Эксплуатация и ремонт агрегата по изготовлению блок-комнат

3 Эксплуатация и ремонт агрегата  по изготовлению блок-комнат

 

3.1 Описание конструкции по ремонтным узлам

 

Принцип действия агрегата заключается в  следующем: после  подготовки формующей  поверхности (сердечника) закрываются  продольные и торцевые щиты с помощью  гидроцилиндров. Затем бетоноукладчик укладывает бетон в форму, после  укладки включают вибраторы и  электронагреватели установленные  на щитах происходит процесс формования. Агрегат состоит из вагонетки-сердечника, двух торцевых и двух продольных щитов, гидропривода состоящего из 11 гидроцилиндров установленных на щитах, 16 вибраторов и электрообогрева. 

Гидроприводом служат гидроцилиндры, установленные  в нижней части рамы.

Основными ремонтными узлами агрегат по изготовлению блок-комнат являются: сердечник; два торцовых щита; два продольных щита; электронагреватели; гидропривод щитов; шарниры проушин щитов; шарнирные соединения гидроцилиндров; силовой вал; шарнирные соединения рычагов силовых валов; трущиеся поверхности замков, фиксаторов рамки оконной и поверхности фиксаторов сердечника .

 

3.2 Перечень работ, выполняемых при техобслуживании, текущем и капитальном ремонтах

 

 Своевременное проведение технического обслуживания обеспечивает надежность в работе, долговечность и высокую производительность агрегата по изготовлению блок – комнат.

 

Ежедневное  техническое обслуживание (ЕТО):

1) произвести осмотр и прием;

2) проверить исправность и надежность крепление всех механизмов и узлов, при необходимости – закрепить;

3) проверить отсутствие течи в гидросистеме при обнаружении – устранить;

4) проверить уровень масла в гидросистеме, при недостаточном количестве – долить;

5) проверить наличие и исправность инструмента;

6) проверить работу звуковой и световой сигнализации, а также работу пульта управления при обнаружении дефектов устранить;

 

 

 

 

 

7) проверить настройку напорного золотника с обратным клапаном на телескопических гидроцилиндрах подъема торцовых щитов;

8) после работы очистить от бетона сердечник и щиты, убрать все отходы, мусор и т.д. и протереть все загрязненные места.

 

Техническое обслуживание № I (ТО-I)

Производится  после 60 часов работы установки. В  ТО-I выполняются все операции ЕТО и кроме того производятся следующие дополнительные операции:

1) осмотреть крепление аппаратуры на масляном баке гидропривода. При обнаружении течи – устранить.

2) проверить настройку предохранительных клапанов гидросистемы, если надо – отрегулировать.

 

Техническое обслуживание №2 (ТО-2)

Проводится  через каждые 250 + 300 часов работы установки. В ТО-2 необходимо выполнить операции ЕТО, ТО-I и кроме того:

1) произвести смазку узлов и деталей установки согласно карты смазки  и схемы смазки

2) провести проверку размеров изделий, при необходимости осуществить регулировку положения щитов установки;

3) провести генеральную чистку и смазку формующих поверхностей сердечника, щитов и рамок;

4) проверить работу фильтра на гидростанции.

 

Техническое обслуживание №3 (ТО-3)

Проводится  после 900-960 часов работы установки. В ТО-3 выполняются всем операции ЕТО, ТО-I, ТО-2 и следующие дополнительные операции:

1) слить масло из гидросистемы и залить в бак дизельного топлива. После этого следует включить гидронасос и произвести несколько движений гидроцилиндрами, затем слить дизельное топливо, промыть фильтры бака и залить свежее масло;

2) проверить состояние резиновых элементов соединительной муфты, при необходимости поменять местами (или заменить);

3) проверить состояние рабочих поверхностей сердечника, щитов и рамок. При обнаружении отклонения от заданной геометрической формы – исправить.

Уход за гидросистемой

Перед началом  работы необходимо соблюдать следующие  правила ухода за гидроприводом:

1) проверить уровень масла в масляном баке и если масла недостаточно – долить его на 3/4 высоты. Заливку производить через фильтр, масло «Индустриальное 20»;

2) перед заливкой гидросистемы свежим маслом следует очистить бак от грязи, для этого надо промыть бак и фильтр керосином, загрязненный керосин удалить из бака через сливную пробку;

3) проверить затяжку гаек;

4) после соблюдения указанных выше правил включить гидросистему, проверить отсутствие течи, в соединениях, подтянуть гайки;

5) воздух спускается во время заполнения гидросистемы. В цилиндрах для этого можно использовать штуцера. Наличие воздуха в гидросистеме приведет к вспениванию масла.

 

3.3 Контрольно-регулировочные работы

 

К контрольно-регулировочным работам относятся следующие  виды работ:

1) контроль смазки подшипников;

2) контроль затяжки резьбовых соединений;

3) контроль гидросистемы.

 

3.4 Составление графика ППР

 

Коэффициент использования оборудования К_И:

    (3.1)

где Т_Ф – фактическое (планируемое) время работы оборудования, ч; Т_Ф=8512 ч;

Т_К – календарное время работы с учетом непрерывной трехсменной работы в течение 360 дней, которое составляет 8640 ч.

 

Количество ремонтов в межремонтном цикле:

- капитальных  ремонтов

    (3.2)

где Т_Ц – длительность межремонтного цикла, ч; Т_Ц = 8640 ч.;

Т_КР – длительность работы оборудования между капитальными ремонтами, ч; Т_КР = 8640 ч.

 

- текущих  ремонтов

    (3.3)

где Т_ТР – длительность работы оборудования между текущими ремонтами, Т_ТР = 2160 ч.

 

- технических  обслуживаний

    (3.4)

где Т_ТО – длительность работы оборудования между техническими обслуживаниями, ч; Т_ТО = 1080 ч.

 

Структура межремонтного  цикла представлена на рисунке 3.1 .

Рисунок - 3.1 – Структура межремонтного цикла

Количество  ремонтов однотипного оборудования в году определяется для каждого  вида ремонта n_КР, n_ТР, n_ТО:

 

    (3.5)

 

где Н – количество единиц однотипного оборудования, Н = 1;

а_р – количество ремонтов и технических обслуживании в межремонтном цикле:

 

- капитальных  ремонтов

 

 

 

- текущих ремонтов

 

 

 

- технических  обслуживаний

 

 

 

Продолжительность простоя оборудования в ремонтах:

 

    (3.6)

 

где t_КР, t_ТР, t_ТО – продолжительность простоя оборудования в капитальном ремонте, текущем ремонте и техническом обслуживании соответственно, t_КР=48 ч., t_ТР = 16 ч, t_ТО = 8 ч.

 

 

 

Фактическое время работы оборудования в году:

 

    (3.7)

 

 

 

Годовой план-график ремонта оборудования представлен в таблице 3.1.

 

 Таблица - 3.1 Годовой план-график ремонта оборудования

Наименование оборудования

Тип и марка оборудования

Количество машина-часов отработанных после последнего ремонта (вид ремонта, дата)

Условное обозначение ремонта  и время простоя

Количество ремонта  в году

Годовой простой в ремонте, ч.

Годовой фонд рабочего времени, ч

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Капитальный

текущих

Техобслуживаний

Машина для  формирования б.к.

КР

ТР

ТО

КР

ТО

ТР

ТО

ТР

ТО

ТР

ТО

1

3

4

128

8512

8640 01.01.2010

2160 02.07.2009

1080 02.04.2010

 

 

3.5 Составление сетевого графика  капитального ремонта

 

Сетевой график ремонта изображен на рисунке 3.2, а в таблице 3.2 представлены сведения о производимых при капитальном  ремонте работах.

 

Таблица 3.2 – Работы, производимые при капитальном ремонте

Шифр работы	Наименование работ
0-1	Отключение оборудования
1-2	Демонтаж гидропривода

Продолжение. Таблица 3.2

1	2
2-3	Ревизия и ремонт гидропривода щитов
2-4	Демонтаж  торцовых и продольных щитов
4-5	Ревизия и ремонт торцовых и продольных щитов
4-6	Демонтаж сердечника и электронагревателей
6-7	Ремонт  ходовых колёс осей, замена подшипников
8-9	Монтаж сердечника и электронагревателей
9-10	Монтаж гидропривода, торцовых и продольных щитов
10-11	Наладка и запуск в эксплуатацию

 

 

Рисунок 3.2 – Сетевой график ремонта машины для формования блок-комнат

 

3.6 Расчет параметров технологических  операций восстановления вала

 

В качестве восстанавливаемой детали принимаем вал тележки, который имеет следующие дефекты:

- разбит шпоночный паз;

- прогиб вала;

- изношен вал в области посадки под подшипник.

Восстановление  шпоночного паза производится наплавкой  и механической обработкой. Наплавку проводим электродом УОНИ-13/55А диаметром 5 мм в углекислом газе с направляемым охлаждением.

Основное  технологическое время на наплавку определяем по формуле 

 

    (3.8)

 

где L – длина наплавляемой поверхности, мм; L = 70 мм;

i – число проходов, i = 3;

V_НАП – скорость наплавки, мм/мин; принимаем по [ 5] V_НАП=50 мм/мин.

 

 

 

Вспомогательное время принимаем по[ 5] Т_ВСП = 5 мин.

По [ 5] прибавочное время составляет:

 

    (3.9)

 

 

 

 

Штучное время  определяем по формуле:

 

  (3.10)

 

 

 

В качестве механической обработки наплавленной поверхности проводится черновое и  чистовое точение на станке 1А616.

Основное  технологическое время на черновое точение определяем по формуле 

  (3.11)

 

где n – частота вращения вала, об/мин;

S – величина подачи, мм/об.

Частоту вращения вала определяем по формуле 

 

  (3.12)

 

где V_РЕЗ – скорость резания, м/мин; принимаем по [ 5] V_РЕЗ = 47,5 м/мин;

d – диаметр вала, мм; d = 40 мм.

 

 

 

Принимаем n = 400 об/мин.

По [ 5] принимаем величину подачи S = 0,25 мм/об.

 

 

 

Вспомогательное время принимаем по[ 5] Т_ВСП = 2 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  на черновое точение определяем по формуле (3.10):

 

Скорость  резания при чистовом точении  принимаем по [ 5] V_РЕЗ=50 м/мин.

Частоту вращения вала при чистовом точении определяем по формуле (3.12):

 

Принимаем n = 400 об/мин.

По [ 5] принимаем величину подачи S = 0,14 мм/об.

Основное  технологическое время на чистовое точение определяем по формуле (3.11):

 

 

Вспомогательное время принимаем по [ 5] Т_ВСП = 2 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  на чистовое точение определяем по формуле (3.10):

 

 

 

Следующей операцией  является фрезерование шпоночной канавки. Основное технологическое время  определяем по формуле [ 5]

 

  (3.13)

 

где L_ШП – длина шпоночного паза, мм; L_ШП = 70 мм;

d_ФР – диаметр фрезы (фреза шпоночная z = 4, Р18), мм; d_ФР = 12 мм;

S_ФР – продольная подача, мм/мин; S_ФР = 472 мм/мин;

i – число проходов

  (3.14)

 

где h – глубина шпоночного паза, мм; h = 5 мм;

t – поперечная подача, мм; t = 0,2 мм.

По [ 5] принимаем скорость резания V_РЕЗ = 22,3 м/мин.

Частоту вращения фрезы определяем по формуле (3.12)

:

 

 

Принимаем n_р = 630 об/мин.

 

 

Вспомогательное время принимаем по [ 5], Т_ВСП = 3 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  определяем по формуле (3.10):

 

 

 

Правка вала

Вал правится на призмах с помощью пресса.

Основное  технологическое время на прессование принимаем по [ 5], Т_ОСН= 7 мин.

Вспомогательное время принимаем по [ 5], Т_ВСП = 5 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время определяем по формуле (3.10):

 

 

 

Восстановление изношенного вала

 

При восстановлении посадочной поверхности вала под  подшипник производится наплавка и  механическая обработка. Наплавку проводим электродом УОНП-13/55А диаметром 5мм.

Основное  технологическое время на наплавку определяем по формуле

  (3.15)

где L – длина наплавляемой поверхности, мм; L = 30 мм;

i – число проходов, i = 2;

n_д – частота вращения вала, об/мин

  (3.16)

где V_НАП – скорость наплавки, мм/мин; V_НАП = 100 мм/мин;

d – диаметр вала, мм; d = 45 мм;

S – продольная подача, мм/об; принимаем по [ 5], S = 4 мм/об.

 

Принимаем n = 0,8об/мин.

 

Вспомогательное время принимаем по [ 5], Т_ВСП = 5 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  определяем по формуле (3.10):

 

 

 

В качестве механической обработки наплавленной поверхности проводится черновое и  чистовое точение.

По [ 5] принимаем скорость резания V_РЕЗ = 47,5 м/мин.

Частоту вращения вала при черновом точении определяем по формуле (3.12):

 

Принимаем n = 400об/мин.

По [ 5] принимаем величину подачи S = 0,25 мм/об.

Основное  технологическое время на черновое точение определяем по формуле (3.11):

 

Вспомогательное время принимаем по [ 5], Т_ВСП = 2 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  на черновое точение определяем по формуле (3.10):

 

 

 

По [ 5] принимаем скорость резания V_РЕЗ = 50 м/мин.

Частоту вращения вала при чистовом точении определяем  по формуле (3.12):

 

Принимаем n = 400 об/мин.

По [ 5] принимаем величину подачи S = 0,14 мм/об.

Основное  технологическое время на чистовое точение определяем по формуле (3.11):

 

Вспомогательное время принимаем по [ 5], Т_ВСП = 2 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  на черновое точение определяем по формуле (3.10):

 

 

 

Шлифование  посадочной поверхности производится методом врезания (радиальной подачи) на универсальном шлифовальном станке мод. ЗБ12. Шлифовальный круг ПП 200x32x32 63С 25 СМ4 К ГОСТ2424-83.

Скорость  по шлифовальному кругу V_р = V_n= 3000 мм/с; по детали V_д=14 м/мин; S_м = 0,32 мм/мин; принимаем n_n =100 об/мин.

Величину  подачи шлифовального круга определяем по формуле:

 

  (3.17)

 

 

Основное  технологическое время определяем по формуле [ 5]

 

  (3.18)

 

где k = 1,5 – коэффициент, учитывающий выхаживания и доводку;

L = z_шл = 0,12 мм.

Частоту вращения детали определяем по формуле [ 5]

  (3.19)

 

Таким образом, основное технологическое время, определяемое по формуле (3.18), составляет:

 

 

Вспомогательное время принимаем по [ 5] Т_ВСП = 2 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  определяем по формуле (3.10):

 

 

 

3.7 Разработка схемы и карты смазки

 

Карта смазки агрегата представлена в таблице 3.3, а схема смазки – на рисунке 3.3.

Рисунок- 3.3  Схема смазки агрегата

 

Таблица 3.3 – Карта смазки агрегата

Номер позиции на схеме	Наименование смазываемого узла	Количество мест смазки	Система смазки	Количество смазки или масла на полную набивку, замену, л	Применяемые смазочные материалы	Переодичность добавления или смены  смазочного материала
1	2	3	4	5	6	7
1	Бак гидростанции	1	Ручная заливка	5	Масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-75	4          12
2	Подшипник электродвигателя	2	Ручная набивка	0.01	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	360        36
3	Подшипник вибраторов ИВ-98	28	Ручная набивка	0.02	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	Через 600 часов работы
4	Подшипник колёс сердечника	16	Ручная набивка	0.15	Консталин1-ON a2 11-3 ГОСТ1957-73	480      48
5	Шарниры проушин щитов	8	Ручная набивка	0.15	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	1 раз в квартал
6	Шарнирные соединения гидроцилиндров	16	Ручная набивка	0.15	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	1 раз в квартал
7	Подшипники скольжения силовых  валов	8	Шприцевать до выдавливания	0.15	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	1 раз в квартал
8	Шарнирное соединения рычагов силовых  валов	6	Смазать кистью	0.15	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	1 раз в квартал
9	Трущиеся поверхности замков	4	Смазать кистью	0.15	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	1 раз в квартал
10	Трущиеся поверхности фиксаторов сердечника	4	Смазать кистью	0.15	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	1 раз в квартал
11	Трущиеся поверхности фиксатора  рамки оконной	2	Смазать кистью	0.15	Смазка Пресс СОЛИДОЛ С	1 раз в квартал

 

 

 

 

 

3.8 Возможные неисправности в работе  и методы их устранения

 

Сведения  о возможных неисправностях в  работе и методах их устранения представлены в таблице 3.4.

 

Таблица 3.4 – Возможные неисправности и методы их устранения

Возможные неисправности	Вероятные причины неисправностей	Методы устранения неисправностей
1	2	3
Щиты не поднимаются (опускаются).	1. В гидросистеме течь. 2. Недостаточно давления. 3. Недостаточно масла	1. Устранить течь. 2.Отрегулировать клапан. 3. Долить масло
Температура смазочного материала подшипников  более 800С.	1. Недостаток смазки в подшипниках. 2. Вышли из строя подшипники	1. Добавить смазку.   2. Заменить вышедшие из  строя подшипники.
Двигатель тяжело набирает обороты, сильно гудит, нагревается.	1. Заедание вследствие износа подшипников. 2. Обрыв одной из фаз. 3. Недостаточное сечение  кабеля.	1. Заменить    подшипники.   2. Устранить обрыв. 3. Увеличить сечение кабеля  до требуемого.

 

 

                      6. Экономический раздел

 

Реконструкция агрегата по изготовлению блок-комнат, предназначена для увеличения производительности оборудования. Для проведения реконструкции оборудования необходимо обосновать экономическую целесообразность данного действия, которая определяется уровнем рентабельности капитальных вложений или сроком их окупаемости. Для определения этих параметров необходимо рассчитать:

1) размер капитальных затрат на реконструкцию оборудования;

2) эксплуатационные расходы оборудования;

3) показатели экономической эффективности.

 

6.1 Расчет капитальных затрат на реконструкции агрегата  по изготовлению блок-комнат

 

Капитальные затраты на реконструкцию агрегата по изготовлению блок-комнат включают: стоимость нового узла, расходы на его доставку, затраты на монтаж.

 

6.1.1 Расчет стоимости нового узла

 

Реконструкцией предусматривается установка нового сердечника внутри агрегата. Поэтому необходимо рассчитать себестоимость изготовления и отпускную цену нового узла.

Отпускная цена нового узла содержит затраты на изготовление, прибыль и налог на добавленную  стоимость.

Затраты на изготовление нового узла включают: стоимость  материалов, покупных деталей и электроэнергии, заработная плата производственных рабочих с отчислениями в фонд социальной защиты от средств на оплату труда и накладные расходы (общепроизводственные, общехозяйственные и коммерческие).

Количество  материалов рассчитывается на основании  конструкции узла, его массы и  технической нормы расхода, которая  определяется делением чистой массы  узла на коэффициент использования  материала.

В таблице 6.1 произведен расчет затрат на материалы, необходимые при изготовлении сердечника в агрегате по изготовлению блок-комнат.

Потребность в покупных деталях определяется с учетом конструкции нового узла агрегата по изготовлению блок-комнат, а их стоимость по действующим прейскурантам с учетом транспортно-заготовительных расходов.

 

Таблица 6.1- Расчет затрат на материалы

Название материала	Чистая масса, кг	КИМ	Техническая норма расхода, кг	Заготовительная цена, тыс. руб.	Сумма затрат, тыс. руб.
Ст3	2000	0,8	2500	3,6	9000,0
Итого: ЗМ = 9000,0тыс.руб.

 

Расчет затрат на покупные детали произведен в таблице 6.2.

 

Таблица 6.2 – Расчет затрат на покупные изделия

Название изделия	Количество		Отпускная цена, тыс. руб.	Сумма затрат, тыс. руб.
	Шт.	П.м.
Болт М 12x70 ГОСТ 7798-70	6		5,7	34,2
Гайка М12-6Н.5 ГОСТ 5915-70	4		5,2	20,8
Шайба 12 3х13 ГОСТ 6402-70	2		4,5	9,0
Уголок №5		20	5,4	108,0
Итого: ЗИ = 172,0тыс.руб.

 

Затраты на электроэнергию при реконструкции агрегата по изготовлению блок-комнат определяются путем умножения цены 1 кВт·ч электроэнергии (Ц = 315руб.) на количество использованной электроэнергии, которая зависит от продолжительности работы и мощности электродвигателей.

При изготовлении нового узла реконструкции агрегата по изготовлению блок-комнат используются сварочный аппарат мощностью N₁=50кВт и подъемно-транспортное устройство с мощностью электродвигателя N₁ = 11кВт, а время их работы равны соответственно: Т₁ = 6ч, Т₂ = 2ч. Таким образом затраты на электроэнергию составят:

 

315·(50·6 + 11·2) =101,4 тыс.руб.

 

Затраты на оплату труда производственных рабочих  определяется на основании данных о  трудоемкости конструкции агрегата по изготовлению блок-комнат, часовых тарифных ставок и размера доплат.

Трудоемкость  изготовления сердечника агрегата по изготовлению блок-комнат рассчитывается как сумма трудоемкости изготовления узла, его сборки, и рассчитывается на основании технически обоснованных норм времени на выполнение всех операций. Трудоемкость изготовления нового узла агрегата по изготовлению блок-комнат представлена в таблице 6.3.

Работы по изготовлению узла агрегата по изготовлению блок-комнат относятся к 5 разряду. Часовая тарифная ставка рабочего 5 разряда рассчитывается путем умножения часовой тарифной ставки 1 разряда (4158руб.) на тарифный коэффициент соответствующего разряда (1,73):

 

4158·1,73 = 7193руб. = 7,193 тыс.руб.

 

Таблица 6.3 – Трудоемкость изготовления нового узла агрегата по изготовлению блок-комнат

Перечень работ	Трудоемкость, чел.-ч.
Подготовительные	8
Изготовление каркаса сердечника	24
Изготовление обшивка каркаса  листами стали	16
Заключительные	8
Итого:	56

 

Сумма тарифного  фонда заработной платы определяется путем умножения трудоемкости изготовления нового узла на часовую тарифную ставку:

56·7,193 = 402,8 тыс.руб.

 

Общий фонд зарплаты определяется путем суммирования тарифного фонда зарплаты, доплат к тарифному фонду и дополнительной зарплаты. Доплаты составляют 70% от тарифного фонда (премии, работа в  праздничные дни, вечернее и ночное время, за вредные условия труда, руководство бригадой не освобожденным бригадиром, за обучение учеников, за совмещение профессий), а дополнительная зарплата – 10% от основной зарплаты, которая состоит из тарифного фонда и доплат к нему (отпуска, выполнение государственных обязанностей).