Комплекс мер по обеспечению безопасности жизнедеятельности

СОДЕРЖАНИЕ. 

Введение  …………………………………………………………………………..

Задание ……………………………………………………………………………

Токарный  этап…………………………………………………………………….

Сверлильный этап………...……………………………………………………….

Фрезерный этап……………………………………………………………………

Комплекс  мер по обеспечению безопасности жизнедеятельности……………

Заключение………………………………………………………………………..

Список  использованной литературы…………………………………………….

Приложение………………………………………………………………………..

 

Введение 

    Развитие  и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте  уровня автоматизации производственного  процесса. В последние годы широкое  распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных  автоматизированных механосборочных  производств и реконструкции  действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. В машиностроении внедряются производственное оборудование, оснащенное системами числового программного управления и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.

    Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение  следующих задач: выпуск продукции  необходимого качества, без которого затраченные на нее труд и материальные ресурсы будут израсходованы  бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных  затратах живого труда и вложенных  капитальных затратах.

    Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая  часть, что свидетельствует о  приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий машиностроения. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технологического обслуживания и управления, а также подготовки производства.

    Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления; он должен решать весь комплекс вопросов связанных с построением производственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управление производством.

    Необходимость решения подобных вопросов возникает  при работе на промышленных предприятиях, в проектных организациях, научных  институтах, планирующих ведомствах и учреждениях.

    Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения  опыта использования новейших средств  производства и комплексной автоматизации  производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающих автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объеме.

    В настоящее время идет интенсивное  расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведет  за собой необходимость повышения  точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени  автоматизации и экологической  чистоты всей производственной системы. 
 
 
 

    Данные. 

    Задание 1: материал заготовки Бр. АЖ 9-4, Øa=76мм, b=67мм, Øc=25мм, d=14мм, e=36мм, f=20мм, Øg=7мм, h=4x45°мм, Øi=80мм, j=115мм, k=32мм, l=45мм, m=9мм, n=22мм, o=112мм, p=65мм, Øq=24мм, Ør=30мм, Øs=240мм, t=160мм, u=380мм;

    Задание 2: свариваемый материал 15Х28, свариваемый прокат – Лист δ=2мм 

    1)Токарный этап.

    Модель  станка 1716Ц.

    1.Выбор  заготовки. 

    Припуск на сторону 10,8 мм

    Длина заготовки.

 

    2.Выбор  глубины резания. 

    2.1.Черновое  точение:

    Припуск на черновую точение снимаем за 3 прохода по 2,88 мм. 

    2.2.Чистовое  точение:

Первого прохода  t=1,5мм

Второго прохода  t=0,5мм 

    3.Выбор  подачи. 

    3.1.Черновое  точение: s=0,7мм

    3.2.Чистовое  точение: s=0,1мм 

    4.Скорость резания V при черновом и чистовом точении рассчитывают по эмпирической формуле:

    

 

    где T - среднее значение стойкости при обработке (60 минут - при обработке алюминиевых или медных сплавов резцами, оснащенными пластинами из твердого сплава); значения коэффициента C_v и показателей степени x, y, m приведены в таблице 3.

    Коэффициент K_v является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки K_Mv (таблицы 4 и 5), состояния поверхности K_Пv (таблица 6), материала инструмента K_Иv (таблица 7).

     ,     

    4.1.Черновое  точение.

      

    4.2.Чистовое  точение первого прохода.

      

    4.3.Чистовое  точение второго прохода.

      
 

    5.Оптимальная  частота. 

    

 

    где d_заг - диаметр обрабатываемой заготовки. 
 
 

    5.1.Оптимальная  частота черновое точение.

    

    По  стандартам =70  

    5.2.Оптимальная  частота чистового точения первого  прохода.

    

    По  стандартам =130  

    5.3.Оптимальная  частота чистового точения второго  прохода.

    

    По  стандартам =150  
 

    6.Фактическая скорость резания.

    

 

    6.1. Фактическая скорость резания чернового точения.

    

 

    6.2. Фактическая скорость резания чистового точения первого прохода.

    

 

    6.3. Фактическая скорость резания чистового точения второго прохода.

    

 
 

    7.Сила резания.

    

    где значения постоянной C_p и показателей степени x, y, n для конкретных условий обработки приведены в таблице 8.

    Поправочный коэффициент K_p представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в таблицах 9, 10.

    

 

    7.1.Сила  резания при черновом точении.

    

 

    7.2.Сила  резания при чистовом точении  первого прохода.

    

 

    7.3 Сила резания при чистовом точении второго прохода.

    

 

    8. Мощность резания.

    

 

    8.1. Мощность резания при черновом точении.

    

 

    8.2. Мощность резания при чистовом точении первого прохода.

    

 
 

    8.3. Мощность резания при чистовом точении второго прохода.

    

 
 

    9.Время резания .

    

    

    где l – длина обрабатываемой поверхности. 

    9.1.1.Время  резания при черновом точении,  где l=115мм.

    

 

    9.1.2.Время  резания при чистовом точении  первого прохода, где l=115мм.

    

 

    9.1.3.Время  резания при чистовом точении  первого прохода, где l=115мм. 

      
 

    9.2.1.Время резания при черновом точении, где l=120мм.

    

 

    9.2.2.Время  резания при чистовом точении  первого прохода, где l=120мм.

    

 

    9.2.3.Время  резания при чистовом точении  второго прохода, где l=120мм.

    

 

    9.3.1.Время  резания при черновом точении,  где l=175мм.

    

 

    9.3.2.Время  резания при чистовом точении  первого прохода, где l=175мм.

    

 
 

    9.3.3.Время  резания при чистовом точении  второго прохода, где l=175мм.

    

 
 

    2)Сверлильный этап.

    1. Диаметр сверла.

    

 

    1.2.Для  зенкерования:

    1) мм

    2) мм

    3) мм 
 

    Для сверления:

    1) мм

    2) мм

    3) мм 

    2.Глубина резания t при зенкеровании равна толщине слоя металла срезаемого зенкером при обработке отверстия, полученного при сверлении:

    

 

    1) мм

    2) мм

    3) мм 

    3.Подача s при сверлении отверстий принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД и прочности сверла. Рекомендуемые значения подачи при сверлении приведены в таблице 11, а при зенкеровании – в таблице 12. 

    3.1.Подача  при сверлении.

    1) s=0,8

    2) s=0,7

    3) s=0,66 

    3.2.Подача при зенкеровании.

    1) s=1,3

    2) s=1

    3) s=1,2 

    4.Скорость резания.

    

    а при зенкеровании по формуле:

    

    где значения коэффициента  C_v и показателей степени приведены для сверления в таблице 13, для зенкерования – в таблице 14, а значение периода стойкости T - в таблице 15.

    Общий поправочный коэффициент на скорость резания K_v, учитывающий фактические условия резания, рассчитывается по формуле:

    

   

    где K_Mv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки (таблицы 4, 5),  K_Иv - коэффициент на инструментальный материал (таблица 7), K_lv - коэффициент, учитывающий глубину сверления (таблица 16). 

    4. 1.Скорость резания при сверлении.

    При s>0,3

    

    

    

 

    4.2.Скорость  резания при зенкеровании.

    1)

    2)

    ₃₎

 
 

    5.Расчет  оптимального резанья.  

    

            

    где d_отв - диаметр получаемого отверстия.

    n_{фактическая} выбирают наиболее близкой к оптимальной из паспорта станка. 

    5.1.Расчет оптимального резанья при сверлении.

                                       1)

    По  стандартам =1640  

    2)

    По  стандартам = 2040

    3)

    По  стандартам = 1340  
 

    5.2.Расчет  оптимального резания при зенкеровании.

    1)

    По  стандартам = 560

    2)

    По  стандартам = 720

    3)

    По  стандартам = 430  
 

    6.Фактическую  скорость резания.

    

   

    6.1.Фактическая  скорость резания при сверлении.

    1)

    2)

    3)

 
 

    6.2.Фактическая  скорость при зенкеровании.

    1)

    2)

    3)

 
 

    7.Крутящий момент M_кр и осевая сила P_о

    при сверлении:

    

   

    

   

    при зенкеровании:

    

   

    

    где значения коэффициентов C_p и C_M, а также показателей степени приведены в таблице 17.

    Коэффициент K_p, учитывающий фактические условия обработки, зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

     

        

    Значения  коэффициента K_Mp приведен в таблице 9. 

    7.1.Крутящий  момент и осевая сила при  сверлении.

    1)

    

    2)

    

    3)

    

 
 
 

    7.2.Крутящий  момент и осевая сила при  зенкеровании.

    1)

  

    

    2)

  

    

    3)

  

    

 

    8.Мощность резания.

    

 

    8.1.Мощность  резания при сверлении.

    1)

    2)

    3)

 
 

    8.2.Мощность  резания при зенкеровании.

    1)

    2)

    3)

 
 

    9.Время  резания.

    

   

    где l – глубина получаемого отверстия. 

    9. 1.Время резания при сверлении.

    При l=115

    1)

    2)

    3)

 
 

    При l=120

    1)

    2)

    3)

 

    При l=175

    1)

    2)

    3)

 
 

    9.2.Время  резания при зенкеровании.

    При l=115

    1)

    2)

    3)

 

    При l=120

    1)

    2)

    3)

 

    При l=175

    1)

    2)

    3)

 
 

    3)Фрезерный этап.

    В качестве инструмента шпоночная  фреза с цилиндрическим хвостовиком  по ГОСТ 9140-78

    1.Глубина фрезерования t и ширина фрезерования B. 

    1.1.Для шпоночного паза.

    t=0.4

    В=22 

    2.Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб s_z, на один оборот фрезы s и подачу минутную s_M, мм/мин, которые находятся в следующем соотношении:

    

        

    где n – частота вращения фрезы, об/мин; z – число зубьев фрезы.

    Исходной  величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб  s_z, при чистовом фрезеровании – на один оборот фрезы s, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачи на один зуб:

               

               

    Подачи для фрезерования шпоночных пазов приведены в таблице 18.

    

 

    3.Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин,

    

    

    Значения  коэффициента С_v и показателей степени приведены в таблице 19, а периода стойкости Т – в таблице 20.

    Коэффициент K_v является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки K_Mv (таблицы 4, 5), состояния поверхности K_Пv (таблица 6), материала инструмента K_Иv (таблица 7):

    

    3.1.Для  шпон шпоночного паза.

    

 

    4.Оптимальная  скорость резания.

    

 

    4.1.Оптимальная  скорость резания для шпоночного паза.

    

 

    По  стандартам =4960  

    5.Фактическую скорость резания.

    

   

    5.1.Фактическая  скорость резания для шпоночного паза.

    

 

    6.Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н:

    

           

    где z – число зубьев фрезы; n – частота вращения фрезы, об/мин.

    Значения  коэффициента C_p и показателей степени приведены в таблице 21, поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала K_Mp - в таблице 9. 

    6.1.Сила  резания для шпоночного паза.

    

 

    7.Крутящий момент, Нм, на шпинделе:

    

                                 

    где D – диаметр фрезы, мм. 

    7.1.Крутящий  момент для шпоночного паза.

    

 

    8.Мощность резания, кВт:

    

 

    8.1.Мощность  резания для шпоночного паза.

    

 

    9.Время резания.

    

    

    где l – глубина врезания фрезы при  осевом врезании и активная длина  шпоночного паза при продольном резании. 

    9.1.Время  резания шпоночного паза.