Аммиачная селитра

1 Удобрения

Классификация удобрений:

По происхождению удобрения  разделяются на минеральные, органо-минеральные, органические и бактериальные. Минеральные  удобрения, в значительных количествах  специально вырабатываемые не химических предприятиях, - главным образом неорганические соли. Из органических соединений к ним относят карбамид (мочевина). Органические удобрения содержат питательные элементы, входящие в состав органических соединений. Органо-минеральные удобрения – смесь органических и минеральных удобрений. Бактериальные удобрения содержат культуры бактерий, которые способствуют накоплению в почве усвояемых форм питательных элементов.

По агрохимическому  значению минеральные удобрения  подразделяются на прямые и косвенные. Прямые удобрения содержат элементы, необходимые для питания растений. Косвенные удобрения при внесении в почву улучшают ее физические, химические и биологические свойства. Так известкованием улучшают качество кислых почв, несением гипса – свойства солончаковых почв.

По составу в зависимости от вида питательного элемента удобрения подразделяются на азотные, фосфорные и калийные. Удобрения, содержащие какой – либо один питательный элемент, называются односторонними, содержащие несколько питательных элементов – многосторонними или комплексными. Различают смешанные и сложные комплексные удобрения. Смешанные удобрения получаются механическим смешением односторонних удобрений. Сложные удобрения образуются в результате химических реакций.

По концентрации питательных  веществ различают ординарные и концентрированные удобрения. К концентрированным удобрениям можно условно отнести удобрения, содержащие 30 % и более питательных веществ [8].

1.1 Азотные удобрения 

Азотные удобрения синтезируются  из азотной или серной кислоты, аммиака, двуокиси углерода, гидрата окиси кальция и т. д.

Азотные удобрения подразделяются на аммиачные, нитратные,

аммиачно – нитратные  и амидные. Аммиачные удобрения  содержат азот в форме катиона NH₄⁺ (сульфат аммония (NH₄)₂SO₄), нитратные – в форме аниона NО₃^- (нитрат кальция Са(NО₃)₂ или нитрат натрия Nа NО₃), аммиачно – нитратные -  в форме катиона NH₄⁺ и аниона NО₃^- (нитрат аммония или аммиачная селитра NH₄NО₃), амидные удобрения – в форме группы  NН₂ (карбамид СО(NН₂)₂). Все азотные удобрения хорошо растворимы в воде и хорошо усваиваются растениями, но легко проникают в глубь почвы пи обильных дождях и орошении.

Промышленность выпускает  следующие азотные удобрения: аммиачную  селитру, карбамид, сульфат аммония, нитрат натрия. Наиболее распространенным удобрением является аммиачная селитра  NH₄NО₃ [8].

2 Аммиачная селитра

Аммиачная селитра или  нитрат аммония представляет собой  белое кристаллическое вещество, содержащее 35 % азота в аммиачной и нитратных формах. В соответствии с  ГОСТ 2 – 65 выпускается два сорта аммиачной селитры: сорт А – мелкокристаллическая, содержащая не менее 34,8 % азота и не  более 0,5 % воды; сорт Б – кристаллическая гранулированная селитра, содержащая не менее 34,2 % азота и не более 0,4 % влаги [9]. 

2.1 Области применения

Аммиачная селитра наиболее распространенная азотное удобрение  в России, используемое практически  на любых почвах и под любые  культуры. Нитрат аммония является физиологически кислым удобрением. При  длительном его внесении почва подкисляется, что ведет к снижению урожайности. Поэтому применение аммиачной селитры для удобрения кислых почв, которые весьма распространены, требуют известкования. Наиболее удобно применять смесь нитрата аммония с известняком, называемый известково – аммиачной селитрой. Аммиачная селитра используется также для производства взрывчатых веществ, применяемых при горно – взрывных работах [7].

2.2 Свойства аммиачной  селитры

Плотность аммиачной селитры 1,690 – 1,725 т/м³, насыпная плотность гранулированного продукта 0,89 – 1,163 т/м³ молярная масса 80,04 г/моль[1].

Нитрат аммония при  атмосферном давлении в интервале от минус 50 % до температуры плавления 169,6 %. Существует в пяти кристаллических формах 

І – V , различающихся структурой и плотностью кристаллов. На политермической диаграмме системы NH₄ – NО₃ – Н₂О (рисунок 1) показаны  температурные интервалы стабильности І – ІV кристаллических форм.

Рисунок 1 – Растворимость NH₄NО₃ в воде

Формы кристаллов: І – кубическая; ІІ – тригональная; ІІІ – ромбическая, моноклинная; ІV – ромбическая, бипирамидальная; V – тетрагональная.

Модификация V стабильна от минус 17 до минус 50 ^оС. Температурные границы и скорость взаимопревращений модификаций зависят от влажности селитры и от наличия в ней других примесей.

Нитрат аммония очень  хорошо растворим в воде. Например, при 100 ^оС в 1г растворяется больше 9 г NH₄NО₃. Выпаркой раствора NH₄NО₃ при температуре выше температур его кристаллизации воду можно удалить практически полностью, и раствор превратится в расплавленную соль. Чистый нитрат аммония плавится при температуре 169, 6 ^оС.

 При нагревании  выше 110 ^оС нитрат аммония разлагается на аммиак и азотную кислоту:

      NH₄NО₃ " NH_{3 (г.)} + НNO_{3 (г.)} – 174400 Дж

Скорость этой реакции  невелика, зависит от температуры, и, например, при 165 ^оС потеря массы за сутки не превышает 6 %.

При 200 – 270 ^оС идет интенсивное разложение по реакции:

NH₄NО₃ "N₂О_(г.) + 2Н₂О_(г.) + 36800 Дж

При быстром нагревании до 400 – 500 ^оС происходит разложение со взрывом по реакции:

      NH₄NО₃ " N₂ + 2Н₂О + 1/2О₂ + 118000 Дж

Практически взрывоопасной  является температура 300 ^оС [7].

Чистый нитрат аммония  не чувствителен к ударам или трению, но при определенных условиях обладает взрывчатыми свойствами. Вследствие этого его используют и как  сырье для производства аммиачно – селитренных взрывчатых веществ – аммонитов (смесей NH₄NО₃ с древесной мукой и другими органическими материалами с добавкой нитропродуктов), аммоналов (смесей, содержащих алюминиевый порошок). Они взрываются только от детонатора. Взрывы чистой аммиачной селитры могут быть вызваны, помимо воздействия детонаторов, термическим разложением соли в замкнутом пространстве. При этом газообразные продукты разложения по – видимому, служат катализаторами дальнейшего разложения, приводящего к взрыву.  Взрывоопасность NH₄NО₃ возрастает при отсутствии минеральных кислот и легко окисляющихся материалов и уменьшается при увеличении влажности соли. При содержании больше 3 % воды аммиачная селитра не взрывается при взрыве детонатора. Для предотвращения самопроизвольного разложения к ней добавляют стабилизаторы – вещества, связывающие образующуюся при разложении азотную кислоту и NО₂ или выделяющие при взаимодействии с NH₄NО₃ аммиак, который нейтрализует азотную кислоту и восстанавливает оксиды азота до элементарного азота. Стабилизаторами являются карбамид (0,05 – 0,1 % от массы селитры), карбонаты кальция и магния и др [7].

Аммиачная селитра гигроскопична  и легко слеживается, что затрудняет ее применение. Используют разные средства борьбы со слеживаемостью:

1 выпуск продукта в гранулированном виде с минимальным (не более 0,2 %) содержанием влаги и охлаждение гранул перед упаковкой, чтобы образовалась стабильная форма IV;

2 применение кондиционирующих добавок, вводимых в раствор нитрата аммония до его кристаллизации, - нитрата магния, получаемого растворением магнезита в азотной кислоте; нитратов кальция и магния, получаемых разложением доломита; сульфата аммония или эквивалентного количества серной кислоты; смесей фосфорной и серной кислот (или их аммонийных солей); смесей ортоборной кислоты, диаммонийфосфата и сульфата аммония. Используют также получаемые разложением в азотной кислоте раствор фосфоритной муки (РФМ) или апатита (РАП) и добавки твердых нерастворимых веществ –  глины, талька, диатомита, вермикулита, кизельгура и другие, ускоряющие кристаллизацию плана при гранулировании. Механизм действия перечисленных добавок может быть различным. Например, применяемая добавка нитрата магния способствует связыванию свободной воды плава вследствие образования кристаллогидрата Mg(NO₃)₂ × 6H₂O, замедляет переход модификации II в III и обеспечивает метастабильный переход II " IV, что увеличивает прочность гранул. Введение в плав нерастворимых веществ приводит к образованию гранул с мелкокристаллической структурой, повышенными плотностью и прочностью;

3 обработка гранул поверхностно-активными веществами, способными образовывать гидрофобные пленки. Для этой цели применяют 40 %  раствор диспергатора НФ, получаемого конденсацией сульфокислот нафталина с водным раствором формальдегида;

4 опудривание гранул тонкоизмельченными малогигроскопичными

веществами – диатомитом, талькомагнезитом, вермикулитом, мелом, каолином и т. д.

Эффективным средством  для предотвращения увлажнения и  уменьшения слеживаемости нитрата  аммония является упаковка соли в плотную, хорошо герметизированную тару, например в полиэтиленовые мешки или пятислойные битумированные бумажные мешки [7].

3 Метод производства аммиачной селитры

Получение нитрата аммония  основано на нейтрализации аммиаком азотной кислоты

NH_{3 (г.)} + HNO_{3 (ж.)} " NH₄NO_{3 (тв.)} + 144900 Дж

Обычно применяют азотную  кислоту концентрацией 47 – 60 %, в результате ее нейтрализации аммиаком образуется раствор нитрата аммония, который для получения твердого продукта необходимо выпаривать. В процессе выпарки используется теплота нейтрализации. Количество теплоты, выделяющейся при реакции, зависит от концентрации исходной азотной кислоты: чем слабее кислота, тем меньше выделяется теплоты. Отвод теплоты нейтрализации из реакционной зоны необходим не только с целью его использования для выпарки раствора, но и потому, что чрезмерное повышение температуры раствора не желательно – это привело бы к разложению азотной кислоты и нитрата аммония, то есть к потере азота. Последнее осложняет утилизацию теплоты реакции в самом нейтрализаторе.

В распространенном у  нас способе производства нитрата  аммония отвод теплоты реакции  осуществляют в самом нейтрализаторе, где одновременно с нейтрализацией происходит кипение и упаривание раствора [5].

3.1 Технологическая схема

На чертеже представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН (использование тепла  нейтрализации) и трехступенчатой  выпарки.

Азотная кислота из напорного  бака (1) поступает в нейтрализатор  – аппарат ИТН (5) через подогреватель (2), в котором нагревается до 50 %. Газообразный аммиак проходит отделитель – испаритель жидкого аммиака (3), подогревается до 50 – 70 % в подогревателе (4) и подается в нейтрализатор (5). Из него раствор селитры вытекает в сборник (6), где он донейтрализовывается газообразным аммиаком и через напорный бак (8), направляется на выпарку первой ступени (9). Здесь раствор выпаривается под вакуумом около 80000 Па до концентрации

80 – 82 % NH₄NO₃; греющим паром служит соковый пар из сепаратора (7) аппарата ИТН.

Раствор из выпарного  аппарата первой ступени поступает  в сборник (10), затем насосом подается в напорный бак (14) выпарки второй ступени (15). Здесь раствор выпаривается под вакуумом  65000 – 70000 Па  до  98 – 98,5 % NH₄NO₃.

Выходящая из аппарата (15) парожидкостная эмульсия разделяется  в сепараторах (16) и (17), откуда соковый  пар направляется в конденсатор (18). Двойная сепарация уменьшает  потери селитры.  Раствор, выходящий  из второго сепаратора (17), имеет  меньшую концентрацию, чем после первого сепаратора (16), и поэтому вместе с раствором после первой ступени выпарки возвращается на выпаривание в аппарат второй ступени (15).  Плав из выпарки второй ступени через гидравлический раствор (19), желоб (20) и напорный бак (21) поступает в  выпарной аппарат третьей ступени (22). В напорный бак (21) подается газообразный аммиак для нейтрализации избыточной кислотности плава, образовавшийся вследствие частичного гидролиза нитрата аммония в процессе выпаривания.

В третьей ступени  выпарки концентрация плава повышается до 

99,5 – 99,8 % NH₄NO₃ затем он через желоб (23) и напорный бак (24) подается на грануляцию [7].

Третья ступень выпарки  осуществляется в аппарате со стекающей  пленкой с одновременной продувкой  горячим воздухом (180 ^оС). Плав подается на верхнюю трубную решетку выпарного аппарата и равномерно стекает по внутренней поверхности теплообменных труб, обогреваемых снаружи паром

(1300000 – 1400000 Па). Горячий воздух поступает вниз аппарата и движется вверх по трубкам. За счет разности давлений паров воды над плавом в сухом воздухе обеспечивается удаление воды и сплава. Увлажненный воздух из выпарного аппарата выбрасывается в атмосферу.

Грануляцию плава осуществляют в потоке воздуха грануляционной башни  (27). Башни имеют цилиндрическую или прямоугольную форму и конусное разгрузочное днище. Высота их различна: от 15 до 100 м. Изготавливают башню из железобетона, алюминия, стали. Используются круглые железобетонные, футерованные кислотоупорным кирпичом, грануляционные башни диаметром 12 и 16 м, высотой 30 – 35 м и прямоугольные из кислотостойкой стали, сечением 11 × 8 и высотой 50 м. Плав селитры с температурой 175 – 180 ^оС разбрызгивается с помощью статических или вибрационных грануляторов (28). Воздух входит в башню через расположенные внизу отверстия. Для создания тяги воздуха в специальных вытяжных трубах помещены вентиляторы. В нижней части конуса башни расположен аппарат (29) для охлаждения гранул в кипящем слое. Гранулы охлаждаются атмосферным воздухом (первый кипящий слой) и (в случае необходимости) воздухом, предварительно охлажденным в аммиачном холодильнике (30) (второй кипящий слой). Охлажденные гранулы (40 – 50 ^оС) поступают на ленточный конвейер, дальше в склад на упаковку [7].

3.2 Работа и устройство  ИТН

ИТН – аппарат с использованием тепла нейтрализации. На чертеже показан схематический разрез аппарата ИТН. Он представляет собой два концентрически расположенных вертикальных цилиндра из стали 08Х18Н10Т. Во внутреннем цилиндре происходит реакция нейтрализации азотной кислоты аммиаком при

115 – 120 ^оС. Образовавшийся раствор нитрата аммония переливается в испарительную часть аппарата – кольцевое пространство между цилиндрами. Здесь раствор упаривается за счет теплоты нейтрализации и вытекает через гидравлический затвор и сепаратор. Соковый пар удаляется через верхний штуцер под давлением, лишь немного превышающим атмосферное (на 15000 – 20000 Па). Его очищают путем частичной конденсации и используют в качестве греющего агента для дальнейшей выпарки раствора. Производительность одного аппарата ИТН в пересчете на 100 % NH₄NO₃ при наружных диаметрах 2,6 и 3,2 м равна соответственно 600 и 750 т/сут [7].

3.3 Технологический режим  работы

В процессе работы нейтрализационного аппарата системы ИТН должен строго соблюдаться следующий нормальный технологический режим:

1 давление аммиака должно быть постоянным и не должно превышать

14 атм. в линии, по  которой жидкий аммиак поступает  на испарительную установку, и  1,5 атм. после редукционного вентиля;

2 давление газообразного аммиака, поступающего в аппарат, должно быть не выше 1 атм;

3 концентрация азотной кислоты, поступающей в нейтрализатор, в зависимости от способа ее производства должна быть: в летнее время 45 – 54 %, в зимних условиях, 50 – 56 %;

4 содержание растворенных окислов азота в азотной кислоте, поступающей в нейтрализатор, не должно превышать 0,2 %, так как окислы азота, реагируя с аммиаком, могут образовать неустойчивый нитрит аммония, способный при определенной температуре быстро разлагаться. При наличии большого количества растворенных окислов азота распад нитрита может достигнуть скорости взрыва и обусловить взрыв аммиачной селитры в аппарате;

5 концентрация щелоков, полученных в нейтрализационном аппарате, должна соответствовать концентрации применяемой кислоты. Например, при работе на 50 – 56 % азотной кислоте концентрация образующихся щелоков в аппарате должна составлять 72 – 81 % NH₄NO₃ (без подогрева компонентов);

6 процесс нейтрализации в аппарате производится в слабокислой среде: образующиеся щелока должны содержать небольшой избыток азотной кислоты. При работе на 100 % аммиаке содержание свободной азотной кислоты в щелоках должно составлять 5 – 10 г/л НNО_3, а при использовании продувочных газов отделения синтеза аммиака 20 – 50 г/л НNО₃;

7 температура в нейтрализационной камере аппарата должна быть не выше температуры кипения, применяемой для процесса азотной кислоты, а давление от 0,6 до 1 атм;

8 температура в испарительной камере должна поддерживаться в пределах 110 – 140^оС [2];

9 щелока, направляемые на выпарку, после донейтрализации должны содержать свободный аммиак в количестве 0,1 – 0,3 г/л.

Для обеспечения нормальных условий работы нейтрализационного аппарата следует поддерживать в нем слабокислый режим, что необходимо для более полного – поглощения аммиака, а, следовательно, для предотвращения потерь аммиака с соковым паром. Однако чрезмерное увеличение свободной кислотности ведет к возрастанию потерь азотной кислоты в виде окислов азота.

Температура кипения  азотной кислоты ниже температуры  кипения раствора аммиачной селитры, образовавшегося из этой, кислоты.

В процессе упаривания образовавшегося  раствора за счет тепла реакции при  наличии большого избытка азотной  кислоты повышается парциальное  давление паров НNО₃ над раствором, а, следовательно, увеличиваются ее потери с соковыми парами.

Наблюдаемое на практике окрашивание соковых паров в  желтый цвет указывает на присутствие  в них окислов азота.

Опыт работы нейтрализационного аппарата показывает, что при поддержании  свободной кислотности в растворе не выше 5 г/л потери азотной кислоты с соковым паром минимальны.

В условиях этого режима потерь аммиака с отходящими соковыми парами не должно быть. Однако на практике наблюдаются случаи проскока газообразного  аммиака, ведущие к потерям последнего с соковым паром.

Эти потери колеблются в  пределах от 0,2 до 1,5 кг/т аммиачной селитры.

Потери аммиака значительно  возрастают в случае проведения процесса нейтрализации в слабощелочной  среде, что видно из нижеприведенных  данных:

Таблица 1 – Содержание и потери свободного аммиака

Кроме потерь газообразного  аммиака в процессе работы нейтрализатора ИТН имеет место механический унос брызг раствора с соковым паром [2].

Замечено, что при работе на щелочном режиме потери аммиачной селитры  с соковым паром, как правило, больше, чем при кислом режиме. Они  колеблются в интервале 1,2 – 12 кг/т готового продукта. Можно предположить, что в данном случае имеет место реакция в газовой фазе между аммиаком и окислами азота, содержащимися в соковом паре, причем образуется некоторое дополнительное количество туманообразной аммиачной селитры.

Из всех технологических  потерь унос раствора аммиачной селитры  с соковым паром является наиболее существенной потерей, достигающей  в отдельные периоды работы нейтрализатора значительных размеров.

Потери за счет механического  уноса брызг раствора селитры  с соковыми парами являются результатом перегрузки нейтрализационного аппарата выше проектной производительности.

Концентрация щелоков, образующихся в аппарате ИТН, равно  как и в аппаратах других систем, находится в прямой зависимости  от концентрации исходной азотной кислоты и температуры реагентов. Низкая концентрация кислоты, поступающей в нейтрализационный аппарат, является причиной образования менее концентрированных щелоков.

Практика показывает, что температура раствора на выходе из испарительной части аппарата примерно на 10 – 15^оС ниже температуры кипения образовавшегося в аппарате раствора. Это объясняется разницей давлений в нейтрализационном и испарительном пространствах и главным образом – тепловыми потерями в окружающую среду [2].

3.4 Пуск и остановка аппарата ИТН

Пуск иейтрализационного аппарата ИТН производится следующим  образом.

Нейтрализационный аппарат  вначале заполняют раствором  аммиачной селитры или водой  до уровня переливной трубы. В случае заполнения щелоками последние подаются из хранилища при помощи центробежного насоса. Затем начинают подавать в аппарат газообразный аммиак и кислоту. Нагрузку поднимают постепенно во избежание переполнения и вибрации аппарата. По достижении полной нагрузки устанавливается нормальный технологический режим работы.

Дальнейшую регулировку  процесса нейтрализации производят, руководствуясь результатами анализов и давлением в нейтрализаиионной  части аппарата, по возможности только кислотным вентилем, оставляя постоянной подачу газообразного аммиака.

Нейтрализационный аппарат должен работать непрерывно, для чего требуется бесперебойная подача аммиака и азотной кислоты. Выдача слабокислых щелоков из аппарата на донейтрализацию также происходит непрерывно. Поэтому обслуживающий персонал обязан через определенные промежутки времени производить анализ на содержание свободной кислоты и фиксировать в специальном рапорте основные показатели технологического режима.

Остановка аппарата ИТН  производится путем постепенного уменьшения количества поступающей в аппарат  кислоты. С этой целью вначале закрывают вентиль на напорном баке и перерабатывают кислоту из трубопровода, после чего прекращают подачу аммиака, закрывая общий вентиль на аммиачном коллекторе, а затем регулировочный вентиль у аппарата.

Если предполагается продолжительная остановка аппарата, то во избежание кристаллизации нейтрализационный аппарат освобождают от щелоков [2].

3.5 Неполадки и их  устранение

Одним из наиболее часто  встречающихся нарушений технологического режима является повышение содержания кислоты в щелоках, образующихся в нейтрализационных аппаратах. В этом случае для установления нормального режима следует уменьшить подачу кислоты. При понижении избыточной кислотности щелоков нужно поступление кислоты увеличить.

При работе нейтрализатора может также иметь место возрастание давления и понижение температуры в испарительной камере при неизменном давлении газообразного аммиака. Это происходит либо в результате засорения гидравлического затвора, находящегося в испарительной камере, осколками керамиковых колец, либо при забивке кристаллами линии между ловушкой и аппаратом.

В таких случаях нужно  обследовать линии выхода щелоков  из ловушки в аппарат и выдачи щелоков на донейтрализацию.

В случае колебания давления газообразного аммиака следует  соответственно отрегулировать и поступление кислоты в аппарат.

В практике работы отделения  нейтрализации с аппаратами ИТН  бывают также случаи попадания кислых щелоков в напорные баки отделения  выпарки и в хранилища щелоков. В подобных случаях необходимо приготовить  в аппаратах донейтрализации сильно щелочной раствор NН₄NО₃ и подавать его в напорные баки для нейтрализации кислотности.

При внезапном выключении электрической энергии следует  прекратить доступ аммиака и азотной  кислоты в аппарат и затем  выключить моторы.

К наиболее существенным недостаткам работы аппарата ИТН можно отнести следующие:

1 совмещение процессов нейтрализации и кипения в одной зоне, вследствие чего имеют место потери азотной кислоты в парах, поскольку одновременно с нейтрализацией происходит упарка образовавшегося раствора NН₄NО₃ при температурах, превышающих температуру кипения азотной кислоты. При этом не исключена возможность местных перегревов в нейтрализационной камере аппарата и образования в газовой фазе аммиачной селитры в виде тумана;

2 чрезмерные потери селитры за счет механического увлечения частиц раствора с соковым паром. Это объясняется тем, что напряженность парового пространства на практике обычно бывает значительно выше предусмотренной расчетом;

З условия теплообмена между горячими щелоками в нейтрализационной и испарительной камерах не обеспечивают эффективной теплопередачи вследствие малой скорости перемещения жидкости вдоль цилиндрической стенки, низкой теплопроводности и значительной толщины слоя жидкости. Поэтому в нейтрализационном аппарате ИТН недостаточно полно используется тепло реакции для получения концентрированных щелоков [2];

4 частичная коррозия аппаратуры, обусловливаемая наличием кислой среды, которая поддерживается в нейтрализационном аппарате в отличие от аппаратов, работающих под гидростатическим давлением на слабощелочном режиме;

5 необходимость дополнительной аппаратуры для донейтрализации кислого раствора;

6 потери тепла, содержащегося в соковых парах. Обычно соковые пары выбрасываются в атмосферу или конденсируются в полочном конденсаторе. В последнем случае расходуется значительное количество воды.

В настоящее время  разработаны различные варианты использования тепла соковых  паров, требующие заводской проверки.

Таким образом, основной частью стоимости аммиачной селитры является стоимость сырья [2].

4 Упаковка, хранение и перевозка аммиачной селитры

Качество выпускаемой  аммиачной селитры зависит не только от метода ее изготовления и  обработки различными добавками, но в значительной степени и от условий упаковки, хранения и перевозки.

Важное значение имеет  тара, так как все мероприятия  технологического порядка дают положительный  эффект лишь в том случае, если продукт  упакован в соответствующую тару надлежащим образом [4].

4.1 Тара

Для упаковки аммиачной селитры до применялись главным образом деревянные бочки, выложенные внутри парафинированной или промасленной, водонепроницаемой бумагой. Однако подобная тара неудобна и малоэкономна.

Испытания различных  видов тары для хранения и транспортирования  аммиачной селитры показали, что наиболее приемлемой тарой являются многослойные, влагонепроницаемые мешки из крафт-целлюлозы, пропитанные битум – автоловой смесью. Последние обеспечивают хранение аммиачной селитры в течение продолжительного времени без ухудшения качества продукта.