Принципиальные технологические схемы производства

ВОПРОС 1

1.   ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ   СХЕМЫ  ПРОИЗВОДСТВА

Бетонные и железобетонные изделия  и конструкции изготовляют на специальных заводах или полигонах. Технологический процесс складывается из следующих последовательно выполняемых  операций: приготовления бетонной смеси, изготовления арматуры и арматурных каркасов, армирования железобетонных изделий, формования, температурно-влаж-ностной  обработки и декоративной отделкой лицевой поверхности изделий. Панели наружных стен в зависимости от конструкций  могут подвергаться дополнительной операции — укладке в панель теплоизоляционного материала при сборке отдельных  скорлуп или формовании изделий.

Организация выполнения этих основных технологических операций и их техническое  оформление в современной технологии сборного железобетона осуществляются по трем принципиальным схемам, причем ведущим признаком служит способ формования изделий. По методам формования различают также и предприятия, например завод «кассетный», конвейерный  или с поточно-агрегатной технологией. При выборе технологии производства следует учитывать возможность  получения наилучшего управления структурообразованием  бетонной смеси.

По способу и организации  процесса формования могут быть выделены три схемы производства железобетонных изделий.

1.         Изготовление  изделий в неперемещаемых формах. Все технологические операции — от подготовки форм до распалубки готовых отвердевших изделий — осуществляются на одном месте. К этому способу относятся формование изделий на плоских стендах или в матрицах, "формование изделий в кассетах.

2.         Изготовление  изделий в перемещаемых формах. Отдельные технологические операции формования или отдельный комплекс их осуществляются на специализированных постах. Форма, а затем изделие вместе с формой перемещаются от поста к посту по мере выполнения отдельных операций.

В зависимости от степени расчлененности общего технологического комплекса  формования изделий по отдельным  постам различают конвейерный, имеющий  наибольшую расчлененность, и поточно-агрегатный способы. Последний отличается тем, что ряд операций (укладка арматуры и бетонной смеси, уплотнение смеси, а в некоторых случаях и  ряд других) выполняется на одном  посту. При конвейерном способе  большинство операций формования проводят на определенном посту; они составляют технологическую линию.

3.         Непрерывное  формование, возникшее сравнительно недавно, но Весьма зарекомендовавшее себя как способ, отличающийся наиболее высокой производительностью труда, минимальной металлоемкостью и несравнимо высоким объемом продукции на единицу производственной площади предприятия. Способ непрерывного формования изделий осуществляется на вибропрокатном стане.

2. АРМИРОВАНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

В заводском производстве стоимость  арматуры составляет около 20% себестоимости  железобетонных изделий, поэтому вопросы  организация арматурных работ на завод сборного железобетона являются важнейшими и в техническом и  в экономическом отношениях. Различают  армирование   железобетонных   изделий   ненапряженное   (обыкновенное)   и предварительно напряженное. Операции армирования и виды арматуры для  каждого из этих способов имеют ряд  принципиальных различий.

Ненапряженное армирование

Армирование железобетонных изделий  ненапряженной арматурой осуществляется при помощи плоских сеток и  пространственных (объемных) каркасов, изготовленных из стальных стержней различного диаметра, сваренных между  собой в местах пересечений. Различают  арматуру рабочую (основную) и монтажную (вспомогательную). Рабочая арматура располагается в тех местах изделия, в которых под нагрузкой возникают  растягивающие напряжения; арматура воспринимает их. Монтажная арматура располагается в сжатых или ненапряженных  участках изделия. Кроме такой арматуры применяют петли и крюки, необходимые  при погрузочных работах, а также  закладные части, крепления и  связи сборных элементов. Наименьшие трудовые затраты на армирование  изделий и конструкций при  применении арматурных каркасов наибольшей степени готовности, т. е. имеющих  не только основную арматуру, но и вспомогательную  с приваренными петлями, крюками, закладными деталями. В этом случае операции по армированию сводятся к установке  готового арматурного каркаса в  форму и его закреплению.

Арматурные сетки и каркасы  изготовляют в арматурном цехе, оборудованном  резательными, гибочными и сварочными аппаратами. Процесс изготовления строится по принципу единого технологического потока— от подготовки арматурной стали до получения готового изделия.

Арматурные сетки и каркасы  делают по рабочим чертежам, в которых  указаны длина и диаметр стержней, их количество, расстояния между ними, места приварки закладных частей, расположения монтажных петель. Устанавливать  и раскреплять каркас в форме  надо очень точно, так как от его  положения зависит толщина защитного  слоя бетона в изделии. При недостаточной  толщине этого слоя может возникнуть коррозия арматурной стали.

Стержневая арматурная сталь диаметром  до 10 мм поставляется на завод в мотках (бунтах), а большим диаметром  — в прутках длиной 6— 12 м или  мерной длины, оговариваемой в заказах; арматурная проволока поступает  в мотках, причем каждый моток состоит  из одного отрезка проволоки.

Операции по изготовлению арматуры следующие: подготовка проволочной  и прутковой стали — чистка, правка, резка, стыкование, гнутье;

сборка стальных стержней в виде плоских сеток и каркасов;

изготовление объемных арматурных каркасов, включая приварку монтажных  петель, закладных частей и фиксаторов.

Подготовка арматуры, поступающей  на завод в мотках и бунтах, заключается  в их размотке, выпрямлении (правке), очистке и разрезке на отдельные  стержни заданной длины. Правят и  разрезают арматурную сталь на правильно-отрезных станках-автоматах.

Прутковую арматурную сталь разрезают  на стержни заданной длины, а также  стыкуют сваркой (для уменьшения отходов арматуры, если длина арматурных элементов не соответствует длине  товарной продукции) . Стыкуют стержни  контактной стыковой электросваркой и  только в отдельных случаях (при  использовании стержней больших  диаметров) дуговой сваркой. Контактная стыковая сварка осуществляется методом  оплавления электрическим током  торцов стержней в местах их будущего стыка, когда стержни сильно сжимаются  и свариваются.

При изготовлении монтажных петель, хомутов и других фигурных элементов  арматуры прутковая и проволочная  арматурная сталь после разрезки подвергается гнутью.

Сетки и каркасы из стальных арматурных стержней соединяют точечной контактной электросваркой. Сущность ее заключается  в следующем. При прохождении  электрического тока через два пересекающихся стержня в местах их контакта электрическое  сопротивление оказывается наибольшим, стержни разогреваются и, достигнув  пластического состояния, свариваются. Прочности сварки способствует также  сильное сжатие стержней. Процесс  точечной сварки может длиться доли секунд при применении тока силой  в несколько десятков тысяч ампер. Точечную сварку осуществляют специальными сварочными аппаратами. Они различаются  мощностью трансформатора, количеством  одновременно свариваемых точек (одно- и многоточечные аппараты), характером используемых устройств для сжатия свариваемых стержней.

Сварочные машины позволяют создавать  в комплексе с другими машинами и установками поточные автоматические линии изготовления плоских сеток  как готового арматурного элемента, так и полуфабриката для пространственных каркасов. На рис. 75 показана автоматическая линия для сварки широких сеток. В состав линии входят групповые  бунтодержатели продольной и поперечной подач, правильные устройства, сварочная  машина МТМС с отрезным устройством, пневматические ножницы для поперечной резки сетки, посты для приварки закладных деталей и устройства для фиксаторов; предусмотрена электромагнитная система программирования подачи поперечных и дополнительных продольных стержней. Поточное выполнение всех операций по изготовлению арматурных сеток народной   технологической   линии   значительно  снижает трудоемкость процесса по сравнению  с доработкой сеток на кондукторах, выполняемой обычно вручную.

Пространственные арматурные каркасы  изготовляют в основном из плоских  сеток, соединяемых между собой  на специальных сварочных машинах. Собирать каркасы можно в горизонтальном и вертикальном положении. Для удобства соединения узлов клещами для  точечной сварки применяют вертикальный кондуктор (рис. 76). Плоские элементы арматуры укладывают между штырями  кондуктора, которыми они удерживаются в требуемом положении. Сварочные  клещи подвешены на поворотной консоли; кондуктор с арматурой можно  лебедкой перемещать вверх и вниз. Некоторые узлы кондуктора соединены  между собой болтами. Зто позволяет  применять один и тот же кондуктор  для сборки различных арматурных каркасов, закрепляя его элементы в соответствии с размером собираемого каркаса. При необходимости (например, для ребристых плит) плоские сетки и каркасы можно гнуть по размеру на специальных гиЗочных станках.

Напряженное армирование

При изготовлении предварительно напряженных  изделий необходимо создать в  бетоне по всему сечению или только в зоне растягивающих напряжений предварительное обжатие, величина которого превышает напряженке растяжения, возникающее в бетоне при эксплуатации. Величина предварительного обжатия  обычно достигает 50—60 кГ/см2, а при  изготовлении железобетонных напорных труб—100—120 кГ/см2. Обжатие бетона осуществляется силами упругого последействия натянутой  арматуры. Это достигается силами сцепления арматуры с бетоном  пли при помощи анкерных устройств. Для обеспечения обжатия бетона применяемая арматурная сталь должна находиться в пределах упругих деформаций и не превышать 85—90% предела текучести  стали, а для углеродистых сталей, не имеющих четко выраженного  предела текучести,— 65—70% предела  прочности на разрыв.

В качестве основной напрягаемой арматуры применяют высокопрочную проволочную  и прутковую арматурные стали, горячекатаную  арматурную сталь класса A-IV и арматурную сталь класса А-Н1в, упрочненную вытяжкой. Выбор типа арматуры зависит от вида изделии и ооо-рупования, применяемого для натяжения арматуры. В качестве вспомо-гатечьнсй некапрягаемой  арматуры, если она необходима в  напряжеь-ных изделиях, применяют, как  и для обычного железобетона, сварные  сетки и каркасы.

При изготовлении предварительно напряженных  изделии используют одноосное обжатие  бетона отдельными стержнями или  пучками проволок располагаемых  в изделии вдоль его продольной оси, и ооъемное обжатие обеспечиваемое навивкой напряженной проволоки  в двух или нескольких направлениях. Проволоку можно навивать и на готовое изделие с последующей  защитой арматуры слоем бетона.

Арматурные элементы, применяемые  в конструкциях, состоят из собственно" арматуры, устройства для ее закрепления  при натяжении и гкиспособлений для обеспечения проектного расположения отдельных стержней и проволок, из которых комплектуется арматурный элемент. Конструкция устройств  для закрепления арматуры связана  с технологией изготовления арматурного  элемента, типом натяжных машин и  приспособлений. Применяют два вида таких устройств —зажимы и  анкеры В свою очередь, зажимы и анкеры подразделяются по способу за-KDen пения  арматуры на клиновые, плоские, конические, волновые, пет-чевые резьбовые, шпоночные  и глухие, в которых концы арматурных пучков спрессовываются в обойме из мягкой стали или бетонируются в металлических стаканах. Все  эти устройства, за исключением резьбовых, применяют для закрепления стержней как круглых, так и периодического профиля.

Для захвата и закрепления стержневой арматуры употребляют наконечники  с винтовой нарезкой или различные  клиновые сухари с профилем обратным профилю натягиваемой арматуры. Прогрессивной  конструкцией зажимных устройств являются групповые зажимы, применяемые при  предварительной механизированной сборке проволочных пакетов. Зажимами закрепляют каждый стержень, нити проволоки  или группы их Анкеры для проволочных  пучков различают по способу натяжения  и закрепления концов. Для закрепления  пучков применяют анкеры двух типов  —конический с натяжением арматуры домкратом двойного действия и гильзовый  с натяжением арматуры стержневым домкратом.

Передача предварительного напряжения арматуры на бетон осуществляется тремя  способами:

посредством сцепления арматуры диаметром 2,5—3 мм с бетоном; при большем  диаметре арматуры сцепление обеспечивается устройством вмятин на поверхности  проволоки, свивкой прядей из 2—3 проволок либо применением арматуры периодического профиля;

посредством сцепления арматуры с  бетоном, усиленного дополнительно  анкерными устройствами;

посредством передачи усилий натяжения  на бетон через анкерные устройства на концах арматурного элемента без  учета сцепления арматуры и бетона.

Натяжение арматуры производят различными способами: механическим электротермическим, непрерывным механическим и электромеханическим  натяжением, а также химическим при  применении расширяющегося цемента.

При механическом способе натяжения  арматура растягивается осевой нагрузкой, создаваемой домкратами или другими  натяжными машинами. Натяжение арматуры производят в следующем порядке. Сначала арматуру натягивают до усилия, равного 50% проектного напряжения причем осматривают зажимные устройства и  расположение арматуры. Затем натяжение  арматуры доводят до величины, превышающей на 10% проектное натяжение, но не более 0,75 предела прочности проволоки при растяжении, и в таком состоянии выдерживают в течение 5 мин, после чего натяжение снижают до проектной величины.

Отпуск напряженной арматуры (обжатие  бетона) производят после достижения бетоном изделия необходимой  прочности и проверки заанкеривания  концов проволоки в бетоне. Фактическая  прочность бетона определяется испытанием контрольных образцов. Прочность  бетона ко времени отпуска арматуры составляет обычно 70% проектной прочности. Отпуск натяжения на стендах   осуществляют постепенно в 2—3 этапа. Если постепенный отпуск натяжения невозможен, то натянутые проволоки разрезают  симметрично относительно оси поперечного  сечения, причем число одновременно разрезаемых проволок составляет не более 10—15% общего числа.

Сущность электротермического  способа натяжения заключается  в том, что удлинение арматуры достигается электрическим нагревом ее до определенной температуры, после  чего нагретый стержень заанкери-вается с двух сторон в упорах формы или  стенда, которые препятствуют укорочению стержня при его охлаждении. После  бетонирования конструкции и  отвердения бетона арматура освобождается  от упоров и усилие натяжения арматуры передается на бетон. Этот метод, по сравнению  с силовым, имеет преимущества как  по простоте оборудования, так и  по трудоемкости.

Электротермический способ натяжения  арматуры не требует дорогостоящего оборудования (домкратов) и менее  трудоемок. Его применяют для  натяжения стержневой арматурной стали  класса A-IV, а также упрочненной  вытяжной стали класса А-П1в, проволочной  и пряде-вой арматуры из высокопрочной  стальной проволоки, холоднотянутой, периодического профиля диаметром 4—-5 мм и семипроволочных  стальных прядей. Для электротермического  натяжения арматуры применяют установки  с последовательным и одновременным  натяжением нескольких стержней. Кроме  того, установки могут быть.с нагревом стержней вне формы или непосредственно  в ней. На рис. 77 показана установка  для электронагрева стержневой арматуры вне формы. На установке можно  одновременно нагревать 3—4 арматурных стержня диаметром 12—14 мм,   что   соответствует   числу   стержней в изделии.

Установка состоит из двух контактных опор (неподвижной и подвижной) и  средней поддерживающей. Каждый контакт  имеет две губки — токоподводящую и прижимную. Нагрев стержней автоматически  контролируется по их удлинению. Нагретые стержни с установки снимаются  и укладываются в упоры форм.

Непрерывное механическое и электромеханическое  натяжение арматуры. Сущность напряженного армирования непрерывной навивкой проволочной арматуры сводится к  тому, что проволока, предварительно напряженная до заданной величины, укладывается по поддону формы в  соответствии с принятой схемой армирования. Натянутую проволоку фиксируют  навивкой вокруг штырей, расставленных  по периметру поддона или стенда. Усилие от натяжения арматуры передается через штыри на стенд или форму  впредь до отвердения бетона в изделии. После достижения бетоном необходимой  прочности проволоку обрезают и  усилие натяжения передается с арматуры на бетон. Арматура может располагаться  в продольном или поперечном направлении  по отношению к оси изделия, перекрестно  или диагонально. Бетон в изделии  получает двух- и трехосное и даже объемное предварительное обжатие.

Преимуществом непрерывного армирования  является возможность комплексной  механизации и автоматизации  технологического процесса. Непрерывная  навивка и натяжение проволоки  осуществляются на машинах нескольких типов: с поворотным столом-платформой, с поворотной траверсой, с продольно-поперечным перемещением каретки и неподвижным  поддоном (контуром), с возвратно-поступательным движением каретки и вращающимся  сердечником или контуром. Основными  узлами каждой из этих машин являются: узел для размотки бунтов и подачи проволоки с заданным натяжением; узел для перемещения поддона  или подающего ролика; узел для  укладки проволоки на штыри или  на сердечник по заданной схеме.

На рис. 78 представлена схема машины ДН-7 с продольно-поперечным движением  каретки для непрерывной навивки  проволочной армату» ры при стендовом  изготовлении напряженно-армированных конструкций. Арматуру навивают при  возвратно-поступательном движении на-вивочной машины, перемещающейся по рельсовым  путям стенда, вдоль линии формования со скоростью 30—40 м/мин, и возвратно-поступательном перемещении в поперечном направлении  к оси стенда примерно с такой  же скоростью каретки со шпинделем. Шпиндель имеет на конце полноповоротную  пиноль, через которую проволока  выдается на стенд. Натянутая проволока  анкеруется на штырях, расположенных  по периметру стенда (вне зоны бетонирования). В навивальных машинах от усилий натяжения происходят частые обрывы проволоки и для предупреждения их на определенном участке проволока  нагревается электрическим током, для чего машина снабжается трансформатором. При этом не только предупреждается  обрыв проволоки, но и уменьшается  работа на  натяжение арматуры.

3. ФОРМОВАНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ 

Общие вопросы организации формования

Задача технологического комплекса  операций по формованию состоит в  получении плотных изделий заданных формы и размеров. Это обеспечивается применением соответствующих форм,  а высокая  плотность достигается  уплотнением бетонной смеси. Операции процесса формования можно условно  разделить   на   две   группы:   первая   включает операции по изготовлению и подготовке форм (очистке, смазке, сборке), вторая — уплотнение бетона изделий и получение их заданной формы. Не менее важны при этом и транспортные операции, стоимость  которых в общих затратах может  достигать 10—15%. В отдельных случаях  технико-экономический анализ транспортных операций определяет организацию технологического  процесса  в   целом.  Наиболее  характерным в этом отношении  является изготовление крупноразмерных  особотяжелых изделий — балок, ферм, пролетных строений мостов, когда  вследствие значительных затрат на перемещение  изготовление изделий организуют на одном месте, т. е. принимают стендовую  схему организации процесса. В  общем технологическом комплексе  изготовления железобетонных изделий  операции формования занимают центральное  и определяющее место. Все другие операции — приготовление бетонной смеси, подготовка арматуры — являются в какой-то степени подготовительными  и могут выполняться вне площадки данного предприятия железобетонных изделий; бетонная смесь может быть получена централизованно с бетонного  завода, арматурные изделия — из центральной арматурной мастерской района. Такая организация завода железобетонных изделий чрезвычайно  выгодна в технико-экономическом  отношении: стоимость и бетонной смеси и арматуры значительно  ниже, чем при изготовлении их на заводе железобетонных изделий, так  как мощность бетоносмесительных и  арматурных цехов централизованного  назначения во много раз . выше, чем  этих же цехов завода железобетонных изделий. А если выше мощность, то и  более совершенной может быть организация технологического  процесса:  оказывается  выгодным  применение  автоматических линий и высокопроизводительного  оборудования, существенно повышающих производительность  труда,   снижающих  стоимость  продукции и улучшающих ее качество.  Однако подавляющее  большинство заводов железобетонных изделий отказывается от такой рациональной организации технологического процесса, так как возможны нарушения в  доставке необходимых полуфабрикатов; это тем более важно, если учесть, что создать запас бетонной смеси  более чем на 1,5—2 ч работы формовочных  линий невозможно — смесь начнет твердеть.

Формы и смазочные материалы

Для изготовления железобетонных изделий  применяют деревянные, стальные и  железобетонные, а иногда металложелезобетонные  формы. Следует отметить, что вопрос выбора материала форм весьма принципиален как в техническом, так и в  экономическом отношении. Потребность  в формах завода сборного железобетона огромна. Объем форм на большинстве  заводов должен быть не менее объема выпускаемых заводом изделий  в течение суток при искусственном  твердении и в 5—7 раз больше при  естественном их вызревании. В ряде случаев потребность в формах определяет общую металлоемкость производства (вес единицы металла к единице  выпускаемой продукции), существенно  влияющую на технико-экономические  показатели предприятия в целом. При этом надо учитывать также  то, что формы работают в наиболее тяжелых условиях: систематически они  подвергаются сборке и разборке, очистке  приставшего к ним бетона, динамическим нагрузкам при уплотнении бетонной смеси и транспортировании, действию влажной (пар) среды в период твердения  изделий. Все это неизбежно отражается на продолжительности их службы и  требует систематического пополнения парка форм.

Если иметь в виду единовременные затраты на организацию завода железобетонных изделий, то деревянные формы оказываются  наиболее выгодными, однако срок службы их и качество изделий, получаемых в  таких формах, невысоки: оборачиваемость  деревянных форм в производстве не презышает десяти, после чего формы  теряют необходимую жесткость, нарушаются их размеры и конфигурация формовочной  емкости. Срок службы металлических  форм в несколько раз выше деревянных и, таким образом, эксплуатационные затраты при использовании металлических  форм в конечном итоге оказываются  ниже, чем при использовании деревянных, хотя и высоки были первоначальные затраты. Но это справедливо для  организации массового выпуска  однотипных железобетонных изделий. При  изготовлении же изделий одного типоразмера  в небольшом объеме целесообразным может оказаться применение именно деревянных форм как более дешевых: изготовление их возможно непосредственно  на заводе железобетонных изделий. Таким  образом, и в данном случае необходим  технико-экономический анализ производства, результаты которого позволят выбрать  рациональное решение.

Металлические формы наиболее характерны для специализированных предприятий  сборного железобетона. Долговечность, длительное сохранение своих размеров, простота сборки и разборки, высокая  жесткость, исключающая деформацию изделий в процессе, изготовления и транспортирования, — вот достоинства  металлических форм, определившие их широкое применение. Недостатки металлических форм заключаются в том, что они существенно повышают металлоемкость предприятия, ухудшая этим технико-экономические показатели проекта.

Удельная металлоемкость форм зависит  от вида формуемых в них изделий  и схемы организации процесса формования. Наименьшая металлоемкость при стендовом способе. При формовании изделий на плоских стендах удельная металлоемкость составляет 300—500 кг веса металла форм на каждый 1 м3 объема изделий. При изготовлении изделий в перемещаемых формах по поточно-агрегатной технологии металлоемкость составляет в среднем 1000 кг/м3 для плоских изделий (панели, настилы) и 2000—3000 кг/мг для изделий  сложного профиля (лестничные марши  и площадки, балки и прогоны  таврового сечения, ребристые панели). Наибольшая металлоемкость форм характерна для формования по конвейерной схеме, когда изделия формуются на вагонетках-поддонах: она достигает 7000—8000 кг металла  на каждый 1 мъ формуемого в них изделия, т. е. вес формы в 3 раза и более  превышает вес изделия в форме. Этот технико-экономический показатель и явился причиной отказа от дальнейшего  развития конвейерной технологии и  прекращения строительства заводов  с такой технологической схемой.

Металложелезобетонные формы, мало еще  распространенные, занимают промежуточное  место в технико-экономических  показателях: первоначальные затраты  на их изготовление оказываются не ниже, чем металлических, но они отличаются в 1,5—2 раза большим весом, что сказывается  на транспортных, расходах. Достоинство  металложелезобе-тонных форм заключается  в том, что они позволяют сократить  в 2—3 раза затраты металла на изготовление формы: металл расходуется только на бортовую оснастку формы, тогда как  поддон, отличающийся наибольшей металлоемкостью (он должен иметь высокую жесткость), изготовляется железобетонным.

Независимо от материала к формам предъявляются следующие общие требования:обеспечение изделиям необходимых форм и. размеров и сохранение их в процессе всех технологических операций;минимальный вес по отношению к единице веса изделия, что достигается рациональной конструкцией форм;простота и  минимальная трудоемкость сборки и разборки  форм;

высокая жесткость и способность  сохранить свои форму и размеры  при динамических нагрузках, неизбежно  возникающих при транспортировании, распалубке изделий и сборке форм.Особое значение для качества изделий и сохранности форм имеют качество и правильный выбор смазочных материалов, предназначенных препятствовать сцеплению бетона с материалом формы. Смазка должна хорошо удерживаться на поверхности формы в процессе всех технологических операций, обеспечивать возможность ее механизированного нанесения (распылением), полностью исключать сцепление бетона изделия с формой и не портить внешнего вида изделий. Этим требованиям в значительной степени удовлетворяют смазочные материалы следующих составов масляные эмульсии с добавкой кальцинированной соды; масляные смазки — смесь солярового (75%) и веретенного (25%) масел или 50% машинного масла и 50% керосина; мыльно-глиняные, мыльно-цементные и другие водные суспензии тонкодисперсных материалов, например мела, графита.Особенности формования и изготовления изделий различными способами

Стендовый способ. Формование изделий  при стендовом способе, т. е. в  неперемещаемых формах, осуществляется на плоских стендах, в матрицах и в кассетах.

Формование на плоских стендах. Плоский стенд представляет собой  бетонную гладкую отшлифованную  площадку, разделенную на. отдельные  формовочные линии. В теле бетона площадки закладывают отопительные приборы в виде труб, по которым  пропускают пар,- горят чую воду, или же в них располагают электроспирали. Перед формованием на стенде собирают переносные формы, в которые после  смазки укладывают арматуру и подают бетонную смесь из бетоноукладчика, перемещающегося по рельсам над  каждой линией. По способу, организации  работы плоские стенды подразделяются на протяжные, пакетные и короткие.

Протяжные стенды получили такое название потому, что стальная проволока, сматываемая  с бунтов, расположенных в торце  стенда, с помощью крана или  специальной тележки протягивается  по линии формования к противоположному торцу стенда, где закрепляется на упорах (рис. 79). Эти стенды используют для изготовления длинномерных изделий  с большими поперечным сечением и  высотой, а также для изготовления изделий, армированных стержневой арматурой. В настоящее время наиболее механизированным является стенд типа ГСИ (6242), расположенный  в неглубоком лотке. Изделия на этом стенде изготовляют следующим образом. Бунты с проволокой размещаются  в створе формуемых изделий, а  концы проволок с помощью клиньев  закрепляются в захватах, установленных  на специальных тележках. Затем краном или лебедкой, установленными на противоположном  конце стенда, тележка перемещается, увлекая за собой разматывающуюся  с бунта проволоку. В конце  стенда захват вместе с арматурными  проволоками снимают и закрепляют на упорах. Натяжение арматуры (от 2 до 10 проволок одновременно) осуществляют домкратами, после чего укладывают и уплотняют бетонную смесь. Способ уплотнения выбирают в зависимости  от вида формуемых изделий — поверхностными, глубинными и навесными вибраторами. После уплотнения бетонной смеси  изделие укрывают, подают пар и  проводят термовлажностную обработку  по заданному режиму.

Пакетные стенды (рис. 80) отличаются от протяжных тем, что проволочная  арматура собирается в пакеты (пучки) на специальных пакетных столах или  установках. После сборки пакета из необходимого количества проволок, которые  закрепляют по концам специальными зажимами, пакет переносят на линию стенда и закрепляют на упорах. Дальнейшие операции изготовления изделий на пакетных стендах те же, что и на протяжных  стендах. Пакетные стенды используют для  получения изделий с небольшим  поперечным сечением, а также изделий, изготовляемых из отдельных элементов  с последующим натяжением арматуры на затвердевший бетон.