Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Листоформовочная машина

Листоформовочная машина ( рис. 96) состоит из трех металлических ванн, в каждую из которых помещены полые каркасные барабаны ( сетчатые цилиндры), обтянутые металлической сеткой. В нижней части каждой ванны находятся две мешалки, поддерживающие суспензию во взвешенном состоянии. В ванну из ковшовой мешалки поступает асбестоцементная суспензия с таким расчетом, чтобы сетчатый цилиндр был погружен в нее на 0 7 своего диаметра. Из внутренней полости цилиндра устроен отвод воды так, чтобы уровень ее был несколько ниже оси цилиндра. Вследствие разности уровней масса стремится проникнуть во внутреннюю полость цилиндра. При этом волокна асбеста с адсорбированными на их поверхности частицами цемента задерживаются сеткой и осаждаются на ее поверхности в виде массы сметанообразной консистенции влажностью до 67 %, образуя так называемый первичный слой. Этот слой массы снимается с поверхности сетчатого цилиндра сукном, прижимаемым к цилиндру отжимным валом. [1]

Листоформовочные машины имеют от двух до четырех цилиндров. Толщина слоя, снимаемого с трех сетчатых цилиндров, составляет в среднем 0 8 - 1 2 мм в уплотненном состоянии. [2]

Листоформовочные машины имеют от двух до четырех сетчатых цилиндров. [3]

Листоформовочная машина ( рис. 104) состоит из форматного стана 1, трех ванн 2 в сборе, фильцевой рамы 3, режущего устройства 4, вакуум-коробок 5, бесконечного сукна 6 с натяжным устройством, сук-нобойки и устройств для промывки сукна. [4]

Листоформовочные машины ( СМ-942 и СМ-943) имеют три сетчатых цилиндра диаметром 1000 мм. [5]

Листоформовочная машина состоит из двух блоков, каждый из которых представляет собой самостоятельную четырехцилиндровую машину. Асбестоцементная суспензия непрерывно подается по желобам / в мешалки 2, а затем по трубопроводам 3 - в ванны 4 сетчатых цилиндров. В точке А сукно 6, несущее на нижней стороне слой асбестоцементной массы, и сукно 8, несущее на верхней стороне слой асбестоцементной массы, сближаются. При накладывании двух слоев друг на друга образуется общий слой асбестоцементного наката. [6]

Листоформовочная машина состоит из пяти секций, каждая из которых по существу является самостоятельной двухцилиндровой машиной. [7]

Листоформовочная машина ( рис. 143) формует асбестоце-ментную пленку, частично обезвоживает ее и из пленки изготовляет асбестоцементный лист. [8]

Листоформовочные машины имеют от двух до четырех цилиндров. Толщина слоя, снимаемого с трех сетчатых цилиндров, составляет в среднем 0 8 - 1 2 мм в уплотненном состоянии. [9]

Плоскосетчатая листоформовочная машина обеспечивает непрерывную выдачу асбестоцементной суспензии на сетку машины, осуществляет обезвоживание суспензии, формование асбестоцементной ленты, уплотнение и дополнительное обезвоживание асбестоцементного листа. Отформованная асбестоце-ментная лента дополнительно уплотняется на прессе, а затем направляется на раскрой сырой асбестоцементной ленты на листы заданных размеров. [10]

Производительность листоформовочной машины, исчисляемая в условных плитках 40x40 см, достигает 20000 - 25000 плиток за смену и выше. Производительность трехцилиндровых машин, а также машин с большими размерами диаметров сетчатых цилиндров значительно превышает эти цифры. [11]

Работа листоформовочной машины происходит в следующей последовательности. Асбестоцементная масса из ковшовой мешалки поступает в ванны, в которых вращаются сетчатые цилиндры. [12]

Производительность листоформовочной машины повышается с увеличением толщины асбестоцементной пленки, отфильтрованной сетчатыми цилиндрами, и с повышением скорости движения сукна или соответственно скорости вращения форматного барабана. [13]

В листоформовочную машину масса поступает в очень жидком виде ( 93 - 95 % воды), в мешалке же, чтобы не придавать ей очень больших размеров, держат более густую массу, а дальнейшее разжижение ее производят путем добавки воды в желоб, подающий массу от мешалки к листоформовочной машине. [2]

В листоформовочную машину поступает масса очень жидкой консистенции ( обычно 90 - 95 % воды), в мешалке же масса гуще; в дальнейшем ее разжижают добавкой воды. [3]

На старых листоформовочных машинах диаметр форматного барабана составляет 1200 мм, а полезная ширина - 1650 мм. С одного наката снимают с барабана три асбестоцементных листа размером 1256X1 50 мм каждый. Имеются и так называемые узкие машины с полезной шириной форматного барабана 1250 мм. [5]

Система автоматизации листоформовочных машин предусматривает контроль основных величин, к числу которых относятся: контроль уровня в ваннах сетчатых цилиндров, автоматический контроль толщины и разнотолщинности асбестоцементного наката на листоформовочной машине, контроль влажности движущегося асбестоцементного наката. [6]

При работе листоформовочной машины регулируют питание асбестоцементной массой, прессование и обезвоживание. [7]

Система автоматизации работы листоформовочной машины включает автоматический контроль уровня суспензии в первой ванне, концентрации в третьей ванне, толщины наката на форматном барабане, средней толщины пленки за определенное число оборотов, число пленок в накате, уровень в ковшовой мешалке; автоматическое регулирование уровня суспензии в ваннах и толщины пленки на форматном барабане; дистанционное управление подачей воды и асбестоцементной массы; системы автоматической сигнализации конечной толщины листа и аварийного отклонения уровня суспензии в ваннах и ковшовой мешалке. [8]

Асбестоцементная промышленность оснащена листоформовочными машинами с тремя сетчатыми цилиндрами. На рис. XV.4 показана принципиальная схема автоматизации листоформовочной машины с наиболее распространенным сейчас каскадным способом питания ванн сетчатых цилиндров, установленных на одном уровне. В ванне вращается полый сетчатый цилиндр 4, обтянутый латунной сеткой. Уровень отфильтрованной воды внутри сетчатого цилиндра ниже уровня асбестоцементной суспензии в ванне, поэтому вода проходит через сетку цилиндра и выливается через сливные окна. Аналогично протекают процессы фильтрации и набора асбестоцементной пленки в двух других ваннах. Посредством этих валов, а также вакуум-коробки 8, опорного 6 и дополнительного 9 пресс-валов слой асбестоцемента обезвоживается и уплотняется. С сукна асбестоцементная пленка навивается на форматный барабан 10 до требуемой толщины. При помощи промывных трубок ( сплинке-ров) 11, сукнобойки 12 и отжимных валов сукно и сетчатый цилиндр очищаются и промываются. [9]

Обычные ( широкие) листоформовочные машины имеют следующие размеры основных частей: диаметр сетчатых цилиндров - 720 мм, диаметр форматного барабана - 1200 мм. Новые усовершенствованные машины имеют большие размеры: диаметр сетчатых цилиндров - 1000 мм, диаметр форматного барабана - 1600 мм. [10]

Обычные ( широкие) листоформовочные машины имеют следующие размеры основных частей: диаметр сетчатых цилиндров - 720 мм, диаметр форматного барабана - 1200 мм. [11]

Уровень массы в ваннах листоформовочной машины рекомендуется поддерживать на такой высоте, чтобы глубина погружения сетчатого цилиндра была не менее 0 7 его диаметра. Концентрация асбестоцементной массы поддерживается наиболее высокой в первой ванне сетчатого цилиндра ( считая от форматного барабана) и постепенно убывает в остальных ваннах. [12]

Асбестоцементный накат после снятия его с листоформовочной машины раскраивают автоматически. Для этой цели на асбестоцементных заводах используют ротационные ножницы СМ-275 ( рис. XV.6), состоящие из подающего конвейера, привода, собственно ножниц, отводящего конвейера и его натяжных приспособлений. [13]

Ас-бестоцементный накат после снятия его с листоформовочной машины раскраивают автоматически. Для этой цели на асбестоцементных заводах используют ротационные ножницы СМ-275 ( рис. 15.4), состоящие из подающего транспортера, привода, собственно ножниц, отводящего транспортера и его натяжных приспособлений. [1]

Асбестоцементные листы формуют на форматных барабанах листоформовочных машин; после формования сырой накат поступает на ротационные ножницы, которыми и раскраивается на куски необходимого размера. Далее, при производстве волнистых листов, раскроенные листы подают на волнировку в специальные агрегаты-волнировщики. [2]

Асбестоцементный накат после снятия его с листоформовочной машины раскраивают автоматически. Для этой цели на асбестоцементных заводах используют ротационные ножницы СМ-275 ( рис. 165), включаю -, щие в себя подающий транспортер, привод, собственно ножницы, отводящий транспортер и его натяжные приспособления. [3]

Короба раструбные формуют из снятых с листоформовочной машины листов, разрезанных по длине на форматы требуемых размеров. Короба изготовляют с внутренними размерами сечения 300X300, 300X400, 300X500, 400X400, 400x500, 500X600 мм и в раструбной части от 336X336 до 536X636 мм. Толщина стенок короба и раструба в зависимости от размера 1Ь сечения изменяется от 8 до 10 мм. [4]

В настоящее время на большинстве заводов устанавливаются трехцилиндровые листоформовочные машины с рабочей шириной сукна 1200 и 1600 мм. [5]

Работа сетчатого цилиндра оказывает значительное влияние на производительность листоформовочной машины и на качество готовой продукции. [6]

Для повторного использования отработанной воды ее направляют из листоформовочной машины в специальные аппараты - осветлители, где вода разделяется на: 1) содержащую большое количество унесенных частиц асбеста и цемента и употребляемую для приготовления асбестоцементной массы, и 2) осветленную, которая может применяться для промывки сетчатых цилиндров и сукон листоформовочной машины. Вода, используемая для промывки сукон, должна содержать возможно меньше извести, так как последняя под действием углекислоты воздуха подвергается карбонизации, и образующийся при этом углекислый кальций забивает петли сукна. [7]

Суспензия волокон асбеста и частиц цемента разделяется на листоформовочной машине. Эта машина представляет собой безъячейковый вращающийся барабанный фильтр, работающий под действием гидростатического давления самой суспензии, в которую погружена нижняя часть фильтра. Таким образом, процесс разделения асбестоцементной суспензии осуществляется при переменной разности давлений, которая по мере вращения барабана фильтра возрастает от нуля до некоторой максимальной величины в самой нижней точке и затем снова уменьшается до нуля. При этом продолжительность стадии фильтрования составляет 2 - 4 с. Особо усложняющим обстоятельством является го, что фильтрование сопровождается оседанием твердых частиц под действием силы тяжести, причем волокна асбеста и частицы цемента оседают с различными скоростями. Оседание твердых частиц с различной скоростью влияет не только на закономерности фильтрования, но и на структуру получающегося на фильтре асбестоцементного слоя и, следовательно, на его качество. [8]

Суспензия волокон асбеста и частиц цемента разделяется на листоформовочной машине. Эта машина представляет собой безъячейковый вращающийся барабанный фильтр, работающий под действием гидростатического давления самой суспензии, в которую погружена нижняя часть фильтра. Таким образом, процесс разделения асбестоцементной суспензии осуществляется при переменной разности давлений, которая по мере вращения барабана фильтра возрастает от нуля до некоторой максимальной величины в самой нижней точке и затем снова уменьшается до нуля. При этом продолжительность стадии фильтрования составляет 2 - 4 с. Особо усложняющим обстоятельством является то, что фильтрование сопровождается оседанием твердых частиц под действием силы тяжести, причем волокна асбеста и частицы цемента оседают с различными скоростями. Оседание твердых частиц с различной скоростью влияет не только на закономерности фильтрования, но и на структуру получающегося на фильтре асбестоцементного слоя и, следовательно, на его качество. [9]

Формование асбестоцементных листов из асбестоцементной суспензии производят на листоформовочных машинах. На поверхности формующего агрегата ( сетчатого цилиндра) осаждается тонкий слой отфильтрованной из суспензии асбестоцементной массы, который затем обезвоживается вакуумированием и прокаткой на форматном барабане. Толщина отфильтровываемых пленок составляет 0 7 - 1 1 мм. Формование изделий происходит путем последовательного напластования таких тонких слоев ( пленок) до требуемой толщины. Поэтому при мокром способе производства изделие имеет слоистую структуру. [10]

Трубы формуют из асбестоцементных листов, изготовляемых на листоформовочных машинах, диаметр вала которых определяет длину будущей трубы. [11]

ВНИИасбестцемент) установил, что образующийся на сетчатом цилиндре листоформовочной машиныэлементарный асбестоцементный слой отличается по сечению неоднородностью зернового состава. В начале процесса фильтрации наблюдается повышенный унос цемента, вследствие чего прилегающие к сетке микрослои пленки обедняются цементом. Образовавшиеся слои осадка уплотняются на сетке вследствие значительного гидростатического давления, и нижний обедненный цементом начальный слой делается непроницаемым для зерен цемента. В результате состав этого слоя уже больше не меняется, а степень насыщения цементом, последующих микрослоев возрастает. С уменьшением давления фильтрации, а значит, с увеличением пористости первичных слоев пленки цемент не будет задерживаться на ее поверхности, а проникнет внутрь. В процессе образования пленки скорость фильтрации изменяется, что и приводит к изменению размера осаждающихся частиц. [12]

Асбестоцементные накаты ( заготовки) для АЦЭИД изготовляют на листоформовочных машинах и разрезают на форматы нужного размера. Форматы укладывают на металлические прокладки и прессуют при давлении до 20 МПа. После этого доски на прокладках твердеют 10 - 16 ч, затем их отделяют от прокладок, обрезают и складируют. [13]

При большеразмерных машинах и при большем числе сетчатых цилиндров производительностьлистоформовочных машин увеличивается. [14]

Процесс формования асбестоцементных труб аналогичен процессу изготовления листовых изделий накруглосеточных листоформовочных машинах периодического действия. [15]

Технологические линии формования асбестоцементных листовых изделий ( рис. XV.3) включаютлистоформовочную машину, механизм для раскроя заготовок на форматы, волнировочную машину, механизм для складывания листов в стопу, устройство для тепловлажностной обработки листов, механизм для разборки стоп затвердевших листов. Линии имеют также промежуточные накопители, позволяющие в течение какого-то отрезка времени работать при непродолжительных остановках отдельных ее механизмов, а также транспортные связи, обеспечивающие необходимую цикличность работы линии. [1]

Производство асбестоцементных листов с рельефным рисунком осуществляют формованием тисненого наката на барабане листоформовочной машины с рельефной поверхностью, либо прессованием свежесформованных листов на гидравлических прессах между прокладками, одна сторона которой является матрицей, а другая пуансоном с рельефной поверхностью, а также прокаткой сырых свежесформованных листов между двумя валками текстурной машины, один из которых рельефный. Для повышения декоративных и защитных свойств рельефную поверхность покрывают водо - и химически стойкими лаками, эмалями и красками. [2]

Сетчатый цилиндр и отжимной вал конструктивно мало чем отличаются от соответствующих узловлистоформовочной машины. [3]

Наряду с увеличением скорости движения сукна и в известных пределах толщины пленки повышение производительности листоформовочной машины достигается путем усиления вакуума в вакуумной коробке, улучшения промывки сукон, повышения концентрации массы в первой ванне сетчатого цилиндра по сравнению со второй ( более толстый слой) и рядом других мероприятий. Затем сукно снова направляется к сетчатым цилиндрам. [4]

На шиферном заводе с годовым съемом 30 - 38 млн. условных плиток с 1 листоформовочной машинысписочное число работающих в среднем на одну технология, линию составляет 125 - 180 чел. [5]

Скорость движения бесконечного сукна и равная ей окружная скорость форматного барабана, определяющие производительность листоформовочной машины, составляют 30 - 35 м / мин; стахановцы достигают скорости 40 и выше м / мин. Производительность листоформовочной машины, исчисляемая в условных плитках 40X40 см, составляет в среднем 15000 - 20000 плиток в смену. Стахановская выработка достигает 26 000 - 28 000 и выше условных плиток в смену. [7]

Для изготовления же асбестоцементщых воздуховодов больших сечений употребляют ырые асбестоцементные листы, вырабатываемые на листоформовочных машинах. При необходимости изготовления аабестоцементных воздуховодов еще больших сечений приходится устраивать сборные короба, монтируемые из стальных асбестоцементных деталей. [8]

Ротационные ножницы ( рис. 6.24) предназначены для резки асбоцементного наката, снятого с форматного барабана листоформовочной машины. Лист разрезается тремя - пятью дисковыми ножами на продольные полосы и одним - тремя поперечными ножами в перпендикулярном к движению направлении. [9]

Основы производства асбестоцементных изделий

Асбестоцементные изделия изготовляют в основном по мокрому способу формования. Значительно реже используют полусухой и сухой способы формования. Последний — при изготовлении только плоских листов и плиток.

Мокрый способ технологии начинается с составления смески из асбеста нескольких марок, с тем чтобы при формовании обеспечить высокую фильтрующую способность, плотность и водоудержание. После этого производится распушка волокон асбеста. Распушенный асбест тщательно перемешивают с цементом в воде до получения однородной массы. Последнюю разбавляют еще дополнительным количеством воды, в результате чего получается асбестоцементная суспензия, в которую, если требуется, могут вводиться добавочные вещества (добавки). В асбестоцементной суспензии масса воды более чем в 10 раз превышает массу цемента. Готовую суспензию направляют на формование асбестоцементных изделий — листов или труб. При этом большая часть (свыше 96%) свободной воды отфильтровывается и удаляется. Листам придают необходимые размеры и форму. Облицовочные листы и кровельные плитки дополнительно прессуют. Твердение вяжущей части, под влиянием которого асбестоцементные изделия приобретают требуемую механическую прочность, происходит на складах или в автоклавах (при песчанистом портландцементе). Готовым изделиям путем их окраски и лицевой обработки может быть придана необходимая внешняя поверхность.

К настоящему времени установились более или менее определенные составы (смески) асбеста разных месторождений при производстве асбестоцементных изделий. Они нормируются специальными технологическими картами.

Операция распушивания асбеста в значительной мере обусловливает качество продукции. На первой стадии механической обработки на бегунах в течение 12—15 мин ослабевает связь между тончайшими волокнами асбеста. На второй стадии — в голлендере-пушителе или другом аппарате (6—8 мин) происходит разделение асбеста на тончайшие волоконца. Обычно распушка предпочтительнее по мокрому способу, т. е. на бегунах в присутствии воды. Голлендер, т. е. металлический резервуар, внутри которого вращается барабан, снабженный ножами, является всегда гидравлическим пушителем, так как разделение асбеста, обмятого бегунами, на тончайшие волоконца происходит в карманах между ножами барабана в результате воздействия быстрых вихревых движений струй воды. В этом же аппарате обычно осуществляется и смешение распушенного асбеста с цементом в водной среде. Воду одновременно с загрузкой цемента добавляют из нижней части рекуператора (сборника отработанной воды).

Асбестоцементная масса сравнительно быстро (за 8—10 мин) приобретает достаточную однородность, так как мельчайшие зерна цемента, несущие на поверхности высокий отрицательный электрозаряд, быстро осаждаются и прочно удерживаются на развитой поверхности тонковолокнистого асбеста, также несущей высокий, но положительный заряд в водной и щелочной среде. Если используется песчанистый цемент, то и мельчайшие частицы диспергированного песка также осаждаются на волокнах асбеста, хотя и при более продолжительном смешивании суспензии (12—13 мин). Для получения подвижной суспензии требуется на 1 мас.ч. сухой асбестоцементной смеси добавлять не менее 4—5 мас.ч. воды, что уточняется расчетом в зависимости от сортов асбеста в смеске.

Изготовленная асбестоцементная масса поступает в ковшовую мешалку для получения определенного запаса массы, чтобы поддерживать непрерывность работы формовочной машины. Из мешалки масса направляется по желобу в металлические ванны, являющиеся частью листоформовочной машины. Одновременно в желоб непрерывно поступает рекуперационная вода, отбираемая из нижней части рекуператора, что позволяет поддерживать необходимую консистенцию массы. Асбестоцементная суспензия, поступающая в ванны сетчатых цилиндров листоформовочной машины, обычно состоит из 8—10% сухого вещества на 90—92% воды. Но имеются и другие листоформовочные машины, на которых применяют асбестоцементную суспензию более высокой концентрации, например до 40—45% сухого вещества (в нем до 15% асбеста, до 85% цемента).

Формование листов и других асбестоцементных изделий мокрым способомпроизводится на круглосетчатой формовочной машине (или полусухим — на фильтрующей ленте). Принцип формования изделий состоит в отфильтровывании воды из слоев асбестоцементной массы под влиянием гидростатического давления до необходимого уплотнения (рис. 9.30). С этой целью в металлической ванне 1, наполненной асбестоцементной суспензией, расположен полый каркасного типа цилиндр 2, обтянутый металлической сеткой (сетчатый барабан). На сетке масса осаждается тонким слоем и частично обезвоживается за счет фильтрации воды сквозь сетку. Вода из барабана отводится сначала в сгустители (рекуператоры) для отделения и возвращения в производство не осевшей части асбеста, а затем используется для промывки сетки и сукна и разжижения асбестоцементной массы в желобе. С поверхности барабана слой асбестоцементной массы снимается бесконечной суконной лентой 5. Пройдя на ленте вакуум-коробку 6 (с разрежением примерно 300 мм рт.ст.), предварительно обезвоженная асбестоцементная масса переносится к металлическому форматному барабану 7, который снимает массу с ленты сукна и навивает ее на свою поверхность концентрическими слоями, при этом она уплотняется между вращающимися металлическими цилиндрами. Когда асбестоцементный слой на барабане достигнет необходимой толщины, его разрезают по образующей цилиндра, и сырой лист снимают. Давление прессовой части листоформовочной машины составляет обычно 0,2— 0,4 МПа, для второго подрессовочного вала 10,0—12,0 МПа, для пресс-вала — до 40,0 МПа. В результате обжатий содержание влаги в листе значительно снижается и достигает 25%.

Рис. 9.30. Схема работы листоформовочной трехцилиндровой машины: 1 — ванна; 2 — полные барабаны с сетчатой поверхностью; 3 — асбестоцементная масса; 4 — прижимной валик; 5 — бесконечная лента сукна; 6 — вакуумная коробка; 7 — форматный барабан; 8 — опорный вал; 9 — пресс-вал; 10 — промывное устройство; 11— отжимные валики

При изготовлении плоских мелких изделий лист дополнительно разрезают на плитки, которые стопками прессуют под высоким давлением (до 40 МПа) на гидравлическом прессе. Если изготовляют волокнистые листы, то волнирование производится на специальных станках скальчатого типа периодического действия. Имеются станки непрерывного действия, которые применяют во всех автоматизированных линиях.

Изделия твердеют в пропарочных камерах при температуре 50—60°С, относительной влажности 90—95% в течение 10—14 ч, а затем 5—7 сут в утепленном складе. Быстрее происходит твердение в автоклаве под действием пара давлением 0,8 МПа, что позволяет использовать песчанистый цемент и исключить выдерживание изделий на складе завода.