін немесе арнайы тасмалдаушымен берілетін құйма қосапсынан құм кесегі сығымдалады. Бос қалыптар қалыптау қоспасының қалдықтарынан металл щеткамен тазаланылады және тасмалдаушы тізбек құралымен қалыптау бөлімшесіне беріледі.

    Қалыптан қоспа кесегі сығымдалғандағы қоспаның кедергі күшін келесі формула арқылы табамыз [4, 287 бет]:

                                                                     (3.1)

мұндағы, Рвыд – сығу қысымы;

                F – қалып қабырғасы мен қоспа кесігінің бүйір жазықтығындағы байланыс ауданы.

    Ылғалдығы 7% - ке дейін  тығыздалған ылғалды қоспа үшін    сығу қысымы тәжрибе түрінде анықталған және

    Сығу қысымының көлемі жаншу қысымымен байланысты емес және 1,3-1,8 Н/см2 арасында қабылдауға болады,

    Автоматты тізбектегі  қағымдау торының тағайындалуы  - тор беттігінің қабылдыу бөлігіне  түсетін қоспа кесегін бұзу, тор  беттігінің саңылауларынан өтетеін қалыптау қоспасынан құймаларды босату және құйманы  бір мезгілде автоматты түрде тасмалдау.

    Автоматты тізбекті қағымдау  торы кәдімгі қағымдау торынан  функционалдық тағайындалуымен  ерекшеленеді. Жекеше өндірісте  қолданылатын торлардың технологиялық процестері келесі бейне бойынша жүреді. Құйылған құю үлгісі қағымдау торының үздіксіз жұмыс істейтін беттігіне немесе қалып орналастырғаннан кейін қосылатын  жазықтығына беріледі.

    Дірілдеуіш тор беттігімен қалып соқтығасқанда үлгінің нығыздалу бұзылады, құйманың қоспа кесегі тор беттігіне түседі және құйма қоспадан босатылады.  Қағымдау процесі аяқталған соң босталыған құймалар мен бос қалып торда қалады, содан кейін аранйы иетргіштермен түсіріледі. Сонымен, кәдімгі қағымдау торлары үлгі нығыздалуын бұзу және құйманы қоспадан босату функциясын ғана атқарады, яғни тор беттігі бойынша бостаылған құйманы автоматты түрде тасмалдаусыз.

    Автоматты тізбектерде  қолданылатын қағымдау торы тағайындалуына  байланысты қағымдау функциясын атқарғанмен бірге босатылған қалыптарды әрі қарай технолгоиялық тізбеше бойымен автоматты тасмалдаушыға тор беттігімен беріліеді.

    Тасмалдаусыз кәдімгі  қағымдау торы эксцентірлік және  инерциялық болып екіге бөлінеді (3.1-сурет). Ол тор тұрқысының ауытқуымен ерекшеленеді.

    Эксцентірлік тордың электроқозғағышы мен тұрқысы арасында қатаң кинематикалық байлыныс бар, ал тұрқының ауытқуы эксцентірлі вал көмегімен жүзеге асады.

    Инерциялық тордың тұрқысына бекітілген механикалық  виброқоздырғышты электроқозғағыш айналымға келтіреді, ал тұрқы ауытқуы виброқоздырғыштың инерциялық күштер әсерімен шақырылады.

 

1-сурет – Қағымдау торының  жіктемесі

 

    Тасмалдаушы қағымдау торы қызметін инерциялық тор атқарады. Оларда айналмалы және бағыттаушы әрекетті виброқоздырғыштарды қоладанылады.

 

 

 

 

 

 

 

        

    2 Құрылғының негізгі көрсеткіштерін есептеу үшін қажетті дерек

    Қағымдау торының техникалық көрсеткіштері

1.Опока өлшемі
- ұзындығы..................................................................................................	1000
- ені..............................................................................................................	800
- биіктігі......................................................................................................	400

 

    2.1 Инерциялық тор есебі мен баяндамасы

1) Қағымдау торының автоматты тізбегінде құйманы қоспадан бостау үшін тәжірибе жүзіндегі соққының меншікті энергиясын тұрақты деп аламыз [4, 300 бет]

е0 = 25 мм;

2) Виброқоздырғыш біліктің бұрыштық жылдамдығын табамыз [4, 300 бет]

                                     (2.1)

мұндағы е0 – соққының меншікті энергиясы, м

Айналу жилігін n табамыз [4, 300 бет] 

 

                                                                       (2.2)

мұндағы - виброқоздырғыштың бұрыштық жылдамдығы, рад/с

3) Пайдалы жүктеу коэффициетін тәжрибеден арасында алуға болады. =0,5 деп алдым. Ал жылдамдықтың қалпына келу коэффициенті R болат құймаларды қағымдау үшін R=0.20 0.30 арасында алуға болады. R=0,2. Осы мәндермен тордың соқтығысқанға дейінгі және соқтығысқаннан кейінгі жылдамдықтарын табамыз

                    (2.3)

Одан кейін ауытқу амплитудасын табамыз

                                                                (2.4)

мұндағы 1 - соқтығысқанға дейінгі тордың тік жылдамдығын; м/с

                - соқтығысу фазасы; тордың тұрақты жұмыс режимінде

4) Пайдалы жүктеу салмағын табамыз

                    (2.5)

мұндағы Gк – құйманың қоспа кесегімен бірге салмағы;

               Gотл – қалыптың металсыйымдылығы [6-кесте Қалыптау қоспаларының   қажеттілігі];

               Gсм – қоспа кесегінің салмағы;

                i – қалыптағы құйма саны;

                қалдық қоспаның салмағы;

 

5) Тордың жылжымалы бөліктерінің салмағы мен массасын анықтау

                                                                                               (2.6)

= 3000/0,8 = 3750 Н

= 3750/9,8 = 382,65 кг

6) Ауытқу жилігін      = 2 5 қатынасынан табамыз және

                                                                                      (2.7)

С=17,582*382,65=1182,604

7) Тасмалдаудын минимальды технологиялық жылдамдығын анықтау

                                                        (2.8)

мұндағы, tц – торға қоспа кесегінің берлу циклы;  tц = 60/Пц , мин

                 Пц – тізбектің циклдік өнімділігі, - тәжрибелік коэффициент, сағ.

 

 

8) Тор беттігі бойынша құйманың тасмалдау жылдамдығы анықтаймыз

                      (2.9)

мұндағы, А – тордың ауытқу амплитудасы;

                 - тор ауытқуының бұрыштық жылдамдығы;

               fм – тор беттігімен құйманың үйкелісу коэффициенті, fм = 0,4-0,5;

               Г, G – параметрлер;

 

                                                    (2.10)

                                                    (2.11)

мұндағы, g – еркін түсу үдеуі;

                - тор беттігінің бұрылу бұрышы, 0-50 арасында алады - 50 ;

                АВ – тордың көлденең және тік ауытқу амплитудасы.

 

Г=8,82/36,33=0,242

G=0,784/36,33=0,02

 

9) Дебаланс виброқоздырғышының мәнін анықтау

                                             (2.12)

мұндағы mp – тордың жылжымалы бөлігінің салмағы, кг

               - тордың ауытқу жилігі;

D=4,7*382,65(1-0,0232)=1797,37 мм=1,79 м

 

10) Виброқоздырғыш күшінің тігінен максималды мағынасы

 

 

                                              (2.13)

мұндағы D – виброқоздырғыштың дебалансы;

                - тор ауытқуының бұрыштық жылдамдығы;

                -  соқтығысу кезіндегі дебалансытың бастапқы фазасы.

 

=1,79*87,922*0,7=9685,59Н

 

3.2 – сурет – Инерциялық қағымдау торының есептік сұлбасы

 

Виброқоздырғыштың жігері (усилие)

                                                      (2.14)

=9685,59/3750=2,58

 

11) Электроқозғағыштың қуаты – 3кВТ – А052-6

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

 

 

    3 Итергіш есебі мен баяндамасы

   

    Тордың ауытқу амплитудасы  А виброқоздырғыштың дебалансымен D, тордың салмағымен mp, серпімді тіреудің қатаңдығымен с және т.б. байланысты. Сондықтан А амплитуданы айтылған парметрлерді өзгерту арқылы реттеуге болады. Бірақ, айтылған парметрлерді өзгерту тордың бөлек бөлшектерін аусытрумен байланысты болатынын есте сақтау керек.

    Тордың ауытқу амплитудасын  реттеудің тағы бір түрі, оның  түйіндерін өзгетрпей-ақ, бір білік  дебалансын басқа білік дебалансыны  қатысты бұру.

Виброқоздырғыш білігінің  бағытталғын әрекеті 3.3 – сұлбада көрсетілген.

3.3 – сурет -  Виброқоздырғыш білігінің бағытталған әрекеті

 

    Р1 және  Р2 векторлары дебаланс білігінің даму күштерін көрсетеді.

 

                                   (2.15)

 

мұндағы, D1 және D2 – 1 және 2 дебаланс бірлігінің виброқоздырғышы. Әдетте           D1= D2, онда Р1=Р2=Р’.

                                                   Р1 = Р2=1,79*87,922=13836,57Н

    Виброқоздырғыштарды дамытатын  Р күш пен М моментті анықтаймыз.

    Р күштін  және остеріне проекциясы

 
      (2.16)      

   Виброқоздырғыштың күші

мұндағы .

               

Р=2767,3*0,97=26842,94Н

    Тор тұрқысының бұрыштық ауытқуын тудыратын виброқоздырғыштың моментін мына формула бойынша анықтаймыз

 

(2.17)

мұндағы,

d – білік дебалансының остері  арасындағы ара қашықтық

                

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Басқару мен автоматтандыру нобайы

 

 

3.4 - сурет – Үлгіні қағымдауға арналған автоматты қондырғының сұлбасы

1- конвевейер, 2 – итергіш, 3 – қағымдау  позициясы,

4 – пневмоцилиндр, 5 – қағымдау  торы.

 

    Құйылған пішіндерді конвейер 1 арқылы қозғалысқа келтіреді. Конвейер қозғалысының арасындағы үзіліс кезінде пішін пневаматикалық итергішпен 2 қағымдау позициясына 3 беріледі. Итергіш штогында конвейер қозғалысы кезінде пішінге кіретін П – бейнелі кронштейн бар. Осы кронштейнмен итергіштің 2 кері жүрісі кезінде бос қалыптар конвейерге қайтып келеді. Қағымдау позициясында пневмоцилиндр 4 арқылы пішінді сығымдау, құймадан қоспаны босту және дірілдеуіш торда 5 қалыптағы қоспа қалыптарын жою. Итергіш корнштейннің пішніне плита цилиндірінің өту үшйн арнайы терез бар. Пневмоцилиндірге ауаның берілуін элетромагнитті  жетегі бар бөлгіш атқарады.

3.5 – сурет Қалыпты қағымдау үшін автоматты қондырғынығ басқару сұлбасы

 

     Қазіргі кезде құю машиналарын және болат тізбектерін автоматтандыру үшін қадам типті командалық аппараттар – қадамдық (шаговые) бөлгіштер қолданылады.

Конструкциясы жағынан телефон типтегі қадамдық іздегіштерге тән, бірақ байланыс қуатты үлкен болып табылады.

    Электромагнитті қадамдық  бөлгішті қосқан кезде осы байланыс арқылы ол,  токосъемникті байланыс жазықтығы арқала қозғап, периодты түрде қосып және өшіп отырады. Мысал ретінде қадамдық бөлгішті қолдану 3.5 – суретте көрсетілген.

                                                                                  

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                          

 

 

5 Машинаның техникалық  – экономикалық параметрлері

 

 

Жүккөтергіштігі, кг				5
Қозғалмалық дәреже саны				6
Ең үлкен орын ауыстыу мәні:
вертикаль I-I ось айналу бойымен, град				340
I-I ось бойымен, мм				400
горизонталь ІІI-ІІI ось бойымен, мм				630
вертикаль IІ-IІ ось айналу бойынша, град				240
ІІI-ІІI ось айналу бойынша, град				180
IV-IV ось айналу бойынша, град				180
Ең үлкен жылдамдық:
I-I ось айналу бұрышы, град/с                    қолдың  вертикаль жүрісі, І-I ось  бойымен,м/с                       ІІІ-ІІІ ось бойымен қолдың шығуы, м/с                     ІІ-ІІ айналу ось бойынша қолдың  бұрылысы,                    град/с Позициялаудың дәлдігі,мм Массасы (басқару құрылғымен қоса), кг				84 0,27 1,08   132 ±1 690

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    6 Машина пайдалану  мен жөндеу жөнінде, қауіпсіздік  техникасы, еңбек қорғау, экология туралы нұсқаулар

 

    Ғимараттың терезелері  арқылы іске асырылатын және  механикалық желдеткіштер арқылы  термиялық өңдеу бөлімшелерінде  қолайлы еңбек жағдайлары қамтамасыз етіледі. Одан басқа тазалау барабандары, үстелдер және камералар, станоктар және басқа да технологиялық құрылғылар жергілікті желдеткішпен орнатылған және қаптамамен қапталған. Термиялық өңдеу бөлімшелерде қолайлы және қауіпсіз еңбек жағдайларын жасау шараларына келесілер жатады:

• өндірістік процестерді механикаландыру және автоматтандыру;
• ірі және тазалау алдында ұзақ уақыт салқындатуды қажет ететін құймалар орналасқан бөлімшені сорғыш құрылғылармен қамтамасыз ету;
• құймаларды гидравликалық камерада және бытыра атқыш қондырғыда және галтовты барабандарда тазалау;
• бытыра атқыш тазалау қондырғыларын жергілікті желдеткіш құрылғылармен және осы желдету құрылғылары сөндірілген кезде бытыра атқыш қондырғының жұмыс істей алмауын іске асыратын блоктау жүйесімен қамтамасыз етілген;
• жұмыс істеу кеңістігінен бытыра мен шаңның шықпау үшін бытыра атқыш қондырғыны қоршаулармен қамтамасыз ету керек;
• шуды максималды төмендету үшін бытыра атқыш қондырғының қабырғаларын резеңкелі прокладкамен қамтамасыз ету керек, ал галтовты барабанның дірілдеуін және онымен байланысты шуды төмендету үшін сырттан термотөзімді резеңкелі бетпен жабыстырады;
• цехтың ішіне шаң мен будың кірмеуі үшін құйма тазалауға арналған гидравликалық қондырғылар герметикалық болу керек және есіктер ашық күйде болғанда қондырғылардың жұмыс істей алмауын қадағалайтын блоктау жүйесі болу керек;
• ажарлауыш станоктарды қаптамамен және шаңды сору үшін жергілікті шаң сорғыш құрылғыларымен қамтамасыз ету керек;

Тазалау, тазарту, кесу және басқа бөлімшелерде жұмыс істейтін жұмысшылар келесі негізгі қауіпсіздік ережелерін сақтау керек:

• жұмыс істеу алдында құрал – жабдықтарды, қондырғыларды және қоршауларды тексеру керек;
• барабанға, камераға және басқа құрылғыларға құймаларды жүктеу кезінде тасымалдау, көтергіш құрылғыларын пайдалану ережелін қатаң сақтау керек;
• құйманы тазарту кезінде қорғау экрансыз жұмыс істеуге тыйым салынады;
• құйма температурасы 600С – тан асса кесуге болмайды;
• құймаларды пешке салғанда және шығарғанда қолғап пайдалану керек, пешке тек қана құрғақ құймаларды салуға рұқсат етіледі, ал қысқы уақытта құймаларды алдын ала қардан тазартып кептіру керек. Бұл ережені сақтамаған жағдайда пеш терезесінен оттың шығуына және жарылыс апатына әкелу мүмкін [5].

    Өндірістік цехтардың  ішінде құю цехтары мен бөлімдері ерекше орын алады. Құю өндірісінде қазіргі кезде жаңа технологиялық процестерді қолдануда. Бұл процестерде әр түрлі зиянды заттар мен материалдар қолданылады. Көбінесе олар агресивті қасиеттері бар, әр түрлі физика-химиялық әрекет етуші заттар. Бұған қоса әр түрлі технологиялық қондырғылар пайдаланылады. бұл әрине қауіпті жағдай туғызудың көзі болып табылады.

    Құю цехы басқа өндірістерге  қарағанда қауіпсіздігі және  зияндылығы көп болуы салдарынан  еңбек жағдайында қауіпсіздікті  және зияндылықты азайту үшін келесі ережелер қажет:

- цехқа қабылданған жұмыскердің  жасы 18-ден кіші болмауы қажет  жіне медициналық байқаудан өтуі;

- әрбір жұмыскер белгіленген  мерзім ішінде өндірістік санитардан, өрт қауіпсіздігі және техникалық  қауіпсіздік бойынша қайталама нұсқалардан өтіп отыруы;

- жүк көтеретін механизмдерде  жұмыс істейтін әр жұмысшының  қолында анықтамалық куәлік болуы;

- әрбір жұмысшы жыл сайын  электр қауіпсіздік ережелерін  орындауда және кәсіби біліктілігін  арттыру үшін жыл сайын тексерістен  өтуі;

- өз жұмыс орнына бөтен адамды  себепсіз өткізбеу;

- әрбір жұмысшының арнаулы киімдері  болуы;

- цех территориясында жүргенде  сақ және берілген сигналдар  бойынша жүру;

    Қоршаған ортаны қорғау  барысында осы цехтар атмосфераға  және айналадағы ортаға қаншалықты  мөлшерде лас заттар бөлетінін, оның бөліну көздерін қрастырады.

    Қандай да өндіріс  болмасын барлығы белгілі мөлшерде  немесе мөлшерден тыс қоршаған  ортаға зиянды қалдықтар мен  шаңдар, газдар бөлетіні белгілі. Сондықтан айналадағы қоршаған  ортаны қорғау үшін машина  жасау өндірістері бүгінгі күн  талабына сай автоматтандырылған және механикаландырылған құрал-жабдықтарды пайдалануы керек. Сонымен қатар өндірістен шыққан қалдықтарды айналадағы ортаға тастамай оларды қайта жаңартып пайдалану жолдарын қарастыру қоршаған ортаны қорғаудың басты жолдары.

    Құю цехының ауа ортасында шаңнан басқа көп мөлшерде газдар бар, олар көміртек тотығы, көмірқышқыл және күкірт газдары, азот және оның тотығы, сутегі. Темір және марганец тотықтарына  қаныққан аэрозольдар. Олардың бөлінулерінің басты көздері болып балқу пештері, термиялық өңдеу пештері және т.б. жатады.

    Қазақстан Республикасының  заңы бойынша қазіргі кезде  қоршаған орта экологиясын қорғау  және өндіріс агрегаттарынан  бөлініп шығатын лас, зиянды қалдық  заттардың техникалық нормалары  анықталады.

    Әр еңбек орны, өндіріс жұмыс жасаған кезде онда жұмыс істейтін адамдардың еңбек жағдайлары болуға құқығы бар. Ол туралы конституцияда арнайы бап бар (24 бап). Онда айтылған: «Әр қызметкердің қауіпсіздік және гигиена талаптарына сай келетін еңбек жағдайлары болуға құқығы бар».

    Конституцияның бұл талабы  жұмыскерлердің мүдделерін қорғау, еңбек шарттарын, жағдайларын, қауіпсіздігін  бақылауға және жақсартуға арналған, және кәсіпорын басшыларының  жауапкершілігін арттырады.  2004 ж. 28 ақпанында шыққан «Еңбек қорғау заңы» көптеген кемшіліктерді жойған.

    Еңбек қорғау заңдарының  басты мақсаты ол өндірістік  жағдайларда жұмыскерлердің организміне  жағымсыз әсерін тигізетін зиянды  факторларды толығымен жою болып  табылады. Сондықтан әрбір инженер  өндірісте жұмыс жетекшісі болып табылғандықтан мынаны ұмытпай ескеру керек.

    Инженердің қол астында  бірнеше адамдар қызмет етеді.  Бұл жағдай оған сол адамдардың  денсаулығын сақтау жөнінде үлкен  жауапкершілік артады. Сондықтан  өндірісте болатын қауіптілік  пен зияндылықты алдын ала байқап зақымдануды болдырмау үшін еңбек қорғау мәселелеріне терең көңіл бөліп, ұқыппен қарау керек.

    Өндірістік цехтардың  ішінде құю цехтары мен бөлімдері  ерекше орын алады. Құю цехтарында  болатын технологиялық процестер, қондырғылармен жұмыс істеу кезінде адам денсаулығына қауіп төндіретін факторлардың көзі болып табылады. Құю өндірісінде қазіргі кезде жаңа технологиялық процестерді қолдануда. Олар қиын және әр түрлі болады. Бұл процестерде әр түрлі зиянды заттар мен материалдар қолданылады. Көбінесе олар агресивті қасиеті бар, әр түрлі физика-химиялық әрекет етуші заттар. Бұған қоса әр түрлі технологиялық қондырғылар пайдаланады. Бұл да әрине қауіпті жағдай туғызудың көзіне айналады.

    Сондықтан өнімділігі  жоғары және қауіпсіз технологиялық  процесті таңдау үшін өндірістің технологиялық режимін мүмкіндігінше сақтау керек. Сонымен қатар инженерлік шешім болып ақаулықтардың алдын алып жөндеп отырса, бұл өндірістегі апатты жағдайдың тумауына көп септігін тигізеді. Құю өндірісінде технологиялық процестер бір-біріне өзекше болғандықтан жұмыс істеушілердің қауіпсіздігін қамтамасыз ету шараларыда өзгеше болады. Әрбір технологиялық процеске, әрбір жұмыс орнына арналған қауіпсіз еңбек етуін ұйымдастыру үшін нұсқаулар дайындау керек.

    Сонымен өндірістік қауіптілік дегеніміз кәсіпорында түрлі жағдайлардың әсерімен кенеттен адамның организміне зақым келіп лезде денсаулығы төмендететін мүмкін. Сонымен, адам организміне кенеттен зақым келтіріп денсаулығын шұғыл төмендеуін еңбек процестерінің жағымсыз факторларын өндірістік қауіпсіздіктер деп атаймыз [10].

 

 

 

 

 

 

     Қолданылған әдебиеттер тізімі

 

1. Гущин.С.Н., Ренжин И.П., Воронов Г.В., Казяев М.Д. Сушка в литейном производстве. – Свердловск: УПИ, 1988. 80 с.
2. Казяев М.Д., Шаврин В.С., Ренжин И.П., Воронов Г.В., Гущин С.Н. Конструирование и расчет сушильных агрегатов. – Свердловск: УПИ, 1989. 80 с.
3. Лебедев П.Д. Расчет и проектирование сушильных установок. М.: Машиностроение, 1987.;
4. Матвеенко И.В., Тарский В.Л. Оборудование литейных цехов. – М.: Машиностроение, 1985. -400 с.;
5. Беликов О.А., Каширцев Л.П., Приводы литейных машин. – М.: Машиностроение, 1971, стр. 311.
6. Зайгеров И.Б. Оборудование литейных цехов. – Минск: Вышэйшая школа, 1980.
7. Аксенов П.Н., Орлов Г.М., Благонравов Б.П. Машины литейного производства: Атлас конструкций.- М.: Машиностроение,1972.
8. Долотов Г. П., КондаковЕ. А. Печи и сушила литейного производства. –М.: Машиностроение, 1984. -232 с.;
9. Спиваковский А. О., Дьячков В. К. Транспортирующие машины. – М.: Машиностроение, 1983. -487 с.;
10. Специальные способы литья: Справочник / В.А. Ефимов,Г.А. Анисимович,.В.Н., Бабич и др.; Под общ. ред. В.А. Ефимова. -М.: Машиностроение, 1991.
11. Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. – М.: Высш. Школа, 1971. -382 с.;
12. Аксенов П.Н. Оборудование литейных цехов. – М.,Машиностроение, 1977.-510 с.;
13. Чернавский С.А., Чернин И.М., Ицкович г.М., Козинцов В.П. Курсовое проектирование деталей машин. – М.. Машиностроение, 1987.-413с.;
14. Манжурин И.П. Құю технологияның процестерін басқарудың автоматтандырылған жүйелері. Қарағанды: ҚарМТУ баспасы, 2007 112б.;
15. Исин Д.Қ, Исағұлов А.З, Кипнис Л.С, Күзембаев С.Б  Құю цехтарын жобалау. – Қарағанды: ҚарМТУ баспасы, 2009.-416б.
16. Киселев В.Н. Основы экологии. – Минск: Выш.шк., 2002.-383 с.