Прогресивні технології обробки металів. 2

 

 

Державний вищий навчальний заклад

«Українська академія банківської справи

Національного банку України»

Кафедра менеджменту

 

 

 

 

 

Прогресивні технології обробки металів

 

 

 

 

                                           Реферат

Виконала:

студентка групи Ф-03

Шелудченко О.М.

 

Перевірив:

доц. Мартиненко В.О.

 

 

 

 

СУМИ – 2011 
Зміст

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вступ

Розвиток народного господарства країни значною мірою визначається зростанням обсягу виробництва металів, розширенням асортименту виробів з металів і сплавів та підвищенням їх якісних показників. Знання закономірностей обробки металів допомагає вибирати найбільш оптимальні режими технологічних процесів, необхідне основне й допоміжне обладнання та технічно грамотно його експлуатувати.

Метали разом із здатністю деформуватися володіють також високими міцністю та в'язкістю, хорошими тепло-і електропровідність. При сплаву металів в залежності від властивостей складових компонентів створюються матеріали з високою жаростійкістю, кислототривкі, магнітними й іншими корисними властивостями.

Використання металів людиною почалося в глибокій давнині (більше п'яти тисячоліть до н. е..). Спочатку знаходили застосування кольорові метали (мідь, сплави міді, золото, срібло, олово, свинець та інші), пізніше почали застосовувати чорні - залізо та сплави на його основі.

Тривалий час виробництво металів носило примітивний характер і за обсягом було досить незначним. Проте наприкінці XIX ст. світова виплавка сталі різко зросла з 0,5 млн. т в 1870 р. до 28 млн. т в 1900 р. Ще в більшому обсязі зростає металургійна промисловість в XX столітті. Поряд зі збільшенням виплавки сталі з'явилася необхідність організувати у великих масштабах отримання міді, цинку, вольфраму, молібдену, алюмінію, магнію,титану, берилію, літію та інших металів.

 

 

 

 

1.Обробка металів тиском

Обробка металів тиском являє собою важливий технологічний процес металургійного виробництва. При цьому забезпечується не тільки надання зливка або заготівлі необхідної форми і розмірів, але разом з іншими видами обробки істотно поліпшуються механічні та інші властивості металів.

Прокатка, волочіння, пресування, кування, штампування представляють собою різні види обробки металів тиском в пластичному стані.

Серед різних методів пластичної обробки прокатка займає особливе положення, оскільки таким способом виробляють вироби, придатні для безпосереднього (у стані поставки) використання в будівництві та машинобудуванні (шпунт, рейки, профілі сільськогосподарського машинобудування та ін.) Прокаткою отримують також різноманітні види заготовок, які є вихідним матеріалом для інших способів обробки. Розвиток прокатного виробництва грунтується на застосуванні принципу безперервності самого процесу і всіх технологічних операцій (прокатка,термічна обробка, обробка та ін.) У даному випадку велику роль грає впровадження досягнень обчислювальної техніки та автоматизації на цій основі технологічних процесів.

Тривалий час пластичну обробку розглядали в основному як операцію формування, хоча відомо, що 10 ... 20% енергії, затрачуваної на деформацію, іде на збільшення внутрішньої енергії дефектів кристалічної решітки. Перед остаточним термічною обробкою від цієї накопиченої енергії звільнялися і тільки після цього виконували термічні операції, що приводили метал до Метастабільний стан з високою міцністю та в'язкістю. Тим часом поєднання пластичної деформації і фазових (структурних) перетворень або їх поєднання в певній послідовності викликає підвищення щільності дислокації,змінює наявність вакансій і дефектів упаковки і може бути використане для створення оптимальної структури металу і формування найважливіших властивостей --міцності і в'язкості. Це поєднання пластичної деформації і термічного впливу, метою якого є формування необхідної структури оброблюваного тіла, називають термомеханічної обробкою (ТМО).

При ТМО обидва процеси - пластична деформація і термічна обробка  
- можуть поєднуватися в одній технологічної операції, але можуть проводитися з розривом у часі. Однак фазові перетворення при цьому повинні виконуватися в умовах підвищеної щільності дефектів решітки, що виникають завдяки пластичної деформації металу. В умовах ТМО поєднання пластичної та термічної обробок для різних матеріалів визначається вихідним структурним станом, чутливістю до цих дій і наслідків впливу.

ТМО стали виконується головним чином за трьома схемами:високотемпературна (ВТМО), низькотемпературна (НТМО) і попередня термомеханічна обробка (ПТМО).

ВТМО - термообробка з деформаційного нагріву з подальшим низьким відпусткою. Контрольована прокатка, будучи різновидом ВТМО,являє собою ефективний спосіб підвищення міцності, пластичності та в'язкості низьколегованих сталей. Основна ідея цього виду обробки полягає в підборі режимів прокатки та охолодження після прокатки, що забезпечує одержання дрібного і однорідного зерна в готовому прокаті.  
Найбільш успішно це досягається зниженням температури прокатки в останніх трьох - п'яти проходах до 780 ... 850 ° С при збільшенні ступеня деформації до 15 ... 20% і вище за прохід.

НТМО полягає в нагріванні сталі до 1000 ... 1100 ° С, швидкому охолодженні до температури метастабільного стану аустеніту (400 ... 600 ° С) і високого ступеня (до 90% і вище) деформації при цій температурі. Після цього виконується гарт на мартен сів і відпуск при 100 ... 400 ° С. Цей спосіб застосуємо до легованих сталей.

2.Волочіння металлу

 

Волочіння металу - це протягування вироби круглого або фасонного профілю через отвір волочильного очки (волочу), площа вихідного перетину якого менше площі перетину вихідного вироби. Волочіння виконується тяговим зусиллям, доданим до переднього кінця оброблюваної заготовки. Цим способом отримують дріт всіх видів, прутки з високою точністю поперечних розмірів і труби різноманітних перерізів.

Обробка металу волочінням знаходить широке застосування в металургійної, кабельної та машинобудівної промисловості. Волочінням отримують дріт з мінімальним діаметром 0,002 мм, прутки діаметром до  
100 мм, причому не тільки круглого перетину, труби головним чином невеликого діаметру і з тонкою стінкою. Волочінням обробляють стали різноманітного хімічного складу, прецизійні сплави, а також практично всі кольорові метали (золото, срібло, мідь, алюміній, і ін) та їх сплави. Вироби,отримані волочінням, мають високу якість поверхні і високої точністю розмірів поперечного перерізу. Якщо виробу потрібно надати в основному ці характеристики, то такий вид обробки називають калібруванням.

Волочіння найчастіше виконують при кімнатній температурі, коли пластичну деформацію більшості металів супроводжує наклеп. Це властивість в сукупності з термічною обробкою, використовують для підвищення деяких механічних характеристик металу. Так, наприклад, арматур на дріт діаметром 3 ... 12 мм з вуглецевої конструкційної, стали  
(0,70 ... 0,90% С) при виробництві її волочінням забезпечує межа міцності 1400 ... 1900 МПа і межа плинності 1200 ... 1500 МПа.

Волочіння вигідно відрізняється від механічної обробки металу різанням  
(струганням), фрезеруванням, обточуванням і пр., тому що при цьому відсутні відходи металу у вигляді стружки, а сам процес помітно продуктивніше і менш трудомісткий.

3.Термічна і хіміко-термічна обробка металів. Термічна обробка сталі

Відпалювання — нагрівання стального виробу до температури 600—900° (залежно від марки сталі) і охолодження разом з піччю, його застосовують при виготовленні із загартованого виробу іншого або ж коли попереднє загартування було невдале й інструмент потрібно знову загартувати. Якщо гартувати невідпалені деталі, то в них можуть виникнути тріщини, структура металу стане неоднорідною, що різко погіршує якість виробу. Дрібні деталі відпалюють, нагріваючи на масивних розжарених стальних штабах, з якими їх охолоджують. Інколи виріб нагрівають ацетиленовим пальником, який поступово віддаляють від виробу, даючи останньому можливість охолонути.

Нормалізація — це нагрівання стальних виробів до відповідної температури і охолодження на повітрі.

Гартування — нагрівання вуглецевих або легованих сталей до певної температури і швидке охолодження. У результаті цього змінюється кристалічна структура металу — він стає твердішим і більш антикорозійним. Маловуглецеві сталі з вмістом вуглецю до 0,3 % не гартуються. Залежно від марки сталь нагрівають до певної температури. Так, сталі У7, У7А нагрівають до 770—790°; У8—У13А — до 760—780; Р9—Р18К5Ф2 —до 1235 — 1280 °С. При нагріванні вище цієї температури сталь втрачає свої властивості. Це також стосується відпалювання та відпускання.

У невеликих майстернях або в домашніх умовах температуру визначають за кольором розжарювання (у затіненому місці), якого набуває виріб під час нагрівання:

Темно-коричневий (колір розжарювання) - температура 530-580°С 
Коричнево-червоний (колір розжарювання) - температура 580-650°С 
Темно-червоний (колір розжарювання) - температура 650-730°С 
Темно-вишнево-червоний (колір розжарювання) - температура 730-770°С 
Вишнево-червоний (колір розжарювання) - температура 770-800°С 
Ясно-вишнево-червоний (колір розжарювання) - температура 800-830°С 
Ясно-червоний (колір розжарювання) - температура 830-900°С 
Оранжевий (колір розжарювання) - температура 900-1050°С 
Темно-жовтий (колір розжарювання) - температура 1050-1150°С 
Ясно-жовтий (колір розжарювання) - температура 1150-1250°С 
Яскраво-білий (колір розжарювання) - температура 1250-1350°С

Дрібні вироби, щоб не перепалити, краще нагрівати на попередньо нагрітій металевій підставці (наприклад, штабі). Температура нагрівання її є температурою нагрівання виробу. Швидке охолодження призводить до твердого загартування, внаслідок чого можуть виникнути великі внутрішні напруги і навіть тріщини.

Повільне охолодження може не дати потрібного по твердості загартування. Охолодними середовищами можуть бути вода (звичайної температури і нагріта до температури 50—70°С), водні розчини, масло і повітря.

Рівномірно і досить швидко сталь охолоджується у 8—12 процентному водному розчині кухонної солі або їдкого натру при температурі 20°С. Деякі сталі для кращого загартування охолоджують у ЗО %-ному розчині їдкого натру. Як охолодне середовище можна застосовувати розплавлені солі калієвої або натрієвої селітри.

Нагрівання масла до 60—90°С не зменшує швидкості охолодження, тобто його гартувальна здатність не зменшується. Охолодним середовищем для сталей може бути повітря (для тонких деталей) або повітря під тиском (від вентилятора, компресора). Деякі плоскі деталі (ножі) з нержавіючої сталі охолоджують між двома металевими штабами.

Відпускання — нагрівання деталей до певної температури, витримування при цій температурі і швидке охолодження, його застосовують після охолодження деталі в процесі гартування, щоб зменшити крихкість і частково твердість. € три види відпускання: низьке, середнє і високе відповідно в інтервалі температур до 350 °С, 350—500 і 500—680 °С. Найпоширеніше низьке відпускання. Нагрівання до 170 °С тільки знімає внутрішні напруги, але не змінює твердості сталі. Температуру нагрівання при відпусканні визначають за спеціальним термометром, а якщо його немає, то за кольорами мінливості, тобто кольорами окисної плівки, що виникає на зачищеній поверхні виробу під час нагрівання: При появі, бажаного кольору в процесі нагрівання деталь відразу ж охолоджують. У легованих сталей кольори мінливості з'являються прц температурах на 12—17 °С нижчих від звичайних.

Не маючи достатнього досвіду, нагрівати загартовані вироби для відпускання найкраще на розплавленому свинці, олові, цинку (для пружин) або в розплавленій суміші (порівну) калієвої і натрієвої селітри. Це гарантує швидке і рівномірне нагрівання та його сталу температуру.

В умовах сільських кузень відпускання поєднують з охолодженням. Для цього нагрітий робочий кінець інструменту занурюють під час гартування на 20—25 мм у воду і тримають, поки метал не потемніє. Потім інструмент виймають з води, швидко зчищають з охолодженої частини окалину напилком або куском шліфувального круга. Як тільки з'явиться потрібний колір мінливості, інструмент занурюють у воду спочатку наполовину, а потім повністю і тримають до охолодження.

 
        3.1.Термічна обробка кольорових металів

 

 

Кольорові метали здебільшого термічно обробляють для зручності роботи з ними. Мідь відпалюють, нагріваючи її до температури 500—650 °С, і охолоджують у воді. Якщо м'яку мідь нагріти, а потім поступово охолодити на повітрі, то вона твердішає.  Латунь і алюміній відпалюють при нагріванні відповідно до 600—750 °С і 350—410 °С з наступним охолодженням на повітрі. Бронзу гартують нагріванням до 800—850 °С і охолодженням у воді. Якщо її нагріти до тієї ж температури і охолодити на повітрі, то вона відпускається. Дюралюміній Д1 і Д6 гартують нагріванням до 490—500 °С і охолодженням у воді. Проте твердне він (старіє) при кімнатній температурі не зразу, а через 4—5 днів. Відпалюють дюралюміній (для згинання під прямим кутом) при нагріванні до 350— 400 °С з охолодженням на повітрі.

Хіміко-термічна обробка сталі змінює не лише структуру металу, а й хімічний склад його поверхневого шару. Завдяки цьому деталь може мати в'язку серцевину, яка витримує ударні навантаження, і високу твердість та стійкість проти спрацювання зовні.

Існує кілька способів хіміко-термічної обробки, але в умовах невеликої майстерні можна виконати тільки цементацію.

Цементація — насичення вуглецем поверхневого шару сталі без доступу повітря в середовищі (карбюризаторі), яке має значний вміст вуглецю. Цементують, звичайно, деталі з маловуглецевйх сталей, які після загартування вуглецевого шару шліфують. Карбюризатор можна приготувати з вуглекислого натрію (сода 6-10 %) і пиляного рогу або торф'яного коксу (90— 94 %). Дрібні або поодинокі деталі цементують у пасті. Цементують так. У металевий ящик з кришкою на дно насипають карбюризатор шаром ЗО—40 мм і на нього кладуть підготовлені (обмазані) деталі так, щоб відстань між ними, а також між ними та стінками ящика становила 10—15 мм. Зверху деталі присипають карбюризатором шаром 30—40 мм, закривають кришкою, промазують її в місці з'єднання з ящиком вогнетривкою глиною і сушать.

Якщо для цементації використовують пасту, то деталь намазують нею шаром товщиною 3—4 мм-, кладуть в ящик, закривають і також обмазують кромки вогнетривкою глиною. Після висихання глини ящик поміщають у піч і витримують (температура 930—950 °С) протягом 1,5—3 год (з твердим карбюризатором 7—8 год). При цьому шар цементації досягає 1 мм. Іноді в ящику для цементації роблять отвори і через них вставляють 1—2 відрізки м'якого стального дроту діаметром 3—4 мм. Щілини добре обмазують вогнетривкою глиною. Через деякий час пробник виймають, отвір з-під нього замазують глиною, а пробник перерізають і визначають глибину цементації. Цим визначають доцільність дальшого прогрівання. Після цементації деталі охолоджують разом з ящиком, потім нагрівають до температури 760—780 °С і гартують.

4.Електроімпульсна обробка

 

 

Електроімпульсна обробка характеризується наступними особливостями: застосуванням уніполярних імпульсів струму тривалістю 500- 10 000 мксек (звичайно біля 1000 мксек), шпаруватістю 1-10; високою продуктивністю, що досягає 5000- 15 000 мм3/хв на грубих режимах; низькою чистотою оброблюваної поверхні, що знаходиться на грубих режимах, яка досягає 8-9-го квалітету на більш м"яких режимах; малим відносним зносом електродів-інструментів, що складає для графіту 0,1-0,5%; застосуванням зворотної полярності (електрод-інструмент приєднується до позитивного полюса джерела струму); застосуванням у якості джерела струму переважно машинних генераторів імпульсів з низкою і середньою частотою (400-3000 гц); роботою переважно на низьких напругах (25-30 в) і великих силах струму (50-500 а).

Основна область застосування електроімпульсного методу - обробка отворів (або деталей) великих об"ємів, складної форми, із низькою чистотою і невисокою точністю в сталевих і жароміцних заготовках.

Приклади використання електроімпульсної обробки: виготовлення сталевих ковальських штампів, прес-форм, форм для литва (трудомісткість виготовлення таких видів технологічного оснащення скорочується в середньому в 1,5-2 рази і більше, у порівнянні з механічною обробкою); попередня обробка пера лопаток турбін із жароміцних сплавів точно в розмір перед остаточною електрохімічною обробкою ( при припуску на електроімпульсну обробку 3 мм обробка пера лопаток площею 1500 мм2 складає 2,5 хв. замість 8 хв. при механічному фрезеруванні); відновлення молотових штампів для виготовлення турбінних лопаток загальної площі обробки 30 000 мм2 при глибині 34 мм (час обробки скоротився з 6 до 2,5 г; наступне абразивне доведення штампа також зменшилося з 6 до 2,5 г)", виготовлення суцільних роторів турбін (час обробки скорочується в порівнянні з механічним фрезеруванням із 350 до 35г ), виготовлення щілин, сит і гратів.

5.Високочастотна електроерозійна обробка

 

 

Високочастотна електроерозійна обробка є найбільш точною, вона дозволяє обробляти деталі з чистотою до Ra 1.25…0.63 і продуктивністю в 30-50 разів більшої, ніж при чистових режимах електроіскрового методу.

Обробку при цьому методі здійснюють за допомогою спеціальних імпульсів (рис.4). Мала енергія імпульсів забезпечує високу чистоту обробленої поверхні; висока частота проходження імпульсів дозволяє одержати велику продуктивність; мала тривалість імпульсу запобігає виникненню мікротріщин на обробленій поверхні, а сталість амплітуди сприяє підвищенню точності обробки. Імпульси генеруються спеціальними ламповими генераторами 4

 

Рис. 4. Схема високочастотної електроерозійної обробки

Обробку роблять у середовищі гасу або води 2. У якості матеріалу інструмента 8 застосовують мідь. Уніполярність імпульсів забезпечує малий знос електрода-інструмента, тому що при коротких імпульсах є явно виражений полярний ефект, що полягає в тому, що анод більше піддається ерозії, ніж катод.

Особливості високочастотної електроерозійної обробки :

-    висока чистота обробленої поверхні (у межах Ra 10-1,25 );

-  порівняно велика продуктивність ( для чистових режимів), що складає 15-20 мм3/хв при Ra10…5 та 3-10 ммз/хв приRa 2.5…1.25 і 0,8-1,2 мм3/хв при 1.25…0.63;

- відсутність мікротріщин на обробленій поверхні, навіть таких матеріалів, як тверді сплави;

- висока точність обробки, що дозволяє здійснювати обробку з допуском 1…3мкм;

-    порівняно мале зношування електрода-інструмента;

- необхідність примусового прокачування робочої рідини між електродом-інструментом і оброблюваною деталлю;

- застосування електронних генераторів підвищеної частоти ( до 300 кгц) при невеликій (10-3…10-4 дж} потужності одиничного імпульсу;

- можливість обробки в середовищі слабких електролітів із зменшенням зносу інструменту і невеликого зниження продуктивності ;

- можливість застосування звичайних електроерозійних верстатів, оснащених спеціальними приставками;

- придатність для виконання операцій, нездійсненних іншими способами.

Основне призначення високочастотної електроерозійної обробки - чистова обробка деталей, що виключає наступне доведення: основне застосування - обробка твердосплавного оснащення: пуансонів і матриць вирубних штампів, форм литва, прес-форм, витяжних матриць.

По технологічних операціях високочастотний електроерозійний метод аналогічний електроіскровому. Звичайно для обробки твердосплавної пластинки оснащення електроіскрового верстата модернізують, підключаючи до нього [генератор -приставку (типу 1ВЧИУ-2М, ГІТ-1 і ін.). Продуктивність при високочастотній електроерозійній обробці на чистових режимах вище, ніж при електроіскровій.

6.Ультразвукова обробка

 

 

Ультразвукову обробку використовують для обробки трердих і крихких матеріалів (скло, рубін, фарфор, алмаз, кераміка, загартована сталь, твердий сплав та ін.) які дуже важко обробляються звичайними методами.

Використання ультразвукових коливань для обробки базується на створенні високої швидкості зношування мтеріалу, що оброблюється при контакті вібруючого інструменту і абразиву ( в вигляді пасти, водяної чи олійної суспензії) з місцем обробки. Інструмент виготовляється переважноз пластичного матеріалу , в який абразивні зерна впроваджуються без його суттєвого зношування. Таким чином інструмент (вібратор) використовується тільки для направлення, а різання відбувається абразивним матеріалом.

Рис.14. Принципова схема ультразвукової обробки.

На рис.14 приведена схема ультразвукової обробки. Інструмент 2 здійснює поздовжні коливання з частотою 16000-25000 Гц і амплітудою 0,02-0,06 мм. Він виготовляється із конструкційної сталі, і за профілем він відповідає формі отвору, що обробляється. В зону обробки, тобто в зазор між робочим торцем інструмента 2 і заготовкою 1, за допомогою насосу 6 подають абразивну суспензію ( в якості абразиву як правило використовують карбід бора ). Джерелом коливань інструмента є магнітострикційний перетворювач 3, в якому електричні коливання від потужного електронного генератора 4 перетворюються в механічні. Коливання торцевої поверхні перетворювача 3 невеликі: 5-10 мкм. Для збільшення амплітуди в 2-5 разів застосовують трансформатори швидкості, або акустичні концентратори 5. До вузького перетину концентратора прикріплюють інструмент. В процесі обробки інструмент повинен неперервно пересуватись в напрямку до заготовки. При обробці глухих отворів інструмент необхідно періодично піднімати для заповнення порожнини свіжим абразивом і видалення продуктів різання.

При обробці заготовок з електропровідних матеріалівпопередню обробку для знімання більшої частини матеріалу необхідно виконувати електроерозійним методом, я чистову обробку для отримання шорсткості поверхні  1,6-0,8 мкм. - ультразвуковим методом.

Продуктивність ультразвукової обробки залежить від властивостей матеріалу, що обробляється, амплітуди і частоти коливань інструмента, виду та зернистості абразивного матеріалу, розмірів площі і конфігурації поверхні, що обробляється. Існуючі моделі ультразвукових верстатів дозволяють обробляти отвори діаметром від 0,15 до 90 мм. При максимальній глибині обробки 2-5 діаметрів з похибкою обробки для твердих сплаві 0,01мм.

Ультразвукова обробка може використовуватись для виготовлення твердосплавних штампів, для формоутворення складних поверхонь в заготовках із твердих і крихких матеріалів, чеканки рельєфів (наприклад медалей), для очищення деталей від бруду та продуктів корозії.

 

7.Електронно-променева, світло-променева та плазмова обробка

 

Електронно-променева обробка (ЕПО) основана на дії на матеріал заготовки сформованого пучка електронів, кінетична енергія якого, перетворюючись в робочій зоні в теплову, викликає нагрів, лавлення і (або) випаровування оброблюємого матеріалу.

Джо процесів ЕПО відносяться зварювання, паяння, різання, вирізання прицезійних заготовок, прошивання отворів, різання важкооброблюємих матеріалів, нанесення покриття, запис інформації.

При світло-променевій (СПО) обробці аналогічну дію на матеріал здійснює сфокусоване поліхроматичне аба монохроматичне випромінювання.

В останньому (найбільш важливому для практики) випадку процес називається лазерною обробкою. Потужні лазери дозволяють виконувати різання, сверління, гартування і зварювання різних матеріалів без виникнення в них механічних напружень, яких не можна уникнути при звичайному обробленні. Обробляються заготовки із матеріалів любої твердості, металів, алмазів, рубінів та ін. з великою точністю.

До процесів СПО відносяться вирізання заготовок, нанесення маркування, локальне легування і зміцнення, зварювання, паяння.

При плазмовій обробці (ПЗО) відбуваються процеси, при яких в результаті дії потоку низькотемпературної (3000-30000 0 С) плазми виникають зміни хімічного складу, структури або фізичного стану матеріалу, що оброблюється. При цьому змінюється форма і (або) геометричні розміри оброблюємої заготовки. Плазма це частково або повністю іонізований газ, яякий генерується дуговими або високочастотними плазмотронами, і в якому густина позитивних і від’ємних зарядів практично одинакова.

Процеси ПЗО класифікуються по характеру дії потоку низькотемпературної плазми. ПЗО використовують для зменшення міцності, руйнування як електропровідних так і неелектропровідних матеріалів, для отримання композиційних матеріалів, вирощування кристалів, формування поверхні з заданими властивостями зміною структури або нанесенням покриття тугоплавкими металами і карбідами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список використаної літератури

 

 

1. Сидельников С.Б. Комбинированные и совмещенные методы обработки цветных металлов и сплавов: монография [Текст] / С.Б. Сидельников, Н.Н. Довженко, Н.Н. Загиров. - М.: МАКС Пресс, 2005. - 344 с.

2. Сергеев, В.М. Непрерывное литье–прессование  цветных металлов [Текст] / В.М. Сергеев, Ю.В. Горохов, В.В. Соболев, Н.А. Нестеров. - М.: Металлургия, 1990. - 85 с.

3. Сидельников, С.Б. Проектирование и освоение  опытно-промышленной установки совмещенной  прокатки-прессования [Текст] / С.Б. Сидельников, А.И. Гришечкин, Н.Н. Довженко // Технология легких сплавов.- 1993. С.41-44.

4.  Громов Н.П. Теория обработки металлов давленим. – М: Металлургия, 1978. –360 с.

5.   Суворов И.К. Обработка металлов давленим. Учебник для вузов. М: Высшая школа, 1980.–364 с.

6. Зубцов М.Е.. Листовая штамповка. – Л: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1980.– 432 с.

7. Смирнов В. О., Білецький В. С. Фізичні та хімічні основи виробництва. — Донецьк: Східний видавничий дім, 2005.

8. А.О. Рудович, В.А. Клушин, И.Л. Почтарев, О.Н. Ковальчук. Ресурсосберегающие технологии на КИЗ «СИТОМО». Материалы международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии обработки металлов давлением», в двух частях, часть 1, стр. 153-160, // БНТУ, 2004. Мн., УП «Технопринт».

9.     Бізнес-Україна, база даних підприємств, товарів, послуг [Електронний ресурс] // Режим доступу: http://www.businessua.com/rublist.phtml?l=ua&mrub=25