Оценка свойств жаростойкого бетона

                                Министерство образования и науки  РФ

Казанский государственный архитектурно-строительный университет

 

 

 

 

                                                                                       Кафедра ТСМИК

 

                                  

 

 

 

Реферат  по дисциплине

«Исследование строительных материалов на основе неорганического сырья»

на тему

«Оценка свойств жаростойкого бетона»

 

 

 

                                                                                              Выполнил: ст. гр. 0СТ52з

                                                                                                        Мартьянов М.А.

                                                                                              Принял: Морозов Н.М.

 

 

Казань 2015 г.  
Содержание.

• ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ    ………….. стр. 3
• ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ  ……….. стр. 3
• МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ         ……………стр. 7
• ПРИЛОЖЕНИЕ 1.МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА  …….. стр. 8
• ПРИЛОЖЕНИЕ 2. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙИ ДОБАВОК ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР ……….. стр. 10
• ПРИЛОЖЕНИЕ 3. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУР, СООТВЕТСТВУЮЩИХ 4 И 40%-НОЙ ДЕФОРМАЦИЯМ ПОД НАГРУЗКОЙ ……….. стр.12
• ПРИЛОЖЕНИЕ 4. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМОСТОЙКОСТИ БЕТОНА …стр. 14
• ПРИЛОЖЕНИЕ 5. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСАДКИ ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ …. Стр.16
• ПРИЛОЖЕНИЕ 6. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АКТИВНОСТИ ОТВЕРДИТЕЛЯ …. … стр. 17
• СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ  …………. стр. 18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

БЕТОНЫ ЖАРОСТОЙКИЕ

Технические условия

Настоящий стандарт распространяется на жаростойкие бетоны, предназначенные для применения при эксплуатационных температурах до 1800 °С.

Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых, пересмотре действующих стандартов, технических условий, проектной и технологической документации и при производстве сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций, монолитных и сборно-монолитных сооружений (далее - изделий, конструкций и сооружений) из этих бетонов.

Стандарт не распространяется на огнеупорные бетоны.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ  ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Бетоны должны соответствовать  требованиям настоящего стандарта  и обеспечивать изготовление  изделий, конструкций и возведение  сооружений, удовлетворяющих требованиям  стандартов или технических условий, нормам проектирования и проектной  документации на эти изделия, конструкции и сооружения.

1.2. Основные параметры

1.2.1. Бетоны подразделяют:

• по назначению - на конструкционные, теплоизоляционные;
• по структуре - на плотные, тяжелые и легкие, ячеистые;
• по виду вяжущего - на портландцементе и его разновидностях (быстротвердеющем портландцементе, шлакопортландцементе), на алюминатных цементах (глиноземистом и высокоглиноземистом), на силикатных вяжущих (жидком стекле с отвердителем, силикат-глыбе с отвердителем);
• по виду тонкомолотой добавки - с шамотной, кордиеритовой, золошлаковой, керамзитовой, аглопоритовой, магнезиальной, периклазовой, алюмохромитовой;
• по виду заполнителя - с шамотным, муллитокорундовым, корундовым, магнезиальным, карборундовым, кордиеритовым, кордиеритомуллитовым, муллитокордиеритовым, шлаковым, золошлаковым, базальтовым, диабазовым, андезитовым, диоритовым, керамзитовым, аглопоритовым, перлитовым, вермикулитовым, из боя бетона.

1.3. Наименования бетонов должны  включать основные признаки: вид  бетона (BR - бетон жаростойкий); вид  вяжущего (Р - портландцемент, А - алюминатный  цемент, S - силикатное вяжущее), класс  бетона по прочности на сжатие (В1-В40) и класс бетона по предельно  допустимой температуре применения (И3-И18).

Примеры:

1. BR Р В20 И12 - бетон жаростойкий  на портландцементе, класса В20 по  прочности на сжатие, температурой  применения 1200 °С.

2. BR А В35 И16 - бетон жаростойкий  на алюминатном цементе, класса  В35 по прочности на сжатие, температурой  применения 1600 °С.

3. BR S В25 И13 - бетон жаростойкий на  силикатном вяжущем, класса В25 по  прочности на сжатие, температурой  применения 1300 °С.

1.4. Характеристики

1.4.1. Для бетонов конкретного  назначения основными показателями  качества являются:

• прочность на сжатие;
• предельно допустимая температура применения;
• термостойкость (термическая стойкость);
• водонепроницаемость;
• морозостойкость;
• средняя плотность;
• усадка.

1.4.2. Прочность бетона в проектном  возрасте характеризуют классом  прочности на сжатие по СТ  СЭВ 1406.

Для бетонов установлены следующие классы по прочности на сжатие: В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15; В20; В25; В30; В35; В40.

Для изделий, конструкций и сооружений, запроектированных до ввода в действие СТ СЭВ 1406, показатели прочности бетона на сжатие характеризуют марками: М15; М20; М25; М35; М50; М75; М100; М150; М200; М250; М300; М350; М400; М450; М500.

Класс по прочности на сжатие В назначают и контролируют во всех случаях.

1.4.3. При изготовлении сборных  бетонных и железобетонных изделий, конструкций устанавливают отпускную  прочность бетона, а при возведении  монолитных конструкций и сооружений - прочность бетона в промежуточном  возрасте.

Отпускная прочность бетона должна быть не менее 70% нормируемой, прочность бетона в промежуточном возрасте принимают по проектно-технической документации.

1.4.4. Для бетонов устанавливают  следующие классы по предельно  допустимой температуре применения  согласно табл.1.

Таблица 1

Класс бетона по предельно допустимой температуре применения	Предельно допустимая температура применения, °С	Класс бетона по предельно допустимой температуре применения	Предельно допустимая температура применения, °С
И3	300	И12	1200
И6	600	И13	1300
И7	700	И14	1400
И8	800	И15	1500
И9	900	И16	1600
И10	1000	И17	1700
И11	1100	И18	1800

 

Классы бетонов по предельно допустимой температуре применения И13-И18 устанавливают только для не несущих изделий и конструкций.

Примечания:

1. Для бетонов классов И3-И8 температуры  деформации под нагрузкой не  определяют.

2. Для бетонов классов И15-И18 определяют  температуру 4%-ной деформации.

1.4.5. Остаточная прочность бетона зависит от вида вяжущего, температуры нагрева и характеризуется процентным отношением прочности бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения для бетонов классов И3-И7 и после нагрева до температуры 800 °С для бетонов классов И8-И18 к прочности бетона в проектном возрасте.

1.4.6. Для бетонов, предназначенных для изготовления изделий, конструкций и сооружений, к которым предъявляют требования по термостойкости, устанавливают следующие марки по термостойкости: Т 5; Т 10; Т 15; Т 20; Т 30; Т 40 (водные теплосмены); Т 10; Т 15; Т 20; Т 25 (воздушные теплосмены).

1.4.7. Для бетонов со средней плотностью 1500 кг/м и более, предназначенных для изготовления конструкций и изделий, к которым предъявляют требования по водонепроницаемости, устанавливают следующие марки по водонепроницаемости: W2, W4, W6, W8.

1.4.8. Для бетонов со средней плотностью 1500 кг/м и более, предназначенных для изготовления конструкций и изделий, к которым предъявляются требования по морозостойкости, устанавливают следующие марки по морозостойкости: F15, F25, F35, F50, F75.

1.4.9. Установленные значения марок по водонепроницаемости и морозостойкости должны быть обеспечены в возрасте, указанном в проектно-технической документации.

1.4.10. Для легкого бетона устанавливают следующие марки по средней плотности в сухом состоянии: D300, D400, D500, D600, D700, D800, D900, D1000, D1100, D1200, D1300, D1400, D1500, D1600, D1700, D1800.

1.4.11. Для бетонов устанавливают требования по предельным значениям усадки после нагрева до предельно допустимой температуры применения бетонов классов И3-И12 и до температуры применения бетонов классов И13-И18, которые не должны превышать, %:

1,0 - для бетонов плотной структуры  со средней плотностью 1500 кг/м и более;

1,5 - для бетонов плотной структуры  со средней плотностью менее 1500 кг/м ;

2,0 - для бетонов ячеистой структуры.

1.4.12. Составы бетонов подбирают по методикам, пособиям и рекомендациям научно-исследовательских институтов, утвержденных в установленном порядке. При этом бетоны по удельной активности естественных радионуклидов должны соответствовать требованиям п.1.4 Основных санитарных правил ОСП-72/87, утвержденных Минздравом СССР.

1.4.13. Бетонные смеси в соответствии с ГОСТ 7473 и в зависимости от степени готовности подразделяют на готовые к употреблению и сухие.

1.4.14. Бетонные смеси для бетонов плотной структуры приготовляют по ГОСТ 7473, а для бетонов ячеистой структуры - по ГОСТ 25485.

1.4.15. Бетонные смеси для бетонов, кроме ячеистых, должны соответствовать маркам по удобоукладываемости Ж1-Ж4 ГОСТ 7473, принимаемым по технологической документации.

1.4.16. В бетонную смесь, приготовленную на портландцементе, допускается введение пластифицирующих добавок при условии сохранения заданных свойств бетона. При этом марка по удобоукладываемости бетонной смеси должна быть не более П3 по ГОСТ 7473.

1.4.17. Бетонную смесь, приготовленную на портландцементе и высокоглиноземистом цементе, а также бетонную смесь, приготовленную на жидком стекле и глиноземистом цементе при температуре наружного воздуха не выше 20 °С, транспортируют в соответствии с требованиями ГОСТ 7473.

Время от приготовления бетонной смеси на основе жидкого стекла и глиноземистого цемента до ее укладки не должно превышать 30 мин.

Бетонную смесь на основе жидкого стекла и глиноземистого цемента при температуре наружного воздуха выше 20 °С приготовляют на месте укладки.

1.5. Материалы

1.5.1. Для приготовления бетонов  в качестве вяжущих применяют:

• портландцемент, быстротвердеющий портландцемент, шлакопортландцемент по ГОСТ 10178;
• глиноземистый цемент по ГОСТ 969;
• высокоглиноземистый цемент по ТУ 21-20-60 или ТУ 6-03-339;
• жидкое стекло по ГОСТ 13078;
• силикат-глыбу по ГОСТ 13079.

1.5.2. Для бетонов на портландцементе и жидком стекле в качестве тонкомолотых добавок, устойчивых к воздействию высоких температур, принимают:

• шамотные по ГОСТ 23037;
• кордиеритовые по ГОСТ 20419;
• золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25592;
• керамзитовые по ГОСТ 9758;
• аглопоритовые по ГОСТ 11991;
• бетонные из дробленых жаростойких бетонов по ТУ Лит. ССР 49 или ТУ Лит. ССР 15.

1.5.3. Тонкость помола добавок для бетона должна быть такой, чтобы при просеивании через сито N 008 по ГОСТ 310.2 проходило не менее 50% взятой пробы.

1.5.4. В тонкомолотых добавках содержание свободных оксида кальция СаО и оксида магния МgО в сумме не должно превышать 3%, а карбонатов - 2%.

1.5.5. Для бетонов в качестве заполнителей применяют шамотные, муллитокорундовые и магнезиальные материалы по ГОСТ 23037.

1.5.6. В качестве заполнителей, устойчивых к воздействию высоких температур, допускается применять:

• кусковой огнеупор первичного обжига и дробленые некондиционные огнеупорные изделия;
• вторичные огнеупоры и жаростойкие бетоны, загрязненность которых шлаком, углем, металлом, а также динасовыми и хромомагнезитовыми материалами не должна превышать 0,5%.

1.5.7. Не допускается загрязнение добавок и заполнителей другими материалами, способными снизить его эксплуатационные свойства или привести к разрушению бетона после нагрева (известняк, гранит, доломит, магнезит и др.).

1.5.8. Заполнитель для бетонов в зависимости от крупности зерен подразделяют на:

• мелкий - песок с зернами размером от 0 до 5 мм;
• крупный - щебень с зернами размером от 5 до 20 мм.

1.5.9. Допускается применение других материалов, не указанных в пп.1.5.1.-1.5.7, качество которых должно удовлетворять требованиям стандартов или технических условий и обеспечивать получение бетона, отвечающего заданным физико-техническим характеристикам, приведенным в настоящем стандарте.

1.5.10. Вода для приготовления бетонов должна отвечать требованиям ГОСТ 23732.

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

 

2.1. Физико-механические свойства бетонов определяют:

• прочность бетона на сжатие в проектном возрасте, отпускную прочность, прочность в промежуточном возрасте и остаточную прочность - по приложению 1;
• класс бетона по предельно допустимой температуре применения - по приложению 4;
• термостойкость - по приложению 5;
• водонепроницаемость - по ГОСТ 12730.5;
• морозостойкость - по ГОСТ 10060 или ГОСТ 26134;
• среднюю плотность - по ГОСТ 12730.2;
• усадку - по приложению 6.

2.2. Жесткость и подвижность бетонной смеси определяют по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.1.

2.3. Проверку качества добавок и заполнителей проводят на:

• устойчивость при воздействии высоких температур - по приложению 3;
• тонкость помола добавок - по ГОСТ 310.2;
• среднюю плотность пористых заполнителей - по ГОСТ 9758;
• химический состав добавок - по ГОСТ 2642.0 - ГОСТ 2642.12;
• активность отвердителя - по приложению 7.

2.4. Проверку удельной активности естественных радионуклидов, содержащихся в материалах для бетонов, проводят в соответствии с методиками, утвержденными Минздравом СССР.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА

1. ОБРАЗЦЫ

1.1. Прочность бетона на сжатие  определяют на образцах, изготовленных  по ГОСТ 10180.

1.2. Отбор проб - по ГОСТ 18105.

1.3. Время от момента приготовления  бетонной смеси до изготовления  образцов для бетонов на жидком  стекле и глиноземистом цементе, а также для всех бетонов  со средней плотностью 1500 кг/м и менее не должно превышать 30 мин.

Для бетонов со средней плотностью св. 1500 кг/м на портландцементе, шлакопортландцементе, быстротвердеющем портландцементе и высокоглиноземистом цементе перерыв между приготовлением бетонной смеси и изготовлением образцов не должен превышать 1 ч.

1.4. Температура бетонной смеси  в момент приготовления для  бетонов ячеистой структуры на  портландцементе, высокоглиноземистом  цементе и силикат-глыбе должна  быть не менее 30 °С и не более 50 °С, а для бетонов на глиноземистом  цементе и жидком стекле - не  более 20 °С.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

2.1. Изготовление образцов производят  в формах, отвечающих требованиям  ГОСТ 22685.

2.2. Для проведения испытаний  применяют:

• сушильный электрический шкаф типа СНОЛ - по ТУ 16.681.032;
• камерную электрическую печь типа СНОЛ - по ТУ 16.681.139;
• сетчатые стеллажи для размещения образцов и оборудование для испытания образцов - по ГОСТ 10180;
• ванну с крышкой для выдержки образцов над водой.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ  И ИСПЫТАНИЯ

3.1. Для определения прочности  бетона на сжатие:

• в проектном возрасте;
• отпускной;
• промежуточном возрасте;
• остаточной, а также при необходимости прочности бетона в горячем состоянии образцы подготовляют и испытывают в соответствии с ГОСТ 10180 и настоящим приложением.

3.2. Прочность бетона на сжатие  в проектном возрасте определяют  после режимов твердения и  сушки в соответствии с табл.6.

3.3. Отпускную прочность бетона  и прочность бетона в промежуточном  возрасте определяют после режимов  твердения в соответствии с  табл.6.

3.4. Для установления остаточной  прочности определяют прочность  бетона после нагрева до предельно  допустимой температуры применения  для бетонов классов И3-И7 и  до температуры нагрева 800 °С - для  бетонов классов И8-И18.

Образцы бетона нагревают в камерной электрической печи со скоростью подъема температуры 150 °С/ч, выдержкой при требуемой температуре 4 ч и остыванием вместе с печью до комнатной температуры.

После остывания образцы бетона помещают на сетчатый стеллаж, расположенный в ванне над водой. Слой воды в ванне должен быть не менее 10 см. Расстояние от нижней поверхности образцов бетона до уровня воды и от верхней поверхности образцов до крышки ванны должно быть (4±1) см. Образцы выдерживают в ванне 7 сут, затем вынимают, осматривают и определяют прочность на сжатие по ГОСТ 10180.

Если после нагрева или выдержки над водой в образцах появились трещины, дутики или околы, то бетон бракуют.

3.5. Остаточную прочность бетона  на сжатие  , %, определяют по формуле

,

 

где  - прочность бетона на сжатие после нагрева по п.3.4;

 - прочность бетона на сжатие  в проектном возрасте.

3.6. Прочность бетона на сжатие  для каждой требуемой температуры  нагрева не выше указанной  в табл.7 определяют после режимов  твердения и сушки в соответствии  с табл.6 и после нагрева в  камерной печи в соответствии  с п.3.4 в охлажденном состоянии.

Прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии принимают равной прочности бетона после нагрева до температуры, указанной в табл.2.

Прочность бетона на сжатие для несущих конструкций в нагретом состоянии ( ) бетонов классов по предельно допустимым температурам, указанным в табл.2, определяют по формуле

,

где   - прочность бетона на сжатие после нагрева до температуры, указанной в табл.2;

 - температура, при которой определяют  прочность бетона на сжатие  в нагретом состоянии, °С;

 - температура, указанная в табл.2, при которой определяют прочность бетона на сжатие после нагрева, °С;

 - предельно допустимая температура  применения.

Таблица 2

 

Класс бетона по предельно допустимой температуре применения	Температура нагрева , °С
И3	300
И6	600
И7	700
И8, И9, И10, И11	800
И12, И13, И14	900

 

3.7. В журнал заносят результаты  испытаний образцов бетона по  ГОСТ 10180, а также показатели:

• вид и класс бетона по предельно допустимой температуре применения и по прочности на сжатие;
• температуру нагрева образцов;
• прочность в проектном возрасте и остаточную прочность.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ

И ДОБАВОК ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР

Сущность метода состоит в проверке способности заполнителей и добавок не разрушаться при нагреве, а также после него.

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Для проверки устойчивости  заполнителей и тонкомолотых  добавок отбирают пробы от  каждой партии указанных материалов  из нескольких мест, но не менее  чем из трех.

1.2. Пробу заполнителя отбирают  в объеме 10 л, методом квартования  уменьшают ее до 5 л. Пробу тонкомолотой  добавки отбирают в объеме 5 л, методом квартования уменьшают  ее до 1 л.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

2.1. Для проведения испытаний  применяют:

• сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;
• камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139;
• ванну с крышкой для выдержки образцов над водой;
• сетчатые стеллажи для размещения образцов.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ  И ИСПЫТАНИЯ

3.1. Для испытания необходимо  иметь заполнитель, приготовленный  дроблением шамотного кирпича  и рассеянного на фракции 0-5 и 5-20 мм в соответствии с требованиями  пп.1.5.7 и 1.5.9 настоящего стандарта.

3.2. Приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, проверяемой  добавки и чистого шамотного  заполнителя в долях 1:0,3:4.

3.3. Из бетонной смеси изготовляют  шесть образцов-кубов с ребром  длиной 7 или 10 см. Образцы выдерживают  в условиях согласно табл.4.

3.4. Три образца испытывают после  высушивания при температуре (105±5) °С.

3.5. Для бетонов марок И8-И16 нагревают  три образца до температуры 800 °С; бетоны других марок нагревают  до предельно допустимой температуры  применения.

3.6. Тонкомолотую добавку считают  пригодной, если после нагрева  и последующей выдержки над  водой в течение 7 сут образцы  не имеют дутиков, трещин, а остаточная  прочность отвечает требованиям  п.1.4.5 настоящего стандарта.

3.7. Для проверки качества заполнителя  приготовляют бетонную смесь, состоящую  из портландцемента, добавки и  проверяемого заполнителя (1:0,3:4); возможна  проверка на рабочем составе.

3.8. Изготовление, хранение, испытание  образцов, а также оценку пригодности  заполнителя осуществляют в соответствии  с пп.3.3-3.6 настоящего приложения.

3.9. Керамзитовый заполнитель допускается  проверять прокаливанием и последующим  кипячением.

3.10. Среднюю пробу керамзитового  гравия массой 0,5 кг прокаливают  в течение 3 ч при температуре 800 °С.

3.11. Прокаленную пробу керамзита  после остывания помещают в  сосуд, заливают водой и кипятят  в течение 4 ч. После остывания  воду сливают, а керамзит рассыпают  тонким слоем на металлический  лист, выбирают разрушенные зерна  и взвешивают.

3.12. Партию керамзита считают  пригодной для применения в  качестве заполнителя в бетоне, если разрушенные зерна в высушенном  состоянии до постоянной массы  составят не более 5% первоначальной  навески.

3.13. Окончательное заключение о  пригодности керамзита составляют  после получения результатов  испытания, предусмотренных пп.3.7-3.8 настоящего приложения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУР, СООТВЕТСТВУЮЩИХ 4 И 40%-НОЙ ДЕФОРМАЦИЯМ ПОД НАГРУЗКОЙ

По настоящему методу определяют температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой, для установления класса бетона по предельно допустимой температуре применения в соответствии с требованиями табл.2.

1. ОБРАЗЦЫ

1.1. Температуры, соответствующие 4 и 40%-ной  деформациям под нагрузкой при  высоких температурах, определяют  на образцах-цилиндрах диаметром (36±1) мм и высотой (50±1) мм.

1.2. Образцы изготовляют в формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685, или выпиливают из средней  части контрольных неармированных  блоков и изделий в соответствии  с ГОСТ 10180.

1.3. Верхнее и нижнее основания  образцов должны быть отшлифованы  корундовым диском.

Отклонение от перпендикулярности основания и боковой поверхности цилиндра не должно превышать 0,5 мм. Отклонение от перпендикулярности определяют по ГОСТ 10180.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

2.1.Для испытаний применяют:

• муфельную печь по ТУ 16.681.139;
• электрический шкаф по ТУ 16.681.032;
• электрическую криптоловую печь с механическим устройством для нагружения образца и измерения деформации по ТУ 14-13-7;
• оптический пирометр по ГОСТ 8335;
• платино-платинородиевую термопару по ТУ 25-02.792301.

2.2. Электрическая криптоловая печь  и механическое устройство для  нагружения образца и измерения  деформации должны обеспечивать: